本发明涉及一种大喷墨量全抛釉陶瓷砖及制造工艺，特别涉及一种含隔离釉的陶瓷砖、制造工艺及产品灰度的配置方法。
背景技术：
随着科技生产设备的不断发展，现如今建陶行业喷墨技术已经得到了广泛的应用，从最早的墙地砖到现在的抛光砖，从釉面喷墨装饰再到坯上喷墨做文章，几乎到了“无处不喷”的地步。但纵观喷墨产品成长过程有几大问题一直困扰其发展，一是整体成本高，喷墨技术设备前期主要依赖进口，造成喷墨花机售价和墨水使用成本都比较高；二是色域偏窄，因墨水发色限制，产品花色不如传统平板印花或胶辊工艺生产出来的产品图案颜色丰富；三是颜色无法做深，颜色不能做深的一个主要原因就是喷墨墨量高了以后存在避釉、图案模糊现象。近年来随着国内对喷墨技术的研究应用加深，前两个问题都得到了较好的改善，生产成本方面在国产化的影响下，喷墨花机和墨水的售价大幅下降，喷墨工艺的生产成本已被广大厂家普遍接受；喷墨发色方面，2017年ngy扬子公司率先推出包裹红墨水，接着佰陶、道氏等多家国内墨水公司先后推出，这一技术的突破很好的改善了原喷墨技术墨水发色色域偏窄瓶颈；而大墨量深色产品的开发、生产目前仍然没有走出困境，颜色做深以后图案依然容易出现模糊，存在避釉缺陷，这种现状给喷墨产品的开发生产带来了限制。
大喷墨量陶瓷砖的避釉主要是由于墨水(目前陶瓷喷墨墨水均为油性墨水)与釉浆不相容引起的釉面缺陷，是目前大喷墨量陶瓷砖的生产瓶颈，从试验情况来看综合灰度过高的产品几乎无法批量生产，特别是喷墨印花后需要增加釉层装饰的产品，全抛釉产品就是其中典型的代表，从目前行业全抛釉产品的生产情况来看，使用赛尔gs12喷头，综合墨量达到160pl以上(灰度到200)时就已达到临界状态，超过240pl无法正常生产。
传统的喷墨全抛釉陶瓷砖生产工艺：压制成型→干燥→喷水→施面釉→喷墨→热风干燥→施透明釉→烧成。当喷墨量比较大，用传统热风干燥方式在160～180℃温度下干燥5min以上效果理想，5min的干燥时间按日产1万方产能(单线生产)干燥窑长需要达到40米以上才能满足要求，长时间加热以后还要进行降温才能进行下一工序，占用的生产场地和消耗资源过大，对企业的降能增效起到反面作用。
传统的热空气干燥是利用热空气对流传热作用，干燥介质将热量传给坯体，使坯体中的水分蒸发而干燥的一种方式，此干燥方式效率比较低，能耗成本较高，同时在生产条件上也难于满足，研究表明用传统热风干燥方式在160～180℃温度下需要5min干燥以上才能有较好的防避釉效果，5min的干燥时间按日产1万方产能(单线生产)干燥窑长需要达到40米以上才能满足要求，长时间加热以后还要进行降温才能进行下一工序，占用的生产场地和消耗资源过大，对企业的降能增效起到方面作用。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种通过引入活性剂、在喷墨印刷的砖坯表面印刷隔离釉来解决釉浆与喷墨墨水相互排斥产生的避釉问题，从而解决大喷墨量陶瓷砖的街道难题，提升生产效率，节能降耗的含隔离釉的陶瓷砖及制造工艺。本发明的另一目的是提供一种通过调节活性剂、隔离釉层或调整干燥设备来实现不同灰度等级产品的生产。
本发明的技术解决方案是所述陶瓷砖的隔离釉，其特殊之处在于，按重量配比由以下组分构成：
作为优选：所述添加剂进一步包括：三聚磷酸钠0.3～0.5，羧甲基纤维素cmc0.2～0.4。
作为优选：所述高膨胀熔块包括：
作为优选：按重量配比由以下组分构成：
本发明的另一技术解决方案是所述含隔离釉的陶瓷砖制造工艺，包括以下步骤：
⑴压制成型；
⑵干燥；
⑶喷水；
⑷施面釉；
⑸喷墨；
其特殊之处在于，
⑹印隔离釉；
⑺红外干燥；
⑻热风干燥；
⑼施透明釉；
⑽烧成。
作为优选：所述步骤⑹进一步包括：
⑴将釉料配方按原料的百分比称量好后添加0.3％的三聚磷酸钠和0.3％的羧甲基纤维素并加入60％的水进行球磨；其中料：球：水＝1:1.5:0.6，釉浆的细度：325目筛余0.2～0.3％；陈腐时间24小时以上；
⑵把隔离釉与印花料混合、搅拌均匀，调至比重1.45±0.01g/ml，印花料由甘油、羧甲基纤维素组成；
⑶隔离釉印刷工艺：采用丝网印刷工艺，丝网目数100目，比重1.45±0.01g/ml，釉层厚度0.03～0.05mm。
作为优选：所述隔离釉的制造工艺包括：在隔离釉中加入活性剂0.1～0.8％，所述活性剂主要由聚醚类物质组成，ph值为5.0～7.0，水溶性指数为7。
本发明的再一技术解决方案是所述含隔离釉的陶瓷砖制造工艺，包括以下步骤：
⑴压制成型；
⑵干燥；
⑶喷水；
⑷施面釉；
⑸喷墨；
其特殊在于，
⑹红外干燥；
⑺热风干燥；
⑻在透明釉中加入活性剂；
⑼施透明釉；
⑽烧成。
作为优选：在所述透明釉中加入活性剂0.1～0.8％，所述活性剂主要由聚醚类物质组成，ph值为5.0～7.0，水溶性指数为7。
本发明的最后一个技术解决方案是所述含隔离釉陶瓷砖的产品灰度的配置方法，其特殊之处在于，
所述活性剂与产品灰度的配置方法：
灰度150～250之间的产品加入0.1～0.3的％活性剂；
灰度250以上的产品加入0.3～0.5％的活性剂。
所述隔离釉与产品灰度的配置方法：
灰度在150以下的产品不印隔离釉层；
灰度150～250之间的产品加印隔离釉层；
灰度250以上的产品加印隔离釉层并加入0.3～0.5％的活性剂。
所述干燥设备组与产品灰度的配置方法：
灰度在150以下的产品使用一组红外干燥箱；
灰度在150～250之间的产品开启四组红外干燥箱；
灰度在250以上的产品开启六组红外干燥及热风干燥。
与现有技术相比，本发明的有益效果:
⑴本发明采用在喷墨打印的砖坯表面印刷隔离釉及灵活有效的干燥工艺，解决了大喷墨量陶瓷砖的避釉缺陷，提高了产品的生产质量，降低了生产能耗。
⑵可以通过调节隔离釉层来实现不同灰度等级产品的生产。
⑶生产工艺灵活高效，适合所有灰度喷墨产品的生产。
⑷通过调整干燥设备来实现不同灰度等级产品的生产。
⑸由于所设计隔离釉层和干燥均为独立工序，可以根据产品灰度组合使用从而满足不同墨量产品的需要，可实现各不同灰度产品的开发生产。
具体实施方式
本发明下面将结合实施例作进一步详述：
实施例1:该陶瓷砖的隔离釉，按重量配比由以下组分构成：
本实施例中，所述添加剂包括：三聚磷酸钠0.3～0.5，羧甲基纤维素cmc0.2～0.4。
本实施例中，所述高膨胀熔块包括：
本实施例中，所述陶瓷砖的隔离釉，按重量配比由以下组分构成：
工艺流程：压制成型→干燥→喷水→施面釉→喷墨→印隔离釉(配方中含有活性剂)→红外干燥→热风干燥→施透明釉→烧成。
本实施例中，所述步骤⑹进一步包括：
⑴将釉料配方按原料的百分比称量好后添加0.3％的三聚磷酸钠和0.3％的羧甲基纤维素并加入60％的水进行球磨；其中料：球：水＝1:1.5:0.6，釉浆的细度：325目筛余0.2～0.3％；陈腐时间24小时以上；
⑵把隔离釉与印花料混合、搅拌均匀，调至比重1.45±0.01g/ml，印花料由甘油、羧甲基纤维素组成；
⑶隔离釉印刷工艺：采用丝网印刷工艺，丝网目数100目，比重1.45±0.01g/ml，釉层厚度0.03～0.05mm。
本实施例中，在隔离釉中加入活性剂0.1～0.8％，所述活性剂采用佛山斯玛图公司生产的fc-277产品，主要由聚醚类物质组成，ph值为5.0～7.0，hlb(水溶性指数)为7。
该含隔离釉陶瓷砖的产品灰度的配置方法，包括：
所述活性剂与产品灰度的配置方法：
灰度150～250之间的产品加入0.1～0.3的％活性剂；
灰度250以上的产品加入0.3～0.5％的活性剂。
所述隔离釉与产品灰度的配置方法：
灰度在150以下的产品不印隔离釉层；
灰度150～250之间的产品加印隔离釉层；
灰度250以上的产品加印隔离釉层并加入0.3～0.5％的活性剂。
所述干燥设备组与产品灰度的配置方法：
灰度在150以下的产品使用一组红外干燥箱；
灰度在150～250之间的产品开启四组红外干燥箱；
灰度在250以上的产品开启六组红外干燥及热风干燥。
设备：六组2m长红外干燥箱、15m热风干燥窑；
工艺：产品灰度低于150时，开启1组红外干燥箱，温度在100～150℃，不开热风干燥窑；150～250℃时，开启4组红外干燥箱，温度在150～200℃，不开热风干燥窑；灰度在250以上时，开启6组红外干燥窑，温度在150～200℃，并开启热风干燥窑。
实施例2:
所述含隔离釉的陶瓷砖制造工艺流程：压制成型→干燥→喷水→施面釉→喷墨→红外干燥→热风干燥→在透明釉中加入活性剂→施透明釉→烧成。
在所述透明釉中加入活性剂0.1～0.8％，所述活性剂主要由聚醚类物质组成，ph值为5.0～7.0，水溶性指数为7。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明权利要求的涵盖范围。