锌脂防腐钢管杆及其涂层方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及金属防腐领域，具体涉及一种锌脂防腐钢管杆及其涂层方法。
【背景技术】
[0002]目前，我国输电线路钢管杆产品的防腐均采用热浸镀锌技术进行，成本较高而大直径钢管结构产品受热浸锌设备的制约，无法实施该技术。由于钢管杆产品是以焊接为主的结构产品、形状较长、杆体连接部件较多。经热浸锌工艺加工存在加热和冷却的过程，致使部件变形较大。机械矫正调直很难达到要求。利用火焰校直又会使杆体的防腐层及外观破坏严重，直接降低了防腐效果和使用寿命。
【发明内容】
[0003]为解决现有技术的钢管杆产品防腐方法受设备制约、部件变形较大、防腐效果和使用寿命差的技术问题，本发明提供一种避免上述问题的锌脂防腐钢管杆及其涂层方法。
[0004]—种锌脂防腐钢管杆，包括钢管本体、锌层、耐蚀层和盖面层，所述锌层、所述耐蚀层和所述盖面层依次涂覆于所述钢管本体。
[0005]—种锌脂防腐钢管杆涂层方法，具体包括以下步骤:
[0006]步骤1:前处理:提供一合适尺寸的钢板，进行抛丸处理，去除金属表面的油脂、污垢、氧化皮等；
[0007]步骤2:部件加工:弯曲、焊接所述钢板，制得钢管；
[0008]步骤3: 二次处理:对所述钢管进行抛丸处理，清除所述步骤2中加工时产生的污染；
[0009]步骤4:喷涂锌层:利用电弧喷涂设备，在所述钢管表面喷涂锌层；
[0010]步骤5:喷涂耐蚀层:在所述锌层表面喷涂耐蚀涂料，并依次进行流平、固化的封闭处理，形成耐蚀层；
[0011 ]步骤6:喷涂盖面层:所述步骤5完成后，在所述耐蚀层表面再次喷涂盖面涂料，形成盖面层。
[0012]在本发明提供的锌脂防腐钢管杆涂层方法的一种较佳实施例中，所述步骤I中抛丸处理后，所述钢板的除锈等级达到sa21/2，表面粗糙度达到RZ40-80um。
[0013]在本发明提供的锌脂防腐钢管杆涂层方法的一种较佳实施例中，所述步骤4中所述锌层喷涂完成后，进行厚度及附着力检测，未达标部件重复进行所述步骤4。
[0014]在本发明提供的锌脂防腐钢管杆涂层方法的一种较佳实施例中，所述步骤5中所述耐蚀涂料由含有羟基的丙烯酸树脂和氰酸酯加成物为基料，加入油性涂料助剂，所述基料与所述助剂的添加比例为10:3。
[0015]在本发明提供的锌脂防腐钢管杆涂层方法的一种较佳实施例中，所述助剂包括流平剂、消泡剂、附着力促进剂、固化剂、催干剂、成膜剂以及聚氨脂溶剂。
[0016]在本发明提供的锌脂防腐钢管杆涂层方法的一种较佳实施例中，所述步骤5中，喷涂所述耐蚀涂料时应加入少量稀释剂，并喷涂二遍。
[0017]在本发明提供的锌脂防腐钢管杆涂层方法的一种较佳实施例中，所述步骤6中所述盖面涂料包括所述耐蚀涂料，并添加铝银粉颜料和稀释剂，二者与所述耐蚀涂料的添加比例为1:4。
[0018]相较于现有技术，本发明提供的所述锌脂防腐钢管杆及其涂层方法具有以下有益效果:
[0019]—、所述锌脂防腐钢管杆涂层方法在加工大直径钢管杆结构产品涂层的过程中不受设备制约，使大型钢管结构产品的防腐质量有了质的飞跃。
[0020]二、所述锌脂防腐钢管杆涂层方法在加工过程中无需加热、冷却等操作，避免了部件变形，省略了机械矫直或火焰矫直等工序，不仅简化了提高了生产效率，且增强了防腐性會K。
[0021]三、所述锌脂防腐钢管杆涂层方法采用涂层防腐技术降低制造成本，促进了相关行业防腐多样化的技术进步，拉动了防腐涂料等相关产业的技术创新和发展。
[0022]四、所述锌脂防腐钢管杆实现了电弧喷涂锌层与封闭涂层的有机结合，涂层具有优良的附着力和封闭性能，且具有抗渗性、耐候性、耐溶性的特点，防腐效果好、使用寿命长。
【附图说明】
[0023]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中:
[0024]图1是本发明提供的锌脂防腐钢管杆的剖视图；
[0025]图2是本发明提供的锌脂防腐钢管杆涂层方法的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0026]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0027]请同时参阅图1和图2，其中图1是本发明提供的锌脂防腐钢管杆的剖视图，图2是本发明提供的锌脂防腐钢管杆涂层方法的工艺流程图。
[0028]所述锌脂防腐钢管杆涂层方法具体包括以下步骤:
[0029]S1:前处理:提供一合适尺寸的钢板，进行抛丸处理，去除金属表面的油脂、污垢、氧化皮等，使其除锈等级达到sa21/2，表面粗糙度达到RZ40-80um;
[0030]S2:部件加工:弯曲、焊接所述钢板，制得钢管11，此步与现有技术一致，不作赘述；[0031 ] S3: 二次处理:对所述钢管进行抛丸处理，清除所述S2中加工时产生的污染；
[0032]S4:喷涂锌层:利用电弧喷涂设备，在所述钢管11表面喷涂锌层12;
[0033]喷涂完成后，对所述锌层12进行厚度及附着力检测，若未达标则重复进行所述S4;
[0034]S5:喷涂耐蚀层:利用含有羟基的丙烯酸树脂和氰酸酯加成物为基料，利用流平剂、消泡剂、附着力促进剂、固化剂、催干剂、成膜剂以及聚氨脂溶剂为助剂，再添加少量稀释剂以增加其渗透性，合成耐蚀涂料，并喷涂于所述锌层12表面；
[0035]依次进行流平、固化的封闭处理，使所述锌层12的缝隙、孔穴进行填充流平封闭，形成底层涂层的覆盖层，隔绝空气，避免氧化；
[0036]保证涂层厚度>30um，干燥至少24小时以上，完全干透后再次喷涂第二层，形成耐蚀层13;
[0037]S6:喷涂盖面层:在所述耐蚀涂料的基础上，添加铝银粉颜料和稀释剂，二者与所述耐蚀涂料的添加比例为1:4，合成盖面涂料，并喷涂于所述耐蚀层13表面，形成盖面层14。
[0038]最终制得所述锌层12、所述耐蚀层13和所述盖面层14依次涂覆于所述钢管11杆体的锌脂防腐钢管杆I。
[0039]相较于现有技术，本发明提供的所述锌脂防腐钢管杆I及其涂层方法具有以下有益效果:
[0040]—、所述锌脂防腐钢管杆涂层方法在加工大直径钢管杆结构产品涂层的过程中不受设备制约，使大型钢管结构产品的防腐质量有了质的飞跃。
[0041]二、所述锌脂防腐钢管杆涂层方法在加工过程中无需加热、冷却等操作，避免了部件变形，省略了机械矫直或火焰矫直等工序，不仅简化了提高了生产效率，且增强了防腐性會K。
[0042]三、所述锌脂防腐钢管杆涂层方法采用涂层防腐技术降低制造成本，促进了相关行业防腐多样化的技术进步，拉动了防腐涂料等相关产业的技术创新和发展。
[0043]四、所述锌脂防腐钢管杆I实现了电弧喷涂锌层与封闭涂层的有机结合，涂层具有优良的附着力和封闭性能，且具有抗渗性、耐候性、耐溶性的特点，防腐效果好、使用寿命长。
[0044]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之内。
【主权项】
1.一种锌脂防腐钢管杆，其特征在于:包括钢管本体、锌层、耐蚀层和盖面层，所述锌层、所述耐蚀层和所述盖面层依次涂覆于所述钢管本体。2.一种锌脂防腐钢管杆涂层方法，其特征在于，具体包括以下步骤: 步骤1:前处理:提供一合适尺寸的钢板，进行抛丸处理，去除金属表面的油脂、污垢、氧化皮等； 步骤2:部件加工:弯曲、焊接所述钢板，制得钢管； 步骤3: 二次处理:对所述钢管进行抛丸处理，清除所述步骤2中加工时产生的污染； 步骤4:喷涂锌层:利用电弧喷涂设备，在所述钢管表面喷涂锌层； 步骤5:喷涂耐蚀层:在所述锌层表面喷涂耐蚀涂料，并依次进行流平、固化的封闭处理，形成耐蚀层； 步骤6:喷涂盖面层:所述步骤5完成后，在所述耐蚀层表面再次喷涂盖面涂料，形成盖面层。3.根据权利要求2所述的锌脂防腐钢管杆涂层方法，其特征在于:所述步骤I中抛丸处理后，所述钢板的除锈等级达到sa2V2，表面粗糙度达到RZ40-80um。4.根据权利要求2所述的锌脂防腐钢管杆涂层方法，其特征在于:所述步骤4中所述锌层喷涂完成后，进行厚度及附着力检测，未达标部件重复进行所述步骤4。5.根据权利要求2所述的锌脂防腐钢管杆涂层方法，其特征在于:所述步骤5中所述耐蚀涂料由含有羟基的丙烯酸树脂和氰酸酯加成物为基料，加入油性涂料助剂，所述基料与所述助剂的添加比例为10:3。6.根据权利要求5所述的锌脂防腐钢管杆涂层方法，其特征在于:所述助剂包括流平剂、消泡剂、附着力促进剂、固化剂、催干剂、成膜剂以及聚氨脂溶剂。7.根据权利要求2所述的锌脂防腐钢管杆涂层方法，其特征在于:所述步骤5中，喷涂所述耐蚀涂料时应加入少量稀释剂，并喷涂二遍。8.根据权利要求2所述的锌脂防腐钢管杆涂层方法，其特征在于:所述步骤6中所述盖面涂料包括所述耐蚀涂料，并添加铝银粉颜料和稀释剂，二者与所述耐蚀涂料的添加比例为 1:4。
【专利摘要】本发明提供一种锌脂防腐钢管杆及其涂层方法。所述锌脂防腐钢管杆包括钢管本体、锌层、耐蚀层和盖面层，所述锌层、所述耐蚀层和所述盖面层依次涂覆于所述钢管本体。所述锌脂防腐钢管杆涂层方法包括以下步骤：前处理；部件加工；二次处理；喷涂锌层；喷涂耐蚀层；喷涂盖面层。本发明提供的所述锌脂防腐钢管杆及其涂层方法解决了现有技术的钢管杆产品防腐方法受设备制约、部件变形较大、防腐效果和使用寿命差的技术问题。
【IPC分类】C09D5/08, C23C4/18, C23C4/06, C09D133/00, C23C4/131
【公开号】CN105624605
【申请号】CN201610156497
【发明人】兰国隆
【申请人】赤峰广圆电力铁塔制造有限公司
【公开日】2016年6月1日
【申请日】2016年3月18日