本发明涉及一种水泥粉磨制备工艺，属于建筑材料加工技术领域。
背景技术：
首先，粉磨在水泥“两磨一烧”这个核心中一直占据着重要的地位。据粗略分析，一个水泥企业生产总电耗中有70％用在了生料和水泥粉磨，其中，有多达97%的电耗无用功．仅仅有3％的电耗才真正起到了粉碎功能。因此，水泥粉磨在水泥生产过程中有着不可估量的作用。其次，在现今，水泥磨作为粉磨系统的重要环节，为了节能降耗，采用辊压机预粉磨系统进行粉磨，相比较以前起到了较为明显节能作用，也广泛被各水泥厂使用。
辊压机预粉磨系统中，辊压机滚轴间距均0.8-1.6mm之间，对于粒径过小的熟料颗粒破坏作用不明显。在新技术生产的熟料结粒细小，颗粒级配由厘米级到微米级分布很广，拥有大尺寸的硅酸三钙（＞50μm）和小尺寸的硅酸二钙（＜20μm），且硅酸三钙带有一定的缺陷，从理论的角度来说，这些特征更有利于水泥粉磨。但是， 新技术生产的HLMC熟料的细小颗粒与现有辊压机预粉磨系统无法更为有效的协调工作，大部分的熟料粒径小于辊压机的辊缝，致使辊压机预粉磨系统无法有效做功，且小颗粒熟料成球状，根据应力分布特点，球状颗粒破碎需要更大的应力，所以导致熟料粉磨效率不高。
国家知识产权局于2001年公开了一件公开号为CN1315299，名称为“高细混合材与高细熟料粉分别粉磨混合工艺”的发明专利，该专利公开的粉磨工艺为：将混合材和水泥熟料粉分别粉磨，然后将分别粉磨后的高细混合材和熟料粉搅拌混匀。该方法虽然能解决混合材与熟料不同的粉磨难度造成的易磨的先达到指标，难磨的不能出磨，导致的电耗高的问题，但不能解决不同磨粉难度的熟料/混合材带来的电耗高的问题，其磨粉效率仍不高，电能仍消耗大。
技术实现要素：
本发明旨在解决现有技术中水泥熟料颗粒粒径分布广，难以全部破碎，细小的熟料颗粒圆滑，导致粉磨过程中，粉磨效率低下，电能消耗大的问题，提供一种新的水泥制备方法，该方法制备的水泥颗粒级配更为合理，工作性能、强度等物理化学性能更好。
为了实现上述发明目的，本发明的技术方案如下：
一种水泥粉磨制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：
1）用筛网将水泥熟料筛分成粗颗粒和细颗粒；
2）用辊压机将步骤1)中的粗颗粒进行破碎，并将破碎后的熟料与步骤1）中的细颗粒混合，然后用圆盘磨或锥形磨再进行破碎；
3）将步骤2）中用圆盘破碎后的熟料与混合材Ⅰ一并加入球磨机中粉磨；
4）将混合材Ⅱ粉磨后，与步骤3）得到的物料混合，得到所述水泥；
所述混合材Ⅰ为比水泥难磨的混合材, 如钛矿渣、玄武；所述混合材Ⅱ为比水泥易磨的混合材，如石灰石。
进一步地，步骤1）中，所述筛网孔径为10mm，即粗颗粒的粒径大于10mm；细颗粒的粒径小于10mm。
步骤2）中，所述辊压机的间隙小于10mm，该间隙指标有助于粗颗粒的破碎，破碎后颗粒粒径为10mm左右。
步骤2）中，所述圆盘磨磨盘的间距为1～4mm，破碎后颗粒形状多为片状。
所述混合材Ⅰ中粒径小于1mm的颗粒所占的重量比大于90%。
步骤3）中，所述球磨机粉磨至物料比表面积大于350m2/kg。
步骤4）中，所述混合材Ⅱ粉磨后的比表面积大于400m2/kg。
本发明的有益效果：
（1）本发明通过先将熟料进行筛分，将粗颗粒和细颗粒分开后，将粗颗粒先经过辊压机破碎后再与细颗粒混合后，进行破碎，破碎过程中使用圆盘磨会锥形磨进行处理，一方面是实现基本的功能即提高粉末的细度，另一方面是破坏颗粒的球态形状，在进入球磨机的粉磨前时，物料细度已经达到了一定的程度，可减少球磨机的能量损耗，将主要的能量集中在步骤2）中，有助于水泥颗粒的整形，提高粉磨的效率。
经过步骤2）、步骤3）的多次粉碎，能够有效地改变物料的结构，结构改变包括建立新的表面以及使物料内部产生缺陷（裂纹、错位等），能够有效解决因粉末颗粒圆滑，导致粉磨效率低、成本高的问题。
（2） 本发明步骤3）中，采用间距为1～4mm的圆盘磨进行再破碎，充分的发挥破碎效率高的优势，且破碎后熟料颗粒多为片状，有利于后面的粉磨效率的提高，且耗电量低。
（3）本发明中，混合材Ⅰ颗粒粒径要求<1mm的比例要求大于90%，由于混合材Ⅰ的硬度较大，较水泥熟料难磨，在颗粒粒径<1mm情况下，能减少粉磨的能耗，提高水泥粉磨的质量。
（4）本发明中，混合材Ⅱ比表面积大于400m2/kg，有助于产生微集料效应、加速效应和活化效应，从而提高水泥的质量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
一种水泥粉磨制备工艺，包括以下步骤：
1）用筛网将水泥熟料筛分成粗颗粒和细颗粒；
2）用辊压机将步骤1)中的粗颗粒进行破碎，并将破碎后的熟料与步骤1）中的细颗粒混合，然后用圆盘磨或锥形磨再进行破碎；
3）将步骤2）中用圆盘破碎后的熟料与混合材Ⅰ一并加入球磨机中粉磨；
4）将混合材Ⅱ粉磨后，与步骤3）得到的物料混合，得到所述水泥；
所述混合材Ⅰ为比水泥难磨的混合材；所述混合材Ⅱ为比水泥易磨的混合材。
实施例2
本实施例以普通硅酸盐水泥粉磨工艺为例，对本发明的技术方案作进一步说明。
一种普通硅酸盐水泥的制备方法，步骤如下：
1）用筛网将重量百分比为85%的硅酸盐水泥熟料筛分成粗颗粒和细颗粒；
2）用辊压机将步骤1)中的粗颗粒进行破碎，并将破碎后的熟料与步骤1）中的细颗粒混合，然后用圆盘磨或锥形磨再进行破碎；
3）将步骤2）中用圆盘破碎后的熟料与10%钛矿渣一并加入球磨机中粉磨；
4）将5%石灰石粉磨后，与步骤3）得到的物料混合，得到所述普通硅酸盐水泥。
本实施例中，步骤1）中，筛网孔径为10mm。
步骤2）中，所述辊压机的间隙为10mm。
步骤2）中，所述圆盘磨磨盘的间距为3mm；熟料与钛矿渣经圆盘磨粉磨使粒径小于1mm的颗粒所占的重量比为80%。
步骤3）中，球磨机粉磨至物料比表面积为346m2/kg。
步骤4）中，所述混合材Ⅱ为石灰石，粉磨后的比表面积为410m2/kg。
实施例3
一种普通硅酸盐水泥的制备方法，步骤如下：
1）用筛网将重量百分比为85%的硅酸盐水泥熟料筛分成粗颗粒和细颗粒；
2）用辊压机将步骤1)中的粗颗粒进行破碎，并将破碎后的熟料与步骤1）中的细颗粒混合，然后用圆盘磨或锥形磨再进行破碎；
3）将步骤2）中用圆盘破碎后的熟料与10%磷矿粉一并加入球磨机中粉磨；
4）将5%石灰石粉磨后，与步骤3）得到的物料混合，得到所述普通硅酸盐水泥。
本实施例中，步骤1）中，筛网孔径为10mm。
步骤2）中，所述辊压机的间隙为8mm。
步骤2）中，所述圆盘磨磨盘的间距为1mm；熟料与钛矿渣均经圆盘磨破碎，使粒径小于1mm的颗粒所占的重量比约为90%（破碎后材料为片状，故有部分不能透过孔径为1mm的筛网）。
步骤3）中，所述球磨机粉磨至物料比表面积为358m2/kg。
步骤4）中，所述混合材Ⅱ粉磨后的比表面积为418m2/kg。
实施例4
本实施例与实施例3的区别在于：
步骤2）中，所述辊压机的间隙为9mm；圆盘磨磨盘的间距为1mm；熟料与磷矿渣/钛矿渣中粒径小于1mm的颗粒所占的重量比为94.2%。
步骤3）中，所述球磨机粉磨至物料比表面积为348m2/kg。
步骤4）中，所述混合材Ⅱ为石灰石，粉磨后的比表面积为408m2/kg。
实施例5
一种普通硅酸盐水泥的制备方法，步骤如下：
一种普通硅酸盐水泥的制备方法，步骤如下：
1）用筛网将重量百分比为85%的硅酸盐水泥熟料筛分成粗颗粒和细颗粒；
2）用辊压机将步骤1)中的粗颗粒进行破碎，并将破碎后的熟料与步骤1）中的细颗粒混合，然后用圆盘磨或锥形磨再进行破碎；
3）将步骤2）中用圆盘破碎后的熟料与10%玄武岩一并加入球磨机中粉磨；
4）将5%石灰石粉磨后，与步骤3）得到的物料混合，得到所述普通硅酸盐水泥。
本实施例中，步骤1）中，筛网孔径为10mm。
步骤2）中，所述所述辊压机的间隙为9mm；圆盘磨磨盘的间距为1mm；熟料与玄武岩中粒径小于1mm的颗粒所占的重量比为92%（破碎后材料为片状，故有部分不能透过孔径为1mm的筛网）。
步骤3）中，所述球磨机粉磨至物料比表面积为358m2/kg。
步骤4）中，所述混合材Ⅱ粉磨后的比表面积为414m2/kg。
实施例6
按照国标《水泥比表面积测定方法（勃氏法）》、《水泥胶砂强度检验方法》、《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》等方法分别测定水泥相关性能，上述实施例2、3、4和5所制的水泥产品物理化学性能如表1所示：