本发明涉及设备制造领域，尤其涉及一种钢化真空玻璃的连续式生产炉。
背景技术：
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真空玻璃作为一种高性能的节能玻璃，越来越受到节能领域的重视；但是由于受到生产工艺和生产设备的限制，真空玻璃一直未能实现连续化、产业化生产；目前商品化生产的真空玻璃一般采用先高温封边、降温后安装抽气管路再加热抽真空最后封口的两步法、间歇式生产工艺，不但产能低，而且成本高、合格率低。真空玻璃的连续式生产设备也有许多研究和相关文献，如专利CN201010168742.7公开了一种钢化真空玻璃的工业化连续生产线，由两台钢化玻璃快速加热炉、合片加压焊接机、立式真空焊接炉、冷却机和监测控制系统等组成。连续式真空炉既要保证真空、又要保持高温，内部还有传输辊道等运动的部件，运动部件在高温、高真空下的密封、润滑，是一个十分困难的问题；让真空炉内长期保持高温状态，不但会带来密封和润滑方面的难题，而且需要增加许多冷却装置并浪费大量的能源；所以连续式真空焊接炉制作难度很大、制作成本很高，一条连续式真空焊接炉的造价高达数千万元。
技术实现要素：
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针对上述技术问题，本发明的目的在于提供一种制作具有抽气口的钢化真空玻璃的连续式生产炉，本发明的钢化真空玻璃的连续式生产炉采用真空玻璃的上、下玻璃先加热、再合片的方式，其加热室不需要抽真空、其真空室不需要加热，将加热与真空分离开来、并使钢化真空玻璃的封边与抽真空连在一起。
为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种钢化真空玻璃的连续式生产炉，包括：上料台、预热室、加热室、合片室、预抽室、真空室、预冷室、冷却室和下料台，以及加热系统、真空系统、传输系统和控制系统；其特征在于加热室不抽真空、真空室不加热，亦即真空玻璃加热的时候不需要抽真空、抽真空时利用封边时的余热不需要再加热，将加热和抽真空分离开来，简化设备的制造工艺和降低设备的制造成本；真空室上有用于封闭钢化真空玻璃抽气口的封口装置，采用先加热、后合片的生产工艺，将钢化真空玻璃的封边与抽真空工序连接在一起，一步法完成钢化真空玻璃的封边、抽真空和封口。
优选的，所述钢化真空玻璃的连续式生产炉还可以具有加压室，所述加压室位于合片室与预抽室之间，所述加压室具有加压装置，所述加压装置使玻璃与封边焊料、玻璃与支撑物紧密结合和接触，所述加压室还可使钢化真空玻璃初步降温、封边焊料初步凝固。
优选的，所述加压室和合片室可以合二为一，所述合片室、预抽室或真空室可以有加压装置，所述合片室的加压装置可以促进封边焊料的熔化，使玻璃与封边焊料、玻璃与支撑物紧密结合和接触；所述预抽室的加压装置可以使玻璃与封边焊料、玻璃与支撑物紧密结合和接触，使钢化真空玻璃逐步降温、封边焊料逐步凝固，使钢化真空玻璃在机械压力下抽真空，防止抽真空过程中钢化真空玻璃真空腔的压力大于预抽室的压力(真空腔与预抽室的抽气速率不同而造成真空度不同)而使封边破坏或玻璃破碎；所述真空室的加压装置可以使封边焊料在外加压力状态下逐渐冷却直至完全凝固，防止玻璃的翘曲变形以及消除封边应力。
优选的，所述加压装置的加压方式为静态加压或动态加压的方式，所述静态加压是真空玻璃不动、采用机械加压或气压等方式将压力施加于真空玻璃的上、下玻璃上；所述机械加压时，真空玻璃可以通过辊道运行到加压位置，辊道下沉、使真空玻璃落在下压板上（下压板可采用花格板，辊道位于花格中，通过辊道的上、下移动，可使真空玻璃离开或落在下压板上），随之上压板向下移动，对真空玻璃进行加压；所述气压时，真空玻璃可以通过辊道运行到加压位置，通过定位系统将真空玻璃的抽气口定位在真空罩的下方，真空罩下移罩在抽气口上，抽真空使真空玻璃真空腔的压力小于真空玻璃所处环境的压力，利用外界气体的压力对真空玻璃进行加压；所述动态加压是采用上下辊道碾压的方式、在真空玻璃的传输过程中将压力施加于真空玻璃的上、下玻璃上，上层辊道的数量根据工艺要求，可以有一条至数条；所述加压的目的是使真空玻璃的上、下玻璃与焊料之间紧密结合，使真空玻璃的上、下玻璃与支撑物之间紧密接触，使焊料在外加压力的作用下逐渐冷却固化；所述加压方式优选采用上下辊道碾压的方式，既有利于连续操作、又有利于压力均匀可控。
优选的，所述加热室和合片室可以合二为一，即所述加热室中有合片装置，在所述加热室中完成上、下玻璃的合片。
优选的，所述合片室中有合片装置，所述加热室和合片室中的合片装置依靠真空吸盘或/和机械手拿取、搬运或翻转和对正玻璃，完成上、下玻璃的合片。
优选的，所述上、下玻璃合片时，上、下玻璃左右平行摆放，通过所述合片装置将上玻璃平行移动到下玻璃的上方、或将上玻璃反转180°转动到下玻璃的上方，完成上、下玻璃的合片；对应的所述上、下玻璃在所述上片台、预热室和加热室中也是左右平行摆放，所述上片台、预热室和加热室可以是各一台组成一条生产线，也可以是各两台组成左右平行摆放的两条生产线。
优选的，所述上、下玻璃合片时，上、下玻璃前后平行摆放，通过所述合片装置将上玻璃平行移动到下玻璃的上方、或将上玻璃反转180°转动到下玻璃的上方，完成上、下玻璃的合片；对应的所述上、下玻璃在所述上片台、预热室和加热室中也是前后平行依次摆放。
优选的，所述上、下玻璃合片时，上、下玻璃上下平行摆放，通过所述合片装置将上玻璃平行移动到下玻璃的上方，或将上玻璃提起、下玻璃移动到上玻璃的下方，完成上、下玻璃的合片；对应的所述上、下玻璃在所述上片台、预热室和加热室中也是上下平行摆放或垂直摆放，所述上片台、预热室和加热室可以是各一台（内含上下两排辊道）组成一条生产线，也可以是各两台组成上下平行摆放或垂直摆放的两条生产线。
优选的，所述加压室或合片室可以有冷却装置，如风冷装置，即在上、下玻璃在合片后、加压前或加压后或加压过程中迅速进行风冷却，使玻璃表面或其本体的温度在短时间内（一般为0.5-5分钟）降至280-370℃，以保持钢化玻璃的特性和缩短降温时间、提高生产效率。
优选的，所述预热室或加热室中有玻璃清洗装置，如紫外线或等离子体清洗装置等，以清除玻璃表面，尤其是上、下玻璃焊接面上所吸附的水分、灰尘和气体等。
优选的，所述预热室、加热室、合片室、预抽室、真空室和预冷室，每个室可以分别有一个外腔和零个至数个内腔；
优选的，所述外腔和内腔相互独立，外腔及每个内腔的温度或/和真空度可以不同，从内到外温度或/和真空度可依次降低，使各室的温度或/和真空度逐渐变化，解决了单一真空腔因内外温差或/和压差巨大而带来的密封困难。
优选的，所述真空系统可以包括多个真空机组，每个真空机组通过真空管与相应的真空腔连通；所述外腔和内腔可以分别通过各自的真空机组达到设定的真空度或气压。
优选的，所述预热室和加热室内设置有加热体，所述加热体可以对上、下玻璃及炉腔进行加热和保温。
优选的，所述加热体为电加热管、加热带、加热丝、加热棒等，所述加热体均匀排列，设置在上、下玻璃的下方或/和上方。
优选的，所述加热体采用跟踪加热的技术，即钢化真空玻璃运动到哪里，哪里的加热体工作。
优选的，所述加热体为红外线加热体，包括近红外线加热体和远红外线加热体。红外线加热体安装方便，远红外线加热体对玻璃的加热效率高，近红外线加热体可选择性加热焊料和封边条框，即实现选择性局部加热。
优选的，所述加热也可采用或增加感应加热或微波加热的方式，即所述预热室或加热室内安装有感应加热或微波加热装置，感应加热或微波加热以及红外线加热装置能够实现对上、下玻璃的焊接面或焊接处或封边条框和焊料的局部加热。
优选的，所述预热室和加热室内有热风加热系统，所述热风加热系统可以对上、下玻璃及炉腔进行加热和保温。
优选的，所述热风加热系统设置在上、下玻璃的下方或/和上方。
优选的，所述热风加热系统采用内部循环、强制对流的加热方式，有利于提高加热速率和加热均匀性。
优选的，所述预热室和加热室内的加热体或热风加热系统可以在数分钟之内将上、下玻璃加热至设定的温度，即能实现上、下玻璃的快速加热，防止钢化后的上、下玻璃表面应力的明显衰减，使制成的钢化真空玻璃的上、下玻璃表面应力不小于90MPa。
优选的，所述加热室内设置的加热体或热风加热系统通过单面加热，能够使上、下玻璃各自的上、下表面形成温差，即上、下玻璃焊接面的温度大于其对应面的温度，所述温差一般为30-150℃，优选为50-100℃，在保证上、下玻璃不明显变形和安全的情况下，尽量保持大的温差。
优选的，所述加热室内设置的加热体或热风加热系统通过单面加热、并利用玻璃上的低辐射膜，能够使上、下玻璃各自的焊接面的周边与中心区域形成温差，即上、下玻璃焊接面的周边温度大于其中心区域的温度，所述温差一般为30-150℃，优选为50-100℃，在保证上、下玻璃不明显变形和安全的情况下，尽量保持大的温差。
优选的，所述加热室内设置的加热体通过单面红外加热、微波加热或感应加热，并利用玻璃上的低辐射膜和封边条框以及焊料的红外吸收特性、微波吸收特性或电磁感应特性，能够使上、下玻璃各自的封边条框以及焊料与玻璃的其他部分形成温差，即封边条框以及焊料的温度大于上、下玻璃其余部分的温度，所述温差一般为30-150℃，优选为50-100℃，在保证上、下玻璃不明显变形和安全的情况下，尽量保持大的温差。
优选的，所述真空室可以安装钢化真空玻璃、尤其是抽气口的探测装置和定位装置，所述探测装置包括图像识别系统、光电探测系统或机械触碰系统，所述定位装置包括自动升起的定位件和固定的限位件或对钢化真空玻璃的纵向、横向分别进行调整定位的方正系统。
优选的，所述真空室可以安装一个至数个封闭钢化真空玻璃抽气口的封口装置，所述封口装置的安装数量和位置与钢化真空玻璃的规格和抽气口的数量相对应。
优选的，所述封口装置可以是固定式、活动式或是上部分固定、下部分活动。
优选的，所述封口装置在封闭钢化真空玻璃的抽气口时可以是释放出焊料颗粒（或球），或是释放出焊料液滴，或是释放出封口片或件。
优选的，所述封边焊料和封口焊料包括玻璃焊料和金属焊料，即所述钢化真空玻璃的连续式生产炉既可以加热玻璃焊料，也可以加热金属焊料。
优选的，所述封口装置可以由一个至数个工位，根据焊料和抽气口的种类和数量确定。
优选的，所述预热室、加热室或合片室可以安装一个向上玻璃上表面上放置吸气剂的添加装置，上玻璃的上表面上可以设置专门放置吸气剂的位置，上、下玻璃合片后吸气剂位于上、下玻璃之间的空间中。
优选的，所述真空室可以安装一个至数个向钢化真空玻璃抽气口装添吸气剂的添加装置，所述添加装置的安装数量和位置与钢化真空玻璃的规格和抽气口的数量相对应。
优选的，所述添加装置可以是固定式、活动式或是上部分固定、下部分活动。
优选的，所述添加装置在放置或装填吸气剂时可以是释放出吸气剂粉末、颗粒或小球，或是释放吸气剂条、片或块。
优选的，所述吸气剂包括蒸散型吸气剂和非蒸散型吸气剂，所述吸气剂采用在线激活、即在所述钢化真空玻璃的连续式生产炉内直接激活的方式，所述蒸散型吸气剂在钢化真空玻璃封口后通过感应加热等方式局部加热、高温激活，所述非蒸散型吸气剂在钢化真空玻璃封口前通过在添加装置或真空室内的高温、高真空下激活。
优选的，所述添加装置可以有一个至数个工位，根据吸气剂和抽气口的种类和数量确定。
优选的，所述添加装置与所述封口装置可以合二为一。
优选的，所述合片室、预抽室和真空室可以利用真空玻璃封边时的余热不需要加热系统，也可以有加热系统，所述加热系统不是加热玻璃，而是使各室保持恒定的温度、从而使每一片真空玻璃保持相同的生产工艺和参数、进而提高真空玻璃的合格率和保证产品的一致性，尤其是所述连续炉刚启动时，对各室进行预加热。
优选的，所述合片室、预抽室和真空室可以有各自的冷却系统，不但可以使真空玻璃快速冷却，而且使各室保持恒定的温度、从而使每一片真空玻璃保持相同的生产工艺和参数、进而提高真空玻璃的合格率和保证产品的一致性，尤其是所述连续炉长时间运行后时，对各室蓄积的热量进行疏散。
优选的，所述预抽室和预冷室可以是一个至数个，以实现真空度和温度的逐渐变化。
优选的，对于小型的连续炉，所述预热室、预抽室和预冷室中的一个或数个可以省去。
优选的，所述预热室、加热室、合片室、预抽室、真空室和预冷室，每个室可以分别有一个外腔和零个至数个内腔；
优选的，所述外腔或/和内腔的内表面为低辐射率表面或者表面镀有低辐射膜，可以进一步提高隔热保温性能。
优选的，所述外腔或/和内腔还可设置有一至数层隔热屏，隔热屏可以对外腔和内腔进行保温隔热。
优选的，所述隔热屏为表面光洁的金属板，或者表面镀有低辐射膜，可以进一步提高隔热保温性能。
优选的，所述外腔内的气压优选为1000Pa-0.1Pa，所述内腔内的气压优选为0.1Pa-0.0001Pa。
优选的，所述控制系统同时控制加热系统、真空系统和传输系统以及封口装置和吸气剂的添加装置、激活装置。
本发明的有益效果是：
本发明的钢化真空玻璃连续式生产炉采用加热和真空分离的方式，解决了现有真空炉既需要加热、又需要抽真空，导致真空炉制作难度大、制作成本高等问题。本发明的钢化真空玻璃连续式生产炉将钢化真空玻璃的封边与抽真空和封口连在一起，使现有的两步法生产工艺变为一步法，极大地提高了生产效率；本发明使钢化真空玻璃在高温下（380-480℃）封边后直接抽真空，充分利用封边时的余热，既节省了能源和时间、大大降低了生产成本，又使真空排气的温度高达350-400℃，远远高于现有真空玻璃的排气温度150-250℃，钢化真空玻璃的上、下玻璃经封边时的高温烘烤和高的真空排气温度可以使上、下玻璃表面吸附的气体迅速解吸，从而大大缩短抽真空的时间和提高钢化真空玻璃的真空度，使钢化真空玻璃有更好的隔热性能和更长的使用寿命。
本发明的钢化真空玻璃的连续式生产炉，增加了合片室或/和合片装置，实现了上、下玻璃先加热、后合片的生产方式，而且可以使上、下玻璃焊接处的温度高于其他部位的温度，也就是仅使上、下玻璃的焊接处达到焊接温度，而其余部分保持较低的温度，不但节省了能源、缩短了加热时间和冷却时间，而且防止了钢化玻璃在较高的温度和较长的时间下的退火、保持了钢化玻璃的钢化特性，从而低成本、大批量生产出钢化真空玻璃。
本发明的钢化真空玻璃的连续式生产炉，增加了加压室，或/和所述合片室、预抽室或真空室有加压装置，所述加压装置可使钢化真空玻璃的上、下玻璃在焊料封接和凝固过程中以及在抽真空过程中始终受到外加压力的作用，不但能够促进封边焊料的熔化，使玻璃与封边焊料、玻璃与支撑物紧密结合和接触，焊接更加牢固可靠，而且能够防止抽真空过程中因压差而导致的封边破坏或玻璃破碎，还能防止玻璃的翘曲变形、消除封边应力。
本发明的钢化真空玻璃的连续式生产炉，采用在线添加吸气剂、在线激活吸气剂的方式，使吸气剂的添加、激活一步完成。
本发明的钢化真空玻璃的连续式生产炉，实现了钢化真空玻璃的一步法、连续式产业化生产，不但极大地增加了产能、降低了成本，而且大幅度提高了产品的合格率。
附图说明：
图1为本发明的钢化真空玻璃的连续式生产炉纵截面结构示意图。
具体实施方式：
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
本发明提供了一种钢化真空玻璃的连续式生产炉，包括上料台、预热室、加热室、合片室、加压室、预抽室、真空室、预冷室、冷却室和下料台，以及用于对加热腔（预热室、加热室等）进行热处理的加热系统、用于对真空腔（预抽室、真空室、预冷室等）进行真空处理的真空系统、用于传送钢化真空玻璃的传输系统、用于装填吸气剂的添加装置、用于封闭钢化真空玻璃抽气口的封口装置和控制系统；所述真空腔和加热腔包括设置在最外层的外腔或/和依次设置在外腔内部的一个以上的内腔。所述外腔和内腔可相互独立，外腔和每个内腔的温度和真空度不同，从内到外温度和真空度依次降低；真空系统可包括多个真空机组，每个真空机组通过真空管与相应的真空腔连通；外腔和内腔可分别通过各自的真空机组达到设定的真空度（或气压）；各个加热腔内可以根据温度的要求设置电加热体或/和热风加热系统。
如图1所示，钢化真空玻璃的连续式生产炉包括上料台1、预热室2、加热室3、合片室4、加压室5、预抽室6、真空室7、预冷室8、冷却室9和下料台10，以及用于装填吸气剂的添加装置和用于封闭真空玻璃抽气口的封口装置14（合二为一），还包括加热系统、真空系统、传输系统和控制系统；真空腔（预抽室6、真空室7和预冷室8）的两端均设有炉门13，炉门13关闭后使预抽室6、真空室7和预冷室8成为独立的密封空间；真空系统由真空管和真空泵机组组成，用于调节真空腔内的真空度或气压。
各个加热腔（预热室2、加热室3等）可以根据需要设置加热体11，以此控制钢化真空玻璃17的加热温度以及升温速率，加热体11为加热丝、带、管或棒等形状，可以安装在辊道12的上侧、下侧或两侧，在预热室2中优选安装在辊道12的上下两侧、使玻璃加热至一基础温度如220-300℃，在加热室3中优选安装在辊道12的上侧或下侧、只使玻璃的焊接处加热至焊接温度如380-430℃；各个加热体11可以根据要求单独开始加热或者停止加热，这样可以实现对钢化真空玻璃17的跟踪加热；加热体11可以使用电阻加热、远红外加热等加热方式，优选红外线加热。
预热室2、预抽室6和预冷室8可以有一个至数个，以实现温度和真空度的逐渐变化。
冷却室9始终处于常压状态下，内设出风管15，通过风机16对被加热的钢化真空玻璃进行风冷降温。
钢化真空玻璃的连续式生产炉的工作过程如下：
1. 关闭所有炉门13，通过控制系统的计算机发出控制信号，控制真空系统中的真空泵机组以及加热体11对各个腔室进行加热升温和抽真空，使各个腔室达到所设定的基础温度和真空度，处于工作状态；
2. 将预先处理好的钢化真空玻璃17的上、下玻璃通过人工或机械手左右平行或前后平行放置于上料台1上，上、下玻璃的焊接面朝上；启动上料台1和预热室2的辊道电机，将上、下玻璃送入预热室2中，进行预加热，加热温度设置为250-300℃；打开安装在预热室2内上方的紫外线清洗灯，对上、下玻璃的焊接面进行紫外线清洗；
3. 预加热温度或时间达到后，同时启动预热室2和加热室3的辊道电机，将玻璃送入加热室3中；加热室3上方的红外线加热器在1-10分钟内将上、下玻璃的焊接面或焊接处或封边条框和焊料迅速加热至焊接温度350-450℃；
4. 焊接温度或时间达到后，启动合片室4的辊道电机，将玻璃送入合片室4中；首先通过定位装置使上、下玻璃平行摆放整齐，然后通过真空吸盘或机械手将上玻璃翻转180°到下玻璃的正上方，最后真空吸盘或机械手释放上玻璃，完成上、下玻璃的合片；
5. 上、下玻璃合片后，启动合片室4和加压室5的辊道电机，使合片后的玻璃运行至加压室5中进行碾压和冷却至250-350℃；
6. 焊料基本凝固后，打开预抽室6的进气开关，压力平衡后打开预抽室6的炉门，启动预抽室6的辊道电机，将封边后的玻璃送入预抽室6中；关闭进气开关、关闭炉门；打开真空管道开关、抽真空至1-100Pa；
7. 预抽室6的真空度达到要求后关闭真空管道开关；打开真空室7的炉门13，启动真空室7的辊道电机，将玻璃送入真空室7中，关闭真空室7的炉门13；在高真空10-1-10-3Pa下、玻璃缓慢前行，使钢化真空玻璃17内的真空层达到与真空室7相同的真空度；同时继续降温，焊料完全凝固；
8. 利用光电控制装置和机械定位系统或方正系统使钢化真空玻璃17停止在吸气剂的添加装置和封口装置14的下方，封口装置14的下端中心正对于钢化真空玻璃17抽气口的中心，误差一般为±0.5-1.5mm，依抽气口的大小而定，抽气口的直径一般为3-10mm；封口装置14可以有三个操作，第一个操作使在高温、高真空下激活的吸气剂颗粒通过抽气口进入钢化真空玻璃17的真空腔内，第二个操作将抽气口的盖子（或封口片或件）盖上，第三个操作将金属焊料颗粒或液滴注入到抽气口的盖子上或周边；当吸气剂预先固定在盖子上时，封口装置14可以只有上述的后两个操作动作；当吸气剂（蒸散型）预先放置在钢化真空玻璃17的真空腔内或盖子（或封口片或件）预先盖在抽气口上（也可不用盖子或封口片或件）时，封口装置14可以只有一个操作，即将金属或玻璃焊料颗粒或液滴注入到抽气口内，直接封堵抽气口；
9. 封口焊料凝固后，打开预冷室8的炉门13，同时启动预冷室8和真空室7的辊道电机，将真空玻璃送入预冷室8中，关闭预冷室8的炉门；关闭真空室7的辊道电机，将预冷室8的辊道电机调整为慢速模式，在低真空下、真空玻璃缓慢前行、逐步降低温度和真空度，直至真空度降为零；打开冷却室9的炉门13，真空玻璃进入冷却室9中；
10. 关闭预冷室8的炉门，将预冷室8抽真空至工作状态；关闭预冷室8的辊道电机，将冷却室9的辊道电机调整为慢速模式，打开风机16、将设定温度的冷却风通过风嘴15均匀吹拂在钢化真空玻璃的上下表面上，在风冷状态下、真空玻璃缓慢前行、逐步降低温度，直至温度降至设定值后，钢化真空玻璃进入下料台10，并进行在线隔声检测，将合格品与不合格品分别取走。
本发明的加热室、真空室都可以根据需要设置一个以上的内腔。
所述的预热室、预抽室和预冷室可以根据实际需要设置两个或者多个，以实现真空度和温度的逐渐变化。
本发明的钢化真空玻璃的连续式生产炉，增加了合片室，采用先加热、后合片的方式，实现了钢化玻璃的迅速加热和快速降温，不但保证了钢化玻璃的钢化特性，而且节省了能源和时间。
本发明的钢化真空玻璃的连续式生产炉，增加了紫外线清洗装置，可以有效清除玻璃表面吸附的水分、气体和粉尘，不但提高了玻璃的清洁度，而且缩短了抽真空的时间。
本发明的钢化真空玻璃的连续式生产炉，增加了加压室，通过上下辊道对玻璃的碾压，在焊料熔融软化情况下，使上下玻璃与焊料和支撑物紧密接触，达到与大气中相同的状态，在此状态下焊料逐渐凝固、焊接，从而减小或消除钢化真空玻璃的封边应力。
本发明的钢化真空玻璃的连续式生产炉，采用在线装填吸气剂的方式，将吸气剂的激活和放置一步完成，不但工艺简单，而且可以利用吸气剂缩短钢化真空玻璃抽真空的时间。
以上内容是结合优选技术方案对本发明所做的进一步详细说明，不能认定发明的具体实施仅限于这些说明。对本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出简单的推演及替换，都应该视为本发明的保护范围。