本发明涉及玻璃液澄清技术领域，特别涉及一种提高熔融玻璃液澄清质量的阶梯式减压脱泡装置。
背景技术：
传统的玻璃液都是在常压状态下进行制备，玻璃液的整个澄清过程也是在常压状态下完成，原料熔化而得的熔融玻璃液在常压下、规定温度下贮留并维持一定时间，从而利用澄清剂使熔融玻璃内的气泡成长、上浮而将气泡除去。对于较难澄清黏度较大的玻璃还有如下减压脱泡的方法：熔融玻璃液的整个脱泡过程在减压状态下完成，脱泡区保持在某一固定的负压状态，原料熔化而得的熔融玻璃液在的规定的负压和温度下贮留并维持一定时间，熔融玻璃液中的气泡因为负压的原因排除的动力变大，使熔融玻璃内所含的气泡快速变大、上浮，然后从减压气氛中排出。但是传统的减压脱泡都是使熔融玻璃液所处的脱泡区气氛维持在某一固定的目标负压，能耗较大，且遇到高黏度玻璃澄清效果不是很理想。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现阶段熔融玻璃液澄清过程中能耗较高，玻璃澄清质量不理想，气泡较多等缺点，而提出的一种提高熔融玻璃液澄清质量的阶梯式减压脱泡装置。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种提高熔融玻璃液澄清质量的阶梯式减压脱泡装置，包括熔化槽，其特征在于：熔化槽通过上升管连接减压脱泡槽，在减压脱泡槽上设有一组排气孔，在减压脱泡槽的外侧设有外壳，在外壳连接真空泵，在外壳与熔化槽之间填充隔热材料，减压脱泡槽通过下降管连接回流槽。
在上述技术方案的基础上，可以有以下进一步的技术方案：
所述减压脱泡槽分成相互连通的Ⅰ号槽、Ⅱ号槽和Ⅲ号槽，在Ⅰ号槽上设有第一排气口，在Ⅱ号槽上设有第二排气口，在Ⅲ号槽上设有第三排气口。
所述Ⅰ号槽内的压强为P1，所述Ⅱ号槽内的压强为P2，所述Ⅲ号槽内的压强为P3，其中P1>P2>P3，其中P1<P0，P0为大气压强。
所述P0-P1=50～300MPa， P1-P2=50～300MPa，P2-P3=50～300MPa。
在所述外壳上设有抽气口，抽气口连接所述真空泵。
本发明的优点在于：本装置通过对熔融玻璃液进行阶梯式递减压强，使得熔融玻璃液在压强减小后，气泡在熔融玻璃液中的泡径逐渐增大上升快速溢出，达到脱泡澄清的效果，本装置比传统方式固定目标负压的方法更能充分使气泡脱离熔融玻璃液，提高熔融玻璃液澄清质量，大大降低能耗。
附图说明
图1是本发明的基本结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明更加清楚明白，以下结合附图对本装置详细说明，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，本发明提供的一种提高熔融玻璃液澄清质量的阶梯式减压脱泡装置，包括熔化槽1，熔化槽1通过上升管2连接减压脱泡槽3，减压脱泡槽3分成相互连通的Ⅰ号槽9、Ⅱ号槽10和Ⅲ号槽11，在Ⅰ号槽9上设有第一排气口12，在Ⅱ号槽10上设有第二排气口13，在Ⅲ号槽11上设有第三排气口14。Ⅰ号槽9内的压强为P1，所述Ⅱ号槽10内的压强为P2，Ⅲ号槽11内的压强为P3，其中P1>P2>P3，其中P1<P0，P0为大气压强，Ⅰ号槽9、Ⅱ号槽10和Ⅲ号槽11的压强阶梯式递减，P0-P1=50～300MPa， P1-P2=50～300MPa，P2-P3=50～300MPa，本方案P0=1000MPa， P1=700 MPa，P2=500 MPa，P3=300 MPa。
在减压脱泡槽3的外侧设有外壳4，在外壳4上设有抽气口15，抽气口15连接真空泵5，在外壳4与熔化槽1之间填充隔热材料6，减压脱泡槽3通过下降管7连接回流槽8。
经熔化槽1内熔化完全的熔融玻璃液通过上升管2进入减压脱泡槽3，真空泵5分别对Ⅰ号槽9、Ⅱ号槽10和Ⅲ号槽11内部进行抽气减压，根据波义耳定律，熔融玻璃液所处的压强减小后，熔融玻璃液中气泡的泡径会增大，气泡会加速上升，快速溢出熔融玻璃液液面，达到脱泡澄清的效果。