所述前炉片模具I的炉片模具主体I的出水口铸造腔105两侧设有第一固定端铸造部I 110，所述炉片模具主体I的顶端两侧设有第二固定端铸造部I 109，所述炉片模具主体I的底端两侧设有第三固定端铸造部I 111 ;上述固定端上均设有螺纹孔用于连接。
[0022]如图3所示，所述中炉片模具2的炉片模具主体II的中下部设有燃烧室铸造腔201，所述燃烧室铸造腔201的两侧设有侧烟道铸造凸起I 202和设置在所述侧烟道铸造凸起I 202上端的侧烟道铸造凸起II 203;所述炉片模具主体II的中部设有主烟道铸造凸起204，沿所述主烟道铸造凸起204的底端向两侧延伸的方向设有U型导流罩铸造凹槽208，所述U型导流罩铸造凹槽208两侧的炉片模具主体II上设有烟道铸造凸起II 205，铸造后炉片上的燃烧室内走火路，烟气从侧烟道1、侧烟道II到烟道II再到主烟道内穿行，形成横向和纵向两个“S”型烟道(俗称三回程)；所述主烟道铸造凸起204上端设有主水道孔铸造凸起II 207，所述炉片模具主体II底端两侧设有排污水口铸造凸起II 212;所述炉片模具主体II的前后端面上均设有多个均匀排布的导热锥铸造凹槽II 206 ;所述中炉片模具2的炉片模具主体II的顶端中间设有第一固定端铸造部II 209，所述炉片模具主体II的顶端两侧设有第二固定端铸造部II 210，所述炉片模具主体II的底端两侧设有第三固定端铸造部II 211 ;上述固定端上均设有螺纹孔用于连接。
[0023]如图4、图5所示，所述后炉片模具3的炉片模具主体III的前端面的中下部设有燃烧室封头铸造腔III 301，所述燃烧室封头铸造腔III 301的中间设有与所述炉片模具主体III的后端面相连通的泄压孔铸造凸起302 ;所述炉片模具主体III的中部设有主烟道铸造凸起
III303，烟气会通过铸造后的炉片上的主烟道III汇聚，与外接节能设备冷凝器相连；沿所述主烟道铸造凸起III 303的底端向两侧延伸的方向设有U型导流凹槽铸造凸起III 305，所述U型导流凹槽铸造凸起III 305两侧的炉片模具主体III上设有烟道铸造凸起III 304，所述主烟道铸造凸起III303上端设有主水道孔铸造凸起III306，所述主水道孔铸造凸起III306与所述炉片模具主体III顶端设置的进水口铸造腔307相连通；所述炉片模具主体III底端两侧设有排污水口铸造凸起III 312 ;所述炉片模具主体III的前端面上设有多个均匀排布的导热锥铸造凹槽III308，所述后炉片模具3的炉片模具主体III的进水口铸造腔307两侧设有第一固定端铸造部III 309，所述炉片模具主体III的顶端两侧设有第二固定端铸造部III 310，所述炉片模具主体III的底端两侧设有第三固定端铸造部III 311，上述固定端上均设有螺纹孔用于连接。
[0024]本实用新型在模具表面增加铸造凹槽与铸造凸起，使得最后铸造出的成品炉片具有多烟道结构，可增加高温烟气路径，形成横向和纵向两个“S”型烟道，使烟气在炉体内停留的时间更长，便于热交换。传统炉型排烟温度在180°C _220°C，这种结构会把烟温降至1200C -150°C。
[0025]多烟道导流燃烧方式可以有效降低烟气中的含氧量，相当于烟气经过二次燃烧，进一步减小空气过量系数，使烟气中NOx、CO降至最低，高标准排放烟气。传统炉型排量为180mg/m3，现在将控制在100mg/m3以下。
[0026]以上所述，仅为本实用新型较佳的【具体实施方式】，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种冷凝式铸铁模块锅炉模具，包括前炉片模具(I)、中炉片模具(2)和后炉片模具(3)，其特征在于: 所述前炉片模具(I)的炉片模具主体I的前端面的中下部设有燃烧室封头铸造腔I (101)，所述燃烧室封头铸造腔I (101)的中间设有与所述炉片模具主体I的后端面相连通的燃烧孔铸造凸起(112);所述炉片模具主体I的前端面的中部设有主烟道封头铸造腔(102)，沿所述主烟道封头铸造腔(102)的底端向两侧延伸的方向设有U型导流凹槽铸造凸起I (108)，所述U型导流凹槽铸造凸起I (108)两侧的炉片模具主体I上设有烟道铸造凸起I (103)，所述主烟道封头铸造腔(102)上端设有主水道孔铸造凸起I (104)，所述主水道孔铸造凸起I (104)与所述炉片模具主体I顶端设置的出水口铸造腔(105)相连通，所述炉片模具主体I底端两侧设有排污水口铸造凸起I (107);所述炉片模具主体I的前端面上设有多个均匀排布的导热锥铸造凹槽I (106);所述炉片模具主体I的后端面上与所述主水道孔铸造凸起I (104)相对的位置左右两侧设有低水位传感器铸造槽(114)，所述炉片模具主体I的后端面上与所述主烟道封头铸造腔(102)相对的位置两侧分别设有温压表铸造槽(115)和温度传感器铸造槽(116)； 所述中炉片模具(2)的炉片模具主体II的中下部设有燃烧室铸造腔(201)，所述燃烧室铸造腔(201)的两侧设有侧烟道铸造凸起I (202)和设置在所述侧烟道铸造凸起I(202)上端的侧烟道铸造凸起II (203);所述炉片模具主体II的中部设有主烟道铸造凸起(204)，沿所述主烟道铸造凸起(204)的底端向两侧延伸的方向设有U型导流罩铸造凹槽(208)，所述U型导流罩铸造凹槽(208)两侧的炉片模具主体II上设有烟道铸造凸起II(205)，所述主烟道铸造凸起(204)上端设有主水道孔铸造凸起II (207)，所述炉片模具主体II底端两侧设有排污水口铸造凸起II (212);所述炉片模具主体II的前后端面上均设有多个均匀排布的导热锥铸造凹槽II (206); 所述后炉片模具(3)的炉片模具主体III的前端面的中下部设有燃烧室封头铸造腔III(301)，所述燃烧室封头铸造腔III (301)的中间设有与所述炉片模具主体III的后端面相连通的泄压孔铸造凸起(302);所述炉片模具主体III的中部设有主烟道铸造凸起III (303)，沿所述主烟道铸造凸起III (303)的底端向两侧延伸的方向设有U型导流凹槽铸造凸起III (305)，所述U型导流凹槽铸造凸起III (305)两侧的炉片模具主体III上设有烟道铸造凸起III (304)，所述主烟道铸造凸起III (303)上端设有主水道孔铸造凸起III (306)，所述主水道孔铸造凸起III (306)与所述炉片模具主体III顶端设置的进水口铸造腔(307)相连通，所述炉片模具主体III底端两侧设有排污水口铸造凸起III (312);所述炉片模具主体III的前端面上设有多个均匀排布的导热锥铸造凹槽III (308) ο
2.根据权利要求1所述的冷凝式铸铁模块锅炉模具，其特征在于:所述前炉片模具(I)的炉片模具主体I的出水口铸造腔(105)两侧设有第一固定端铸造部I (110)，所述炉片模具主体I的顶端两侧设有第二固定端铸造部I (109)，所述炉片模具主体I的底端两侧设有第三固定端铸造部I (111);所述中炉片模具(2)的炉片模具主体II的顶端中间设有第一固定端铸造部II (209)，所述炉片模具主体II的顶端两侧设有第二固定端铸造部II (210)，所述炉片模具主体II的底端两侧设有第三固定端铸造部II (211);所述后炉片模具(3)的炉片模具主体III的进水口铸造腔(307)两侧设有第一固定端铸造部III (309)，所述炉片模具主体III的顶端两侧设有第二固定端铸造部III (310)，所述炉片模具主体III的底端两侧设有第三固定端铸造部III (311) O
3.根据权利要求1所述的冷凝式铸铁模块锅炉模具，其特征在于:所述前炉片模具(I)、所述中炉片模具(2)和所述后炉片模具(3)采用铝合金材质。
【专利摘要】本实用新型公开了一种冷凝式铸铁模块锅炉模具，包括前炉片模具、中炉片模具和后炉片模具，其特征在于：铸铁模块锅炉炉片模具采用铝合金材质，前炉片模具、中炉片模具和后炉片模具上设有供给高温烟气流动的燃烧室铸造腔、主烟道铸造凸起、侧烟道铸造凸起等；同时，炉片上还设有供给冷却水流动的水道铸造凸起；炉片表面上还设有增加导热面积的导热锥铸造凹槽。炉片模具上设置炉片连接用的铸铁环状接头铸造腔；炉片模具结构经过精密设计，使铸造成形的炉片的循环水量与烟腔匹配，烟气流道成“S”形状，延长了烟气在炉膛内的停留时间，从而增加热交换过程。本实用新型具有结构合理、成形精确等特点。
【IPC分类】B22C9-24
【公开号】CN204486726
【申请号】CN201520158602
【发明人】李香远
【申请人】大连新源热力技术有限公司
【公开日】2015年7月22日
【申请日】2015年3月19日