一种冷凝式铸铁模块锅炉模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及燃气锅炉领域，具体地说是一种冷凝式铸铁模块锅炉模具。
【背景技术】
[0002]传统的铸铁锅炉存在燃烧流程短、排烟温度高、水蒸气浪费、烟气中空气过量系数大的因素，导致锅炉热效率低、浪费燃料、排放物超标等问题。宄其原因主要是降低排烟温度会产生冷凝水，由于冷凝水属于弱酸性，容易腐蚀锅炉本体，因此锅炉生产厂往往采用提高排烟温度将冷凝水蒸发。通过对锅炉炉片的形式改进，可以解决排烟温度高等问题。现有技术中的锅炉炉片一般采用钢板焊接制造，但焊接制造存在热效率低、使用寿命短的缺点，采用铸铁材质制造可解决上述问题，因此有必要提供一种锅炉炉片制造模具以解决制造难题。
【实用新型内容】
[0003]根据上述提出的技术问题，而提供一种冷凝式铸铁模块锅炉模具。本实用新型主要利用在炉片模具上合理布置燃烧室铸造腔、烟道及水道铸造凸起，同时还增设导热锥铸造凹槽，从而起到铸造后的炉片具有增加尚温烟气导流路径，提尚热效率等结构。
[0004]本实用新型采用的技术手段如下:
[0005]一种冷凝式铸铁模块锅炉模具，包括前炉片模具、中炉片模具和后炉片模具，其特征在于:
[0006]所述前炉片模具的炉片模具主体I的前端面的中下部设有燃烧室封头铸造腔I，所述燃烧室封头铸造腔I的中间设有与所述炉片模具主体I的后端面相连通的燃烧孔铸造凸起；所述炉片模具主体I的前端面的中部设有主烟道封头铸造腔，沿所述主烟道封头铸造腔的底端向两侧延伸的方向设有U型导流凹槽铸造凸起I，所述U型导流凹槽铸造凸起I两侧的炉片模具主体I上设有烟道铸造凸起I，所述主烟道封头铸造腔上端设有主水道孔铸造凸起I，所述主水道孔铸造凸起I与所述炉片模具主体I顶端设置的出水口铸造腔相连通，所述炉片模具主体I底端两侧设有排污水口铸造凸起I ;所述炉片模具主体I的前端面上设有多个均匀排布的导热锥铸造凹槽I ;所述炉片模具主体I的后端面上与所述主水道孔铸造凸起I相对的位置左右两侧设有低水位传感器铸造槽，所述炉片模具主体I的后端面上与所述主烟道封头铸造腔相对的位置两侧分别设有温压表铸造槽和温度传感器铸造槽；
[0007]所述中炉片模具的炉片模具主体II的中下部设有燃烧室铸造腔，所述燃烧室铸造腔的两侧设有侧烟道铸造凸起I和设置在所述侧烟道铸造凸起I上端的侧烟道铸造凸起
II;所述炉片模具主体II的中部设有主烟道铸造凸起，沿所述主烟道铸造凸起的底端向两侧延伸的方向设有U型导流罩铸造凹槽，所述U型导流罩铸造凹槽两侧的炉片模具主体II上设有烟道铸造凸起II，所述主烟道铸造凸起上端设有主水道孔铸造凸起II，所述炉片模具主体II底端两侧设有排污水口铸造凸起II ;所述炉片模具主体II的前后端面上均设有多个均匀排布的导热锥铸造凹槽II ;
[0008]所述后炉片模具的炉片模具主体III的前端面的中下部设有燃烧室封头铸造腔III，所述燃烧室封头铸造腔III的中间设有与所述炉片模具主体III的后端面相连通的泄压孔铸造凸起；所述炉片模具主体III的中部设有主烟道铸造凸起III，沿所述主烟道铸造凸起III的底端向两侧延伸的方向设有U型导流凹槽铸造凸起III，所述U型导流凹槽铸造凸起III两侧的炉片模具主体III上设有烟道铸造凸起III，所述主烟道铸造凸起III上端设有主水道孔铸造凸起III，所述主水道孔铸造凸起III与所述炉片模具主体III顶端设置的进水口铸造腔相连通，所述炉片模具主体III底端两侧设有排污水口铸造凸起III;所述炉片模具主体III的前端面上设有多个均匀排布的导热锥铸造凹槽III。
[0009]进一步地，所述前炉片模具的炉片模具主体I的出水口铸造腔两侧设有第一固定端铸造部I，所述炉片模具主体I的顶端两侧设有第二固定端铸造部I，所述炉片模具主体I的底端两侧设有第三固定端铸造部I ;所述中炉片模具的炉片模具主体II的顶端中间设有第一固定端铸造部II，所述炉片模具主体II的顶端两侧设有第二固定端铸造部II，所述炉片模具主体II的底端两侧设有第三固定端铸造部II;所述后炉片模具的炉片模具主体III的进水口铸造腔两侧设有第一固定端铸造部III，所述炉片模具主体III的顶端两侧设有第二固定端铸造部III，所述炉片模具主体III的底端两侧设有第三固定端铸造部III。
[0010]进一步地，所述前炉片模具、所述中炉片模具和所述后炉片模具采用铝合金材质。[0011 ] 较现有技术相比，本实用新型铸铁模块锅炉模具采用铝合金材质，通过精密铸造、加工而成。经模具铸造后的前、中、后炉片三种规格连接在一起，形成密闭容器；炉片结构经过精密设计，使循环水量与烟腔匹配，烟气流道经由燃烧室、侧烟道、主烟道、主烟道两侧的烟道从而成“S”形状绕行，延长了烟气在炉膛内的停留时间，从而增加热交换过程。炉片表面的导热锥增加了锅炉的受热面积。炉片之间的连接通过设置在水道孔和排污水口处的铸铁环状接头，在热胀冷缩状态下同步，形成无渗漏密封连接，延长使用寿命。
[0012]本实用新型的模具规格经过严格测试，使铸造后的成品承压性、密闭性达到最佳，同时铸造后的炉片比一般的铸铁炉片具有结构合理、重量轻、出力大等特点，整体结构合理，体积小，外形美观。
【附图说明】
[0013]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细的说明。
[0014]图1是本实用新型前炉片模具的前端面结构示意图。
[0015]图2是本实用新型前炉片模具的后端面结构示意图。
[0016]图3是本实用新型中炉片模具的结构示意图。
[0017]图4是本实用新型后炉片模具的前端面结构示意图。
[0018]图5是本实用新型后炉片模具的后端面结构示意图。
[0019]图中:1、前炉片模具101、燃烧室封头铸造腔I 102、主烟道封头铸造凸起103、烟道铸造凸起I 104、主水道孔铸造凸起I 105、出水口铸造腔106、导热锥铸造凹槽I107、排污水口铸造凸起I 108、U型导流凹槽铸造凸起I 109、第二固定端铸造腔I 110、第一固定端铸造腔I 111、第三固定端铸造腔I 112、燃烧孔铸造凸起114、低水位传感器铸造槽115、温压表铸造槽116、温度传感器铸造槽2、中炉片模具201、燃烧室铸造腔202、侧烟道铸造凸起I 203、侧烟道铸造凸起II 204、主烟道铸造凸起205、烟道铸造凸起II 206、导热锥铸造凹槽II 207、主水道孔铸造凸起II 208、U型导流罩铸造凹槽209、第一固定端铸造腔II 210、第二固定端铸造腔II 211、第三固定端铸造腔II 3、后炉片模具301、燃烧室封头铸造腔III 302、泄压孔铸造凸起303、主烟道铸造凸起III 304、烟道铸造凸起III 305、U型导流凹槽铸造凸起III 306、主水道孔铸造凸起III 307、进水口铸造腔308、导热锥铸造凹槽III 309、第一固定端铸造腔III 310、第二固定端铸造腔III 311、第三固定端铸造腔II1、312、排污水口铸造凸起III。
【具体实施方式】
[0020]一种冷凝式铸铁模块锅炉模具，包括前炉片模具1、中炉片模具2和后炉片模具3 ;所述前炉片模具1、所述中炉片模具2和所述后炉片模具3采用铝合金材质，使用时，前炉片模具I和后炉片模具3之间固定若干中炉片模具2，形成整体锅炉本体。
[0021]如图1、图2所示，所述前炉片模具I的炉片模具主体I的前端面的中下部设有燃烧室封头铸造腔I 101，所述燃烧室封头铸造腔I 101的中间设有与所述炉片模具主体I的后端面相连通的燃烧孔铸造凸起112，燃烧孔铸造凸起112的设计是为了铸造后形成外接燃烧设备连接的燃烧孔，供给整个锅炉热源；所述炉片模具主体I的前端面的中部设有主烟道封头铸造腔102，沿所述主烟道封头铸造腔102的底端向两侧延伸的方向设有U型导流凹槽铸造凸起I 108，所述U型导流凹槽铸造凸起I 108两侧的炉片模具主体I上设有烟道铸造凸起I 103，此种设计方式，可以使铸造后的炉片表面形成U型导流凹槽，将从烟道进入的烟气沿U型导流凹槽导流从主烟道封头上方进入主烟道内，所述主烟道封头铸造腔102上端设有主水道孔铸造凸起I 104，所述主水道孔U型导流凹槽I 104与所述炉片模具主体I顶端设置的出水口铸造腔105相连通；所述炉片模具主体I底端两侧设有排污水口 U型导流凹槽I 107 ;主水道孔U型导流凹槽I 104和排污水口 U型导流凹槽I 107上均设有铸铁连接环铸造腔，确保铸造后的炉片水路密封；所述炉片模具主体I的前端面上设有多个均匀排布的导热锥铸造凹槽I 106 ;所述炉片模具主体I的后端面上与所述主水道孔U型导流凹槽I 104相对的位置左右两侧设有低水位传感器铸造槽114，所述炉片模具主体I的后端面上与所述主烟道封头铸造腔102相对的位置两侧分别设有温压表铸造槽115和温度传感器铸造槽116 ;