本发明涉及建筑材料生产技术领域，尤其是一种制备全通体陶瓷外墙砖的方法。
背景技术：
全通体陶瓷外墙砖是正反面的材质和色泽一致的瓷砖，现有的全通体陶瓷外墙砖选取天然石材作为原料，经过配料、球磨、喷雾干燥、高压压制和煅烧等生产工艺制备而成，并且表面不上釉直接进行打磨，具有很好的防滑和耐磨性能，这种砖体类型是外墙砖的常用选择；但现有方法制备出的全通体陶瓷外墙砖存在以下问题，由于原料选取天然石材，未经筛选杂质较多，经打磨后，砖面粗糙、气孔外露，导致抗压抗冻性能差，吸水率高，并且天然石材颜色单一，制成砖体后表面不上釉，导致砖体花色单一，质感较差。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种全通体陶瓷外墙砖的制备方法，它可以解决现有生产工艺制得全通体陶瓷外墙砖抗压抗冻性能差，吸水率高的问题。
为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：一种全通体陶瓷外墙砖的制备方法，采用以下重量百分比的原料制得：粘土25～32%、高岭土20～27%、石米20～27%、高铝白泥15～22%；其中，原料的总含铝量为14.5～18%、总含铁量≤3%；
其制备方法包括以下步骤：
A、将上述比例计算量的原料与原料总量的20%的水，加入球磨机碾磨至粒度为50μm～55μm，然后将磨出的料浆除铁过筛后，用喷雾干燥塔喷雾干燥成颗料，陈腐48小时以上，至颗料含水量为7.5～8%；
B、在180～230MPa的压力条件下，用压机将步骤A的陈腐料压制成坯体，坯体经过200～250℃的温度烘干成型得到砖坯，控制砖坯含水率为0.5～1%；
C、在砖坯表面喷上釉水，然后放入辊道窑内，在200～400℃的温区内烘干后，送至1210～1220℃的温区内进行烧成，砖体吸水率为1～2%，即得全通体陶瓷外墙砖。
上述技术方案中，更具体的技术方案还可以是：采用以下重量百分比的原料制得：粘土30%、高岭土25%、石米25%、高铝白泥20%。
进一步的，所述釉水由下列重量百分比的原料加水研磨制成：甲基0.5%、腐纳1%、釉用白泥20%，双飞粉20%，钾长石58.5%。
进一步的，步骤A中的陈腐是在密封的铁桶内进行的。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
1、本发明选取粘土、高岭土、石米和高铝白泥作为原料，并在磨成料浆后除铁过筛，有利于减少原料杂质，制备时在压制坯体后烘干，接着在喷釉水后烘干，再进行高温烧成，即采用两次低温烘干、一次高温烧成的方法，并结合选取的原料、选用适合的设备、优选工艺参数，使制造得到全通体陶瓷外墙砖具有良好的抗压抗冻性能，和低吸水率的优点，并能获得较好的质感。
2、调节原料配比、严格控制原料中的总含铝量和总含铁量，以提高砖体的平直度，避免裂纹以及表面黑点的产生；控制原料的总含铝量为14.5～18%，能提高烧成温度，从而能确保坯体一次烧成，并能减少裂纹的产生，提高瓷砖的平直度；控制原料的总含铁量≤3%，有利于保证除铁过筛后，仅含有微量的铁，可避免铁在烧成时氧化不完全而在瓷砖表面产生黑点。
3、加入适量的水，控制球磨的粒度为50μm～55μm，有利于控制烧成后的精确尺寸。
4、喷雾干燥后陈腐48小时以上，可以准确控制颗料含水量在7.5～8%范围内，从而提高压制质量，避免了压制时含水量过低，容易断裂，含水量过高，则容易产生分层的缺陷。
5、压制成型的坯体经过200～250℃的温度烘干，控制砖坯含水率为0.5～1%，可排除多余的水分，增强坯体的强度，低温烘干能够保证产品不易开裂、不分层。
6、喷釉水后，将砖坯放入辊道窑内，转坯在200～400℃的温区烘干，排除因釉水增加的多余水分，送至1210～1220℃的温区内进行高温烧成，获得耐磨、抗压、抗冻和抗吸水的特性。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详述：
实施例1：
本实施例的全通体陶瓷外墙砖的制备方法，采用以下重量的原料制得：粘土25吨、高岭土20吨、石米20吨、高铝白泥15吨；其中，原料的总含铝量为14.5%、总含铁量1%；
其制备方法包括以下步骤：
A、将上述比例计算量的原料与原料总量的20%的水，加入球磨机碾磨至粒度为50μm～55μm，然后将磨出的料浆除铁过筛后，用喷雾干燥塔喷雾干燥成颗料，将颗料放入密封的铁桶内，陈腐48小时，至颗料含水量为8%；
B、在180MPa的压力条件下，用压机将步骤A的陈腐料压制成坯体，坯体经过200℃的温度烘干成型得到砖坯，控制砖坯含水率为1%；
C、在砖坯表面喷上釉水，釉水由下列重量百分比的原料加水研磨制成：甲基0.5%、腐纳1%、釉用白泥20%，双飞粉20%，钾长石58.5%；然后放入辊道窑内，在200℃的温区内烘干后，送至1210℃的温区内进行烧成，砖体吸水率为2%，即得全通体陶瓷外墙砖。
实施例2：
本实施例的全通体陶瓷外墙砖的制备方法，采用以下重量的原料制得：粘土30吨、高岭土25吨、石米25吨、高铝白泥20吨；其中，原料的总含铝量为16%、总含铁量2%；
其制备方法包括以下步骤：
A、将上述比例计算量的原料与原料总量的20%的水，加入球磨机碾磨至粒度为50μm～55μm，然后将磨出的料浆除铁过筛后，用喷雾干燥塔喷雾干燥成颗料，将颗料放入密封的铁桶内，陈腐55小时，至颗料含水量为7.7%；
B、在200MPa的压力条件下，用压机将步骤A的陈腐料压制成坯体，坯体经过230℃的温度烘干成型得到砖坯，控制砖坯含水率为0.8%；
C、在砖坯表面喷上釉水，釉水由下列重量百分比的原料加水研磨制成：甲基0.5%、腐纳1%、釉用白泥20%，双飞粉20%，钾长石58.5%；然后放入辊道窑内，在300℃的温区内烘干后，送至1215℃的温区内进行烧成，砖体吸水率为1.5%，即得全通体陶瓷外墙砖。
实施例3：
本实施例的全通体陶瓷外墙砖的制备方法，采用以下重量的原料制得：粘土32吨、高岭土27吨、石米27吨、高铝白泥22吨；其中，原料的总含铝量为18%、总含铁量3%；
其制备方法包括以下步骤：
A、将上述比例计算量的原料与原料总量的20%的水，加入球磨机碾磨至粒度为50μm～55μm，然后将磨出的料浆除铁过筛后，用喷雾干燥塔喷雾干燥成颗料，将颗料放入密封的铁桶内，陈腐60小时，至颗料含水量为7.5%；
B、在230MPa的压力条件下，用压机将步骤A的陈腐料压制成坯体，坯体经过250℃的温度烘干成型得到砖坯，控制砖坯含水率为0.5%；
C、在砖坯表面喷上釉水，釉水由下列重量百分比的原料加水研磨制成：甲基0.5%、腐纳1%、釉用白泥20%，双飞粉20%，钾长石58.5%；然后放入辊道窑内，在400℃的温区内烘干后，送至1220℃的温区内进行烧成，砖体吸水率为1%，即得全通体陶瓷外墙砖。
将本发明各实施例所制备的全通体陶瓷外墙砖制成150mm×500mm×9.5mm的规格，按照GB/T 4100-2015标准进行检验，检验结果如下表：
。