本发明涉及建筑垃圾处理领域，具体为一种建筑垃圾再生骨料的强化处理工艺。
背景技术：
建筑垃圾经过初级破碎、人工分拣、反击破、直线去泥筛、筛分、三级破碎粉磨等工序，加工成多种不同粒径的再生骨料，可以部分或完全取代天然的砂石，制备再生骨料干粉砂浆、混凝土、路面砖、透水砖等，实现建筑垃圾资源化再利用，节约资源的同时，也减轻了建筑垃圾对生态环境的影响。
建筑垃圾再生骨料按照粒径大小分为粗骨料和细骨料：粗骨料一般由水泥砂浆颗粒、表面无水泥砂浆的石子和表面附着水泥砂浆的石子组成，细骨料一般由水泥浆砂粒、表面无水泥浆的砂粒、表面包裹水泥浆的砂粒和破碎小石块组成。
建筑垃圾再生骨料由于附着水泥砂浆，棱角多，表面较粗糙，破碎时内部产生了一定的裂纹，成分相对于天然骨料较复杂等因素，使得再生骨料的吸水率较高、积密度和表观密度均比天然骨料低、压碎指标远高于天然骨料。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种建筑垃圾再生骨料的强化处理工艺，该处理工艺就可以有效减少再生骨料的吸水率，提高骨料强度，从而改善再生混凝土的工作性能。
实现上述目的的技术方案是：一种建筑垃圾再生骨料的强化处理工艺，包括以下步骤：
1）将建筑垃圾再生骨料置于球磨机内球磨处理后，分离出水泥砂浆，取得骨料颗粒；
2）将骨料颗粒置于乙烯醇溶液浸泡，浸泡30-50h后过滤，取固相烘干；
3）再将烘干后的固相骨料颗粒置于有机硅防水剂中浸泡，浸泡20-30h后过滤、取固相烘干。
本发明先对再生骨料进行表面处理，去除表面包裹的水泥砂浆，再用化学试剂浸泡，减低再生骨料的吸水率，从而提高再生骨料的性能。
进一步地，所述步骤2）中乙烯醇溶液的质量分数为：0.2%-0.3%,目的是浸泡溶解再生骨料表面附着的杂质成分。
进一步地，所述步骤2）中的烘干步骤采用热风炉烘干，烘干温度为100℃-110℃，时间为：12h-15h，目的是去除再生骨料表面和内部水分。
进一步地，所述步骤3）中的烘干步骤采用热风炉烘干，烘干温度为：100℃-110℃，时间为：12h-15h，目的是去除再生骨料表面和内部水分。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不限定本发明。
第一实施例
一种建筑垃圾再生骨料的强化处理工艺，具体工艺步骤如下：
1）将再生骨料输入球磨机内，在球磨机内高速飞转，骨料与骨料及研磨球之间相互摩擦、碰撞，去除再生骨料表面的水泥砂浆，取得骨料颗粒。
2）将骨料颗粒置于质量分数0.2%的乙烯醇溶液浸泡，浸泡50h后过滤、取固相烘干，烘干采用热风炉，烘干温度为： 110℃，时间为：15h。
3）再将烘干后的固相骨料颗粒置于有机硅防水剂中浸泡，浸泡30h后过滤、取固相烘干，烘干温度为：100℃，时间为：12h。
第二实施例
一种建筑垃圾再生骨料的强化处理工艺，具体工艺步骤如下：
1）将再生骨料输入球磨机内，在球磨机内高速飞转，骨料与骨料及研磨球之间相互摩擦、碰撞，去除再生骨料表面的水泥砂浆，取得骨料颗粒。
2）将骨料颗粒置于质量分数0.3%的乙烯醇溶液浸泡，浸泡30后过滤、取固相烘干，烘干采用热风炉，烘干温度为：100℃，时间为：12h。
3）再将烘干后的固相骨料颗粒置于有机硅防水剂中浸泡，浸泡20后过滤、取固相烘干，烘干温度为：110℃，时间为：15h。
第三实施例
一种建筑垃圾再生骨料的强化处理工艺，具体工艺步骤如下：
1）将再生骨料输入球磨机内，在球磨机内高速飞转，骨料与骨料及研磨球之间相互摩擦、碰撞，去除再生骨料表面的水泥砂浆，取得骨料颗粒。
2）将骨料颗粒置于质量分数0.25%的乙烯醇溶液浸泡，浸泡40后过滤、取固相烘干，烘干采用热风炉，烘干温度为：105℃，时间为：14h。
3）再将烘干后的固相骨料颗粒置于有机硅防水剂中浸泡，浸泡25后过滤、取固相烘干，烘干温度为： 105℃，时间为： 14h。