本发明涉及膨化硝酸铵炸药生产中的复合油相配制放料系统。
背景技术：
目前膨化硝酸铵炸药生产中的复合油相都为人工配制、人工放料，具有以下缺点：（1）自动化程度低；（2）增加生产定员；（3）人为因素影响复合油相配比不准确，从而影响产品质量。
技术实现要素：
本发明为了提高膨化硝酸铵炸药生产线自动化水平，使复合油相配比准确，特提出复合油相配制放料系统。
为此本发明的技术方案为，复合油相配制放料系统，包括配制罐和储存罐，配制罐和储存罐通过阀门三和管道连接，其特征在于：配制罐上通过管道连接有流量计一、阀门一至加热容器，还通过管道连接有流量计二、阀门二至单体油相室，还通过管道连接有蒸汽阀至蒸汽室；配制罐和储存罐底部还设有重量传感器一和重量传感器二。
进一步的改进在于：配制罐和储存罐内还分别设置有搅拌机一和搅拌机二，并分别在配制罐和储存罐的侧壁上设置有温度传感器一和温度传感器二。
进一步的改进在于：所述的加热容器、流量计一、阀门一、流量计二、阀门二、重量传感器一、重量传感器二、搅拌机一、搅拌机二、温度传感器一、温度传感器二都连接至PLC控制器。
有益效果：
本发明根据单体油相的物理特性，将其加热溶化转变为液态，通过流量计一、阀门一，使用管道输送至配制罐，另一种单体油相直接通过流量计二、阀门二输送至配制罐；配制罐自动加热搅拌融合后通过气动阀输送至生产储罐。系统中流量计一、阀门一、流量计二、阀门二、重量传感器一、重量传感器二、搅拌机一、搅拌机二、温度传感器一、温度传感器二都连接至PLC控制器。
本发明的复合油相实现全自动配制放料，以温度、重量、流量为依据，通过PLC控制几种单体油相的自动配制、配制罐自动搅拌融合以及阀门的放料，使复合油相配比准确、克服了人为因素的不稳定，同时减少了现场生产定员。自动化程度高，降低了成本，提高了生产质量。
附图说明
图1为本发明的连接示意图。
图中1是加热容器，2是阀门一，3是流量计一，4-1是搅拌机一，4-2是搅拌机二，5是流量计二，6是阀门二，7-1是温度传感器一，7-2是温度传感器二，8是称重传感器一，9是阀门三，10是蒸汽阀，11是称重传感器二，12是配制罐，13是储存罐，14是单体油相箱，15是蒸汽室，16是PLC控制器。
具体实施方式
本发明如图1所示。
复合油相配制放料系统，包括配制罐12和储存罐13，配制罐12和储存罐13通过阀门三9和管道连接，配制罐12上通过管道连接有流量计一3、阀门一2至加热容器1，还通过管道连接有流量计二5、阀门二6至单体油相室14，还通过管道连接有蒸汽阀10至蒸汽室15；配制罐12和储存罐13底部还设有重量传感器一8和重量传感器二11。
配制罐12和储存罐13内还分别设置有搅拌机一4-1和搅拌机二4-2，并分别在配制罐12和储存罐13的侧壁上设置有温度传感器一7-1和温度传感器二7-2。
加热容器1、流量计一3、阀门一2、流量计二5、阀门二6、重量传感器一8、重量传感器二11、搅拌机一4-1、搅拌机二4-2、温度传感器一7-1、温度传感器二7-2都连接至PLC控制器16。
使用方法：
根据单体油相的物理特性，将其在加热容器1中加热溶化转变为液态，PLC控制器16收集配制罐12的称重传感器一8输送的信号，并根据配比计算两种单体油相加入量，单体油相放完后PLC控制器16将指令蒸汽阀10和搅拌机4-1启动，当配制罐12内温度达到复合油相完全融合状态时温度传感器一7-1将给一个信号至PLC控制器16，PLC控制器16则指令蒸汽阀10和搅拌机一4-1关闭。
此时复合油相配制完成，PLC控制器16指令配制罐12阀门三9开启，往储存罐13开始放料，当储存罐13放满时，重量传感器二11将给一个信号至PLC控制器16，PLC控制器16则指令阀门三9关闭，储存罐13温度由PLC控制器16控制保持在一定范围，利于生产需要，至此，一个复合油相自动制作放料过程即完成。