改性磷酸盐水泥基防火涂料及其制造方法与流程

本发明涉及防火涂料技术领域，尤其涉及一种改性磷酸盐水泥基防火涂料及其制造方法。

背景技术：

非膨胀型饰面防火涂料是一类既有装饰功能又有防火阻燃功能的涂料，在常温下呈普通涂膜，对涂覆基材起装饰的作用；在火灾发生时，则具有阻止火势蔓延，达到保护基材、使人们有足够的时间组织抢救的作用。

非膨胀型防火涂料主要是通过三条途径发挥防火作用：一是涂层自身的难燃性或不燃性；二是在火焰或高温作用下分解释放出不可燃烧性气体(如水蒸气、氨气、氯化氢、二氧化碳等)，冲淡氧和可燃性气体；三是在火焰或高温条件下形成不可燃性的无机“釉膜层”，该釉膜层结构致密，能有效的隔绝氧气，并在一定时间内起到一定的隔热作用。

近年来，由于建筑装饰材料的大量采用，火灾呈上升趋势，给国家和个人造成了极大的经济损失。但是，目前饰面防火涂料还存在许多问题，具体的如自身粘结力较弱。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种改性磷酸盐水泥基防火涂料及其制造方法，本发明提供的改性磷酸盐水泥基防火涂料具有合适的凝结速率和较好的粘结力，初凝时间最长可达到62min。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供了一种改性磷酸盐水泥基防火涂料，由包含以下质量份的原料得到：

优选的，所述的改性磷酸盐水泥基防火涂料，由包含以下质量份的原料得到：

优选的，所述磷酸二氢盐为磷酸二氢钾、磷酸二氢钠和磷酸二氢铝中的一种或几种；

所述磷酸二氢盐的粒径为45～3500nm。

优选的，所述镁源为过烧镁砂、轻烧镁砂、过烧白云石和轻烧白云石中的一种或几种。

优选的，所述复合缓凝剂包含氯化钾和硼砂。

优选的，所述纤维为玻璃纤维、碳纤维和玄武岩纤维中的一种或几种。

优选的，所述纤维的直径为10～20μm；

所述纤维的长度为1～10mm。

优选的，所述纤维为纤维粉，所述纤维粉为玻璃纤维粉、碳纤维粉和玄武岩纤维粉中的一种或几种。

优选的，所述纤维粉的粒径为50～150μm。

本发明还提供了一种上述技术方案所述的改性磷酸盐水泥基防火涂料的制备方法，包含如下步骤：

将纤维用水进行分散，得到纤维的水混物；

将磷酸二氢盐、镁源和复合缓凝剂混合，得到水泥基料；

将所述纤维的水混物和水泥基料混合，得到改性磷酸盐水泥基防火涂料。

本发明提供了一种改性磷酸盐水泥基防火涂料，由包含以下质量份的原料得到：磷酸二氢盐10～20份；镁源5～15份；复合缓凝剂0.5～1.5份；纤维0.1～2份；水1～10份。本发明提供的磷酸盐水泥防火涂料具有低凝结速率，初凝时间最长可达到62min，终凝时间最长到66min。此外，本申请提供的磷酸盐水泥防火涂料的流动度得到大幅度提高，为150～210mm，容易成膜；具有高粘度特性，粘结强度为0.76～1.48mpa，高于未添加纤维的水泥涂料。

本发明还提供了一种改性磷酸盐水泥基防火涂料的制备方法，包含如下步骤：将纤维用水进行分散，得到纤维的水混物；将磷酸二氢盐、镁源和复合缓凝剂混合，得到水泥基料；将所述纤维的水混物和水泥基料混合，得到磷酸盐水泥防火涂料。本发明提供的制备方法操作简单，得到的涂料成分均匀。

附图说明

图1为本发明拉拔试验示意图；

图2为本发明防火性能测试示意图；

图3为本发明防火涂料样品在防火试验前后的光学显微照片；

图1中1为标准铁块，2为环氧树脂胶，3为普通水泥砂浆小试块，4为粗糙表面，5为磷酸盐水泥防火涂料，6为普通水泥砂浆大试块；

图2中5为磷酸盐水泥防火涂料，7为木板，8为小黄铜杯，9为支撑，10为无水乙醇，11为火焰；

图3中(a)为实施例1中编号16防火涂料样品在防火试验前的照片，(b)为实施例1中编号16防火涂料样品在防火试验后的照片，(c)为实施例4中编号27防火涂料样品在防火试验前的照片，(d)为实施例4中编号27防火涂料样品在防火试验后的照片。

具体实施方式

本发明提供了一种改性磷酸盐水泥基防火涂料，由包含以下质量份的原料得到：

本发明提供的改性磷酸盐水泥基防火涂料由包含10～20份磷酸二氢盐的原料得到，优选为12～18份，更优选为14～16份。本发明对所述磷酸二氢盐的来源没有任何的特殊要求，采用本领域技术人员所熟知来源的磷酸二氢盐即可，具体的如市售的磷酸二氢钾、磷酸二氢钠、磷酸二氢铝。在本发明中，所述磷酸二氢盐中p2o5的质量含量优选为50～70％，更优选为55～65％，最优选为60％；所述磷酸二氢盐中k2o的质量含量优选为15～20％，更优选为16～19％，最优选为18～18.7％。在本发明中，所述磷酸二氢盐的粒径优选为45～3500nm，更优选为100～3000nm，最优选为1000～2000nm。

以10～20份磷酸二氢盐为基准，本发明提供的改性磷酸盐水泥基防火涂料由包含5～15份镁源的原料得到，优选为8～14份，更优选为10份。在本发明中，所述镁源优选为过烧镁砂、轻烧镁砂、过烧白云石和轻烧白云石中的一种或几种。在本发明中，所述镁砂中mgo的质量含量优选的大于等于90％，更优选的大于等于98％。在本发明中，所述轻烧镁砂与轻烧白云石是将材料在温度750～1100℃之间煅烧后粉磨成的粉体；所述过烧镁砂与过烧白云石是指温度为1100℃以上煅烧后粉磨成的粉体，优选为由1500℃以上的温度烧结得到的镁砂。

以10～20份磷酸二氢盐为基准，本发明提供的改性磷酸盐水泥基防火涂料由包含0.5～1.5份复合缓凝剂的原料得到，优选为0.7～1.2份，更优选为1份。在本发明中，所述复合缓凝剂优选包含氯化钾和硼砂。本发明对所述氯化钾和硼砂的来源没有任何的特殊要求，采用本领域技术人员所熟知来源的氯化钾和硼砂即可，具体的如市售的氯化钾和硼砂。在本发明中，所述复合缓凝剂中氯化钾的质量含量优选为5～20％，更优选为7～12％，最优选为10％；硼砂的质量含量优选为80～95％，更优选为88～93％，最优选为90％。在本发明中，所述复合缓凝剂的粒径优选为35～3750nm，更优选为100～3000nm，最优选为1000～2000nm。

以10～20份磷酸二氢盐为基准，本发明提供的改性磷酸盐水泥基防火涂料由包含0.1～2份纤维的原料得到，优选为0.5～1.5份，更优选为1份。在本发明中，所述纤维优选为玻璃纤维、碳纤维和玄武岩纤维中的一种、两种或三种。在本发明中，所述纤维优选的还可以为纤维粉，所述纤维粉优选为玻璃纤维粉、碳纤维粉和玄武岩纤维粉中的一种、两种或三种。本发明对所述纤维和纤维粉的来源没有任何的特殊要求，采用本领域技术人员所熟知来源的纤维和纤维粉即可，具体的如市售的纤维和纤维粉。

在本发明中，所述纤维的直径优选为10～20μm，更优选为12～18μm，最优选为14～16μm；所述纤维的长度优选为1～10mm，更优选为2～8mm，最优选为4～6mm。在本发明中，所述纤维粉的粒径优选为50～150μm，更优选为80～130μm，最优选为100～110μm。本发明对所述碳纤维和玄武岩纤维的尺寸没有任何的特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的市售碳纤维和玄武岩纤维的尺寸即可。

以10～20份磷酸二氢盐为基准，本发明提供的改性磷酸盐水泥基防火涂料由包含1～10份水的原料得到，优选为3～8份，更优选为4～6份。

本发明对所述改性磷酸盐水泥基防火涂料的制备方法没有任何的特殊要求，将各原料组分直接混合均匀即可。在本发明中，所述磷酸盐水泥防火涂料的制备方法优选包含如下步骤：

将纤维用水进行分散，得到纤维的水混物；

将磷酸二氢盐、镁源和复合缓凝剂混合，得到水泥基料；

将所述纤维的水混物和水泥基料混合，得到改性磷酸盐水泥基防火涂料。

本发明将纤维用水进行分散，得到纤维的水混物。在本发明中，所述纤维用水分散的方式优选为超声分散；所述超声分散的超声频率优选为35000～45000hz，更优选为38000～42000hz，最优选为40000hz；所述超声分散的超声功率优选为100～150w，更优选为110～140w，最优选为120～130w。在本发明中，所述超声分散的时间优选为1～10min，更优选为2～8min，最优选为3～5min。本发明将纤维用水单独分散，能够使得纤维和水混合的更均匀，避免将纤维和其他固体粉料单独混合搅拌后再加水搅拌而产生纤维的团聚效应。

本发明将磷酸二氢盐、镁源和复合缓凝剂混合，得到水泥浆体基料。在本发明中，所述磷酸二氢盐、镁源和复合缓凝剂的混合优选为搅拌混合；所述混合的搅拌速率优选为135～145r/min，更优选为138～142r/min，最优选为140r/min。在本发明中，所述混合的时间优选为1～3min，更优选为2min。本发明将磷酸二氢盐、镁源和复合缓凝剂单独混合，能够使得粉料充分混合均匀，以便加水反应后生成的产物分布均匀，制得的涂料性能均匀稳定。

得到所述纤维的水混物和水泥浆体基料后，本发明将所述纤维的水混物和水泥浆体基料混合，得到改性磷酸盐水泥基防火涂料。在本发明中，所述纤维的水混物和水泥浆体基料的混合优选的顺次包含低速混合和高速混合。在本发明中，所述低速混合的搅拌速率优选为135～145r/min，更优选为138～142r/min，最优选为140r/min；所述低速混合的时间优选为25～35s，更优选为28～32s，最优选为30s。在本发明中，所述高速混合的搅拌速率优选为275～295r/min，更优选为280～290r/min，最优选为285r/min；所述高速混合的时间优选为25～35s，更优选为28～32s，最优选为30s。本发明将所述纤维的水混物和水泥浆体基料先慢速搅拌使得固体和液体逐渐混合，防止因搅拌速率过快导致固体颗粒和液体飞溅，快速搅拌使得液体和固体颗粒之间充分混合均匀。

本发明还提供了一种上述技术方案所述的改性磷酸盐水泥基防火涂料作为防火涂层的应用，所述防火涂层的厚度为1～10mm。本发明直接将所述磷酸盐水泥防火涂料涂覆于基材表面即可得到防火涂层。在本发明中，所述防火涂层的厚度为1～10mm，优选为1.5～3.5mm，更优选为2～3mm。本发明对所述涂层的涂覆方式没有任何的特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的涂覆方式进行实施即可。

在本发明中，所述基材具体的可以为易燃性的建筑装饰材料，如木材、纤维板纸板及其制品等；也可以为建筑物的结构或维护部分，如梁柱板等建筑主体结构的表面防火和建筑内外墙的表面防火；还可以为桥梁隧道等建筑构筑物的防火部位。

下面结合实施例对本发明提供的改性磷酸盐水泥基防火涂料及其制造方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。

比较例1

按照表1中磷酸二氢钾、过烧镁砂、复合缓凝剂和水的比例，将各原料混合均匀，制备磷酸盐水泥净浆涂料，其结果如表1所示。本比较例的测试温度为19.6～21.3℃，相对湿度为38～39％。

表1比较例1中磷酸盐水泥净浆涂料的配料比和性能结果

比较例2

按照表2中磷酸二氢钠、过烧镁砂、复合缓凝剂和水的比例，将各原料混合均匀，制备磷酸盐水泥净浆涂料，其结果如表2所示。本比较例的测试温度为19.6～21.3℃，相对湿度为38～39％。

表2比较例2中磷酸盐水泥净浆涂料的配料比和性能结果

比较例3

按照表3中磷酸二氢铝、过烧镁砂、复合缓凝剂和水的比例，将各原料混合均匀，制备磷酸盐水泥净浆涂料，其结果如表3所示。本比较例的测试温度为19.6～21.3℃，相对湿度为38～39％。

表3比较例3中磷酸盐水泥净浆涂料的配料比和性能结果

实施例1

按照表4中3mm玻璃纤维、磷酸二氢钾、过烧镁砂、复合缓凝剂和水的比例，制备磷酸盐水泥防火涂料。

将纤维用水进行超声分散，超声频率为40000hz，超声功率为120w，超声分散的时间为5min，得到纤维的水混物。

将磷酸二氢钾、镁源和复合缓凝剂搅拌混合，搅拌速率为140r/min，搅拌混合的时间为1min，得到水泥浆体基料。

将纤维的水混物和水泥浆体基料顺次进行低速混合和高速混合，得到磷酸盐水泥防火涂料。所述低速混合的搅拌速率为140r/min；所述低速混合的时间为30s。所述高速混合的搅拌速率优选为285r/min；所述高速混合的时间为30s。

本实施例对得到的磷酸盐水泥防火涂料进行了性能检测，其结果如表4所示。本实施例的测试温度为19～21℃，相对湿度为38～39％。

表4实施例1磷酸盐水泥防火涂料的配料比和性能结果

实施例2

按照表5中6mm玻璃纤维、磷酸二氢钠、过烧镁砂、复合缓凝剂和水的比例，制备磷酸盐水泥防火涂料。

将纤维用水进行超声分散，超声频率为40000hz，超声功率为120w，超声分散的时间为5min，得到纤维的水混物。

将磷酸二氢钠、镁源和复合缓凝剂搅拌混合，搅拌速率为140r/min，搅拌混合的时间为1min，得到水泥浆体基料。

将纤维的水混物和水泥浆体基料顺次进行低速混合和高速混合，得到磷酸盐水泥防火涂料。所述低速混合的搅拌速率为140r/min；所述低速混合的时间为30s。所述高速混合的搅拌速率优选为285r/min；所述高速混合的时间为30s。

本实施例对得到的磷酸盐水泥防火涂料进行了性能检测，其结果如表5所示。本实施例的测试温度为19.6～21.3℃，相对湿度为38～39％。

表5实施例2磷酸盐水泥防火涂料的配料比和性能结果

实施例3

按照表6中150μm玻璃纤维粉、磷酸二氢铝、过烧镁砂、复合缓凝剂和水的比例，制备磷酸盐水泥防火涂料。

将纤维用水进行超声分散，超声频率为40000hz，超声功率为120w，超声分散的时间为5min，得到纤维的水混物。

将磷酸二氢铝、镁源和复合缓凝剂搅拌混合，搅拌速率为140r/min，搅拌混合的时间为1min，得到水泥浆体基料。

将纤维的水混物和水泥浆体基料顺次进行低速混合和高速混合，得到磷酸盐水泥防火涂料。所述低速混合的搅拌速率为140r/min；所述低速混合的时间为30s。所述高速混合的搅拌速率优选为285r/min；所述高速混合的时间为30s。

本实施例对得到的磷酸盐水泥防火涂料进行了性能检测，其结果如表6所示。本实施例的测试温度为19.6～21.3℃，相对湿度为38～39％。

表6实施例3磷酸盐水泥防火涂料的配料比和性能结果

实施例4

按照表7中3mm碳纤维、磷酸二氢钾、轻烧镁砂、复合缓凝剂和水的比例，制备磷酸盐水泥防火涂料。

将纤维用水进行超声分散，超声频率为40000hz，超声功率为120w，超声分散的时间为5min，得到纤维的水混物。

将磷酸二氢钾、镁源和复合缓凝剂搅拌混合，搅拌速率为140r/min，搅拌混合的时间为1min，得到水泥浆体基料。

将纤维的水混物和水泥浆体基料顺次进行低速混合和高速混合，得到磷酸盐水泥防火涂料。所述低速混合的搅拌速率为140r/min；所述低速混合的时间为30s。所述高速混合的搅拌速率优选为285r/min；所述高速混合的时间为30s。

本实施例对得到的磷酸盐水泥防火涂料进行了性能检测，其结果如表6所示。本实施例的测试温度为19.6～21.3℃，相对湿度为38～39％。

表7实施例4磷酸盐水泥防火涂料的配料比和性能结果

实施例5

按照表8中6mm碳纤维、磷酸二氢钠、轻烧白云石、复合缓凝剂和水的比例，制备磷酸盐水泥防火涂料。

将纤维用水进行超声分散，超声频率为40000hz，超声功率为120w，超声分散的时间为5min，得到纤维的水混物。

将磷酸二氢钠、镁源和复合缓凝剂搅拌混合，搅拌速率为140r/min，搅拌混合的时间为1min，得到水泥浆体基料。

将纤维的水混物和水泥浆体基料顺次进行低速混合和高速混合，得到磷酸盐水泥防火涂料。所述低速混合的搅拌速率为140r/min；所述低速混合的时间为30s。所述高速混合的搅拌速率优选为285r/min；所述高速混合的时间为30s。

本实施例对得到的磷酸盐水泥防火涂料进行了性能检测，其结果如表7所示。本实施例的测试温度为19.6～21.3℃，相对湿度为38～39％。

表8实施例5磷酸盐水泥防火涂料的配料比和性能结果

实施例6

按照表9中150μm碳纤维粉、磷酸二氢铝、过烧白云石、复合缓凝剂和水的比例，制备磷酸盐水泥防火涂料。

将纤维用水进行超声分散，超声频率为40000hz，超声功率为120w，超声分散的时间为5min，得到纤维的水混物。

将磷酸二氢铝、镁源和复合缓凝剂搅拌混合，搅拌速率为140r/min，搅拌混合的时间为1min，得到水泥浆体基料。

将纤维的水混物和水泥浆体基料顺次进行低速混合和高速混合，得到磷酸盐水泥防火涂料。所述低速混合的搅拌速率为140r/min；所述低速混合的时间为30s。所述高速混合的搅拌速率优选为285r/min；所述高速混合的时间为30s。

本实施例对得到的磷酸盐水泥防火涂料进行了性能检测，其结果如表8所示。本实施例的测试温度为19.6～21.3℃，相对湿度为38～39％。

表9实施例6磷酸盐水泥防火涂料的配料比和性能结果

实施例7

按照表10中3mm玄武岩纤维、磷酸二氢钾、过烧镁砂、复合缓凝剂和水的比例，制备磷酸盐水泥防火涂料。

将纤维用水进行超声分散，超声频率为40000hz，超声功率为120w，超声分散的时间为5min，得到纤维的水混物。

将磷酸二氢钾、镁源和复合缓凝剂搅拌混合，搅拌速率为140r/min，搅拌混合的时间为1min，得到水泥浆体基料。

将纤维的水混物和水泥浆体基料顺次进行低速混合和高速混合，得到磷酸盐水泥防火涂料。所述低速混合的搅拌速率为140r/min；所述低速混合的时间为30s。所述高速混合的搅拌速率优选为285r/min；所述高速混合的时间为30s。

本实施例对得到的磷酸盐水泥防火涂料进行了性能检测，其结果如表9所示。本实施例的测试温度为19.6～21.3℃，相对湿度为38～39％。

表10实施例7磷酸盐水泥防火涂料的配料比和性能结果

实施例8

按照表11中6mm玄武岩纤维、磷酸二氢钠、过烧镁砂、复合缓凝剂和水的比例，制备磷酸盐水泥防火涂料。

将纤维用水进行超声分散，超声频率为40000hz，超声功率为120w，超声分散的时间为5min，得到纤维的水混物。

将磷酸二氢钠、镁源和复合缓凝剂搅拌混合，搅拌速率为140r/min，搅拌混合的时间为1min，得到水泥浆体基料。

将纤维的水混物和水泥浆体基料顺次进行低速混合和高速混合，得到磷酸盐水泥防火涂料。所述低速混合的搅拌速率为140r/min；所述低速混合的时间为30s。所述高速混合的搅拌速率优选为285r/min；所述高速混合的时间为30s。

本实施例对得到的磷酸盐水泥防火涂料进行了性能检测，其结果如表10所示。本实施例的测试温度为19.6～21.3℃，相对湿度为38～39％。

表11实施例8磷酸盐水泥防火涂料的配料比和性能结果

实施例9

按照表12中150μm玄武岩纤维粉、磷酸二氢铝、过烧镁砂、复合缓凝剂和水的比例，制备磷酸盐水泥防火涂料。

将纤维用水进行超声分散，超声频率为40000hz，超声功率为120w，超声分散的时间为5min，得到纤维的水混物。

将磷酸二氢铝、镁源和复合缓凝剂搅拌混合，搅拌速率为140r/min，搅拌混合的时间为1min，得到水泥浆体基料。

将纤维的水混物和水泥浆体基料顺次进行低速混合和高速混合，得到磷酸盐水泥防火涂料。所述低速混合的搅拌速率为140r/min；所述低速混合的时间为30s。所述高速混合的搅拌速率优选为285r/min；所述高速混合的时间为30s。

本实施例对得到的磷酸盐水泥防火涂料进行了性能检测，其结果如表9所示。本实施例的测试温度为19.6～21.3℃，相对湿度为38～39％。

表12实施例9磷酸盐水泥防火涂料的配料比和性能结果

在本发明比较例1～3和实施例1～9中，所述流动度的测试方法为：参照标准《水泥胶砂流动度测定方法》(gbt2419—2005)，使用铁制圆台试模在玻璃板上测试，测试前将圆台试模和玻璃板进行润湿，以免吸收样品中的水分而影响流动度测试结果。

测试过程为：将搅拌好的浆体快速倒入圆台试模中，倒满后立即垂直提起圆台试模，用直尺测试浆体在玻璃板表面上形成圆饼的直径，测试三次取平均值，作为净浆的流动度。

由比较例1～3和实施例1～9的测试结果可知，本申请提供的磷酸盐水泥防火涂料具有更慢的凝结速率，初凝时间最长可达到62min，终凝时间最长可达到66min。此外，本申请提供的磷酸盐水泥防火涂料的流动度为150～210mm，容易成膜，且成膜强度高。

本发明还对得到的磷酸盐水泥防火涂料的粘结强度进行了测试，测试参照标准《建筑工程饰面砖粘结强度检验标准》(jgj110-2008)，试件制作过程为：试验前先用湿抹布将砂浆板表面进行润湿，之后将搅拌好的样品涂覆在砂浆板表面，将两块砂浆板轻压在一起，使得砂浆厚度为2～15mm，刮去四周溢出的浆体，放置在室内养护3天，随后用拉拔试验机(xh-6000n，北京天地星火科技发展有限公司)进行测试，取每组3个试件测试值的算术平均值作为粘结强度值。图1为本发明使用拉拔试验机测试粘结强度的示意图。粘结强度测试结果如表13所示。

表13实施例1～9磷酸盐水泥防火涂料的粘结强度

由表13可知，本申请提供的磷酸盐水泥防火涂料具有高粘度特性，粘结强度为0.76～1.48mpa，高于未添加纤维的水泥涂料。

本发明还对得到的磷酸盐水泥防火涂料的防火性能进行了测试，测试参照标准《饰面型防火涂料》(gb12441-2005)，试件制作过程为：试验前用湿抹布将总厚度为5mm的五层桦木板(300mm×100mm)进行润湿，将搅拌好的浆体涂覆到木板表面，涂层厚度为2.5mm，并将木板抬起120mm，让其自由下落以进行振捣，最好将木板四个侧面进行封边处理，在室内养护1天后放到烘干箱中恒温50℃烘干40小时后取出，待试件冷却到室温后称其质量；根据试验条件，实际防火性能测试时参照小室燃烧法进行测试，在密闭的室内进行，量取5ml的酒精，倒入小黄铜杯(高度30mm，半径23mm)中，将木板放置在小黄铜杯上面，使木板和小黄铜杯上沿的垂直距离为25mm，点燃酒精直至其自然熄灭为止，试验后待试件冷却至室温后测试其质量和炭化体积。所述防火性能测试具体的如图2所示，图2为本发明进行防火性能测试的示意图(图2中各尺寸的单位均为mm)，图3为本发明防火涂料样品在防火试验前后的光学显微照片。

由于实际测试后，磷酸盐水泥防火涂料的炭化体积均为0，故测量磷酸盐水泥防火涂料表面的裂纹长度，并取单位质量裂纹长度(即裂纹长度除以涂层防火测试前的质量)作为防火性能优劣比较的依据，故本发明中磷酸盐水泥防火涂料的防火性能优劣评价依据为质量损失(防火性能测试前木板和涂层的质量减去防火性能测试后木板和涂层的质量)和单位质量裂纹长度，每组试件均为5个，取算术平均值作为测试值，具体测试数据见表14和表15所示。

表14实施例1～9磷酸盐水泥防火涂料的质量损失

表15实施例1～9磷酸盐水泥防火涂料的单位质量裂纹长度

由表14和表15可知，本申请提供的磷酸盐水泥防火涂料的质量损失和单位质量裂纹长度均有明显的降低，防火性能有所改善。

由以上实施例可知，本发明提供了一种磷酸盐水泥防火涂料，由包含以下质量份的原料得到：磷酸二氢盐10～20份；镁源5～15份；复合缓凝剂0.5～1.5份；纤维0.1～2份；水1～10份。本发明提供的磷酸盐水泥防火涂料具有低凝结速率，初凝时间最长可达到62min，终凝时间最长可达到66min。此外，本申请提供的磷酸盐水泥防火涂料的流动度得到的大幅度的提高，为150～210mm，容易成膜；具有高粘度特性，粘结强度为0.76～1.48mpa，高于未添加纤维的水泥涂料。

本发明还提供了一种磷酸盐水泥防火涂料作的制备方法，包含如下步骤：将纤维用水进行分散，得到纤维的水混物；将磷酸二氢盐、镁源和复合缓凝剂混合，得到水泥浆体基料；将所述纤维的水混物和水泥浆体基料混合，得到磷酸盐水泥防火涂料。本发明提供的制备方法操作简单，得到的涂料成分均匀。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。