1.一种表面染色镁铝锆复合耐火纤维毡的制备方法，其特征是，步骤如下：
1)主原料准备：根据MgO，Al2O3，ZrO2，Y2O3，SrO和TiO2的质量配比称取镁砂、镁铝尖晶石、锆石、磷钇矿、菱锶矿以及钛白粉，共混并进行粉碎得到主原料；
2)染色剂粉末准备：利用机械球磨仪将染色剂球磨至400～600目得到染色剂粉末；
3)熔融：将主原料投入熔融炉中加热至2100～2300℃，直至完全融化得到熔融液；
4)过滤：过滤熔融液中的杂质，滤液流入2300～2500℃的搅拌釜中并进行持续搅拌得到纺丝液；
5)耐火纤维收集：纺丝液从搅拌釜出料口流出，进入离心头，在离心力作用下，经离心头的细孔甩出，细孔垂直方向喷射携带有染色剂粉末的工业氮气，在工业氮气辅助下，染色剂粉末粘附并熔融于纺丝液表面，同时，纺丝液快速冷却成固体纤维并由集棉器进行收集得到表面染色镁铝锆复合耐火纤维；
6)成毡：将表面染色镁铝锆复合耐火纤维投入开清棉装置进行开松、梳理得到分布均匀的纤维网，利用针刺机对纤维网进行针刺得到耐火纤维毡坯布，对耐火纤维毡坯布进行分阶段加压热定型、切割并收集得到表面染色镁铝锆复合耐火纤维毡。
2.根据权利要求1所述的一种表面染色镁铝锆复合耐火纤维毡的制备方法，其特征是，主原料的质量配比为MgO60％～85％，Al2O35％～25％，ZrO25％～10％，Y2O31％～5％，SrO1％～5％，TiO21％～5％，总量为100％。
3.根据权利要求1所述的一种表面染色镁铝锆复合耐火纤维毡的制备方法，其特征是，所述染色剂为三氧化二铁、氧化铜、四氧化三铁、氧化亚铁、氧化亚铜、氧化钴、五氧化二钒和三氧化二铬中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的一种表面染色镁铝锆复合耐火纤维毡的制备方法，其特征是，所述主原料的粒径为250～350目。
5.根据权利要求1所述的一种表面染色镁铝锆复合耐火纤维毡的制备方法，其特征是，离心速度为2～3万转/分，细孔的孔径为0.1～0.4毫米。
6.根据权利要求1所述的一种表面染色镁铝锆复合耐火纤维毡的制备方法，其特征是，所述工业氮气的温度为150～180℃，气流速度为5～25米/秒。
7.根据权利要求1或3所述的一种表面染色镁铝锆复合耐火纤维毡的制备方法，其特征是，工业氮气中染色剂粉末的浓度为100～1000mg/L。
8.根据权利要求1所述的一种表面染色镁铝锆复合耐火纤维毡的制备方法，其特征是，所述表面染色镁铝锆复合耐火纤维的直径为25～50微米，长度为70～210毫米。
9.根据权利要求1所述的一种表面染色镁铝锆复合耐火纤维毡的制备方法，其特征是，针刺密度为250～500刺/cm2，针刺深度为9～13毫米。
10.根据权利要求1所述的一种表面染色镁铝锆复合耐火纤维毡的制备方法，其特征是，所述分阶段加压热定型是在温度600～800℃，压力5～8Kg/cm2条件下处理30～60分钟，然后以10～30℃/分升温至1400～1600℃，压力3～5Kg/cm2条件下处理1～3分钟，处理完毕，自然冷却至室温。