一种热弯机的制作方法

本发明属于热弯设备领域，尤其涉及一种热弯机。

背景技术：

现有的玻璃热弯设备多采用运输轨道，使运动的模具承载玻璃依次经过预热区、成型区以及冷却区来完成玻璃的加工。

在流水线式生产时，每个工位都需要用模具承载玻璃。然而，模具的使用寿命有一定的限度，因而模具的需求量较大；此外，设备在工作过程中，模具需反复升温、降温，影响模具使用寿命，且升温降温过程也会浪费较大能耗；现有的热弯设备在预热区对玻璃的传热是通过加热装置给模具加热，然后间接传热给玻璃，同样的，在冷却区对玻璃的冷却也是通过冷却装置给模具冷却间接带走玻璃的热量。由于通过间接传热或间接冷却的方式效率较低，因此需要在这两区域内设置较多的工位来保证玻璃的加热与冷却，不仅浪费时间而且造成了能源的浪费。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种热弯机，旨在解决现有的玻璃热弯设备所存在的预热与冷却效率低，浪费时间以及能源；模具消耗量大，成本高的问题。

为解决上述技术问题，本发明是这样实现的，一种热弯机，其特征在于，包括预热模块、成型模块、冷却模块、装料装置、卸料装置以及控制所述热弯机各模块、各装置运动及温度的控制系统；

所述预热模块内具有预热装置，所述预热装置与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述预热装置直接对待热弯工件进行预热；

所述成型模块内具有模具移送机构以及加热装置，并放置若干成型模具，所述模具移送机构以及加热装置均与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述模具移送机构带动所述若干成型模具在成型模块中回转循环移动，并控制所述加热装置对所述若干成型模具进行加热；

所述冷却模块内具有冷却装置，所述冷却装置与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述冷却装置直接对热弯后的工件进行退火冷却；

所述装料装置设置在所述预热模块与成型模块之间，并与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述装料装置抓取预热后的待热弯工件至所述成型模具上；所述卸料装置设置在所述成型模块与冷却模块之间，并与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述卸料装置抓取热弯后的工件至所述冷却模块内。

进一步地，所述成型模块包括辅助预热区、压型区和徐冷区，所述控制系统控制所述模具移送机构带动所述若干成型模具沿所述辅助预热区、压型区和徐冷区循环往复移动，所述成型模块开设有进料口与出料口，所述进料口与预热模块接通，所述出料口与冷却模块接通。

进一步地，所述成型模块内还具有设置在成型模具上方，用于对待热弯工件进行压弯成型的压型装置，所述辅助预热区包括若干预热工位，所述压型区包括若干压型工位，所述徐冷区包括若干徐冷工位，所述各工位中至少有一个工位上不放置可移动的成型模具。

进一步地，所述模具移送机构包括第一水平移送机构和第二水平移送机构，所述第一水平移送机构与第二水平移送机构均在水平面内运动，且运动方向相互垂直，所述第一水平移送机构与第二水平移送机构共同带动所述成型模具在成型模块内循环往复移动；所述第一水平移送机构包括拨叉式推送机构或模具推模具式推送机构；或将成型模具放入载具中，对载具进行拨叉式推送机构或载具推载具式推送机构。

进一步地，所述模具移送机构包括旋转动力源和环形板，所述环形板安装在所述旋转动力源的动力输出端，所述若干成型模具放置在所述环形版上，所述旋转动力源带动所述环形板转动，进而带动所述若干成型模具在成型模块内圆周运动。

进一步地，所述成型模具包括上模和下模，所述成型模具的材质为石墨，陶瓷，合金金属中的任意一种，所述成型模具在成型模块中的回转循环移动方式为上模和下模合模一起移动，或上模固定，下模移动。

进一步地，所述热弯机还包括模具清洁装置，所述模具清洁装置安装在成型模块与冷却模块之间，或安装在成型模块与预热模块之间。

进一步地，所述预热模块包括炉体，所述炉体内部设有承载并传送待热弯工件的预热传送装置，所述预热传送装置与所述控制系统电连接，且所述预热传送装置的上、下、左、右侧均可设有所述预热装置。

进一步地，所述预热传送装置上设有若干用于固定待热弯工件的定位装置，且所述预热传送装置末端靠近成型模块处设有用于检测待热弯工件有无的工件检测元件，所述工件检测元件与所述控制系统电连接。

进一步地，所述冷却模块包括腔体，所述腔体内部设有承载热弯后工件的冷却传送装置，所述冷却传送装置的上、下、左、右侧均可设有冷却装置及温度补偿装置，所述冷却装置为风冷或水冷方式的任意一种。

进一步地，所述装料装置和卸料装置上均设有可在高温下抓取热弯工件的抓取机构，所述抓取机构包括具有吸嘴的真空吸附装置，所述真空吸附装置的吸嘴末端包裹有具备耐高温性和透气性的隔热材料，所述隔热材料为耐高温树脂纤维、陶瓷纤维、石棉纤维、玻璃纤维、金属网中的任意一种。

进一步地，所述预热模块、成型模块、冷却模块相互独立工作或独立成不同的小机器系统进行工作或组合成一个整体机器系统进行工作。

进一步地，所述成型模块内填充有保护气体，所述保护气体的分子量小于40。

本发明与现有技术相比，有益效果在于：本发明的一种热弯机，其包括预热模块、成型模块、冷却模块、装料装置、卸料装置以及控制所述热弯机各模块、各装置运动及温度的控制系统。所述热弯机的预热模块和冷却模块上均不使用模具承载热弯工件，而只是在成型模块处使用模具，模具在成型模块内回转循环移动且设备在工作过程中，模具在各工位保持一定高温温度，无需反复经历从高温降至低温，再升至高温过程，如此，可减少模具的使用量，并延长模具使用寿命。在预热模块直接通过预热装置对待热弯工件进行预热，而非通过模具间接传热，预热效率提高。同时，在冷却模块直接通过冷却装置对热弯后的工件进行退火冷却，冷却效率大大提高；预热与冷却效率的提高可减少工位的数量，从而减少能耗，降低生产成本。此外，所述热弯机利用装料装置和卸料装置形成自动化生产模式，无需再人工将待热弯工件放入模具中，只需事先设置好参数，然后在预热模块进料口放入待热弯工件，在冷却模块出料口取出热弯后的工件即可，便于施工人员操作。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种热弯机的模块结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种热弯机包含的模具示意图；

图3是本发明实施例提供的一种热弯机包含的真空吸附装置吸嘴示意图；

图4是本发明实施例提供的一种热弯机工作流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，为本发明实施例提供的一种热弯机100，其包括预热模块1、成型模块2、冷却模块3、装料装置4、卸料装置5、模具清洁装置6以及控制所述热弯机各模块及各装置运动的控制系统(未图示)，本发明实施例中的控制系统为plc(programmablelogiccontroller，可编程逻辑控制器)，但不限定于所述控制系统的类型。

具体地，所述预热模块1内具有预热装置(未图示)，所述预热装置与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述预热装置直接对待热弯工件进行预热。在预热模块1内直接通过预热装置对待热弯工件8进行预热，而非通过模具间接传热，从而提高了预热效率。所述预热模块1包括炉体，所述炉体内部设有承载并传送待热弯工件8的预热传送装置(未图示)，所述预热传送装置与所述控制系统电连接，且所述预热传送装置的上、下、左、右侧均可设有所述预热装置。

所述预热传送装置上设有若干用于固定待热弯工件的定位装置(未图示)，且所述预热传送装置的末端靠近成型模块处设有工件检测元件(未图示)，所述工件检测元件与所述控制系统电连接，用于检测待热弯工件的有无。

继续参照图2，所述成型模块2内具有模具移送机构(未图示)以及加热装置(未图示)，并放置若干成型模具7。所述模具移送机构以及加热装置均与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述模具移送机构带动所述若干成型模具7在成型模块2中回转循环移动，并控制所述加热装置对所述若干成型模具7进行加热。所述成型模块2内还具有设置在成型模具7上方，用于对待热弯工件进行压弯成型的压型装置(未图示)。所述成型模块2包括辅助预热区20、压型区21、徐冷区22。所述辅助预热区20包含若干预热工位；所述压型区21包含若干压型工位，所述徐冷区22包含若干徐冷工位，所述所有工位中，其中一个工位不放置成型模具7，其余工位均放置一套成型模具7，以便于使所有成型模具7能在成型模块2中沿所述辅助预热区20、压型区21和徐冷区22循环往复移动。

所述冷却模块3包括腔体(未图示)，所述腔体内部设有承载热弯后工件8的冷却传送装置(未图示)，所述冷却传送装置的上、下、左、右侧均可设有冷却装置及温度补偿装置，所述冷却装置为风冷或水冷方式的任意一种。所述冷却装置及温度补偿装置均与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述冷却装置直接对热弯后的工件进行退火冷却；并控制所述温度补偿装置对温度进行补偿。

所述成型模块2开设有进料口和出料口，所述预热模块1与所述进料口连通，所述冷却模块3与所述出料口连通，所述装料装置4安装在所述预热模块1与成型模块2之间，所述卸料装置5安装在所述成型模块2与冷却模块3之间。所述装料装置4和卸料装置5均与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述装料装置4抓取预热后的待热弯工件8至所述成型模具7上；同时，所述控制系统控制所述卸料装置5抓取热弯后的工件至所述冷却模块3内。

在本发明实施例中，所述装料装置4和卸料装置5上均设有可在高温下抓取热弯工件的抓取机构(未图示)，参照图3，所述抓取机构包括具有吸嘴9的真空吸附装置，所述真空吸附装置的吸嘴9末端包裹有具备耐高温性和透气性的隔热材料，所述隔热材料为耐高温树脂纤维、陶瓷纤维、石棉纤维、玻璃纤维、金属网中的任意一种。

所述模具移送机构可带动成型模具7在成型模块2内做矩形回转运动或圆周运动。当所述模具移送机构带动成型模具7在成型模块2内做矩形回转运动时，所述模具移送机构包括第一水平移送机构和第二水平移送机构，所述第一水平移送机构与第二水平移送机构均在水平面内运动，且运动方向相互垂直，通过所述第一水平移送机构与第二水平移送机构带动所述若干成型模具7循环往复运动。所述第一水平移送机构包括拨叉式推送机构或模具推模具式推送机构；或将成型模具7放入载具中，对载具进行拨叉式推送机构或载具推载具式推送机构。所述成型模具7包括上模71和下模72，所述成型模具7在成型模块2中的回转循环移动方式为上模71和下模72合模一起移动或上模71固定，下模72移动，所述成型模具7的材质为石墨、陶瓷、合金金属中的一种。

当所述模具移送机构带动成型模具7在成型模块2内做圆周运动时，所述模具移送机构包括旋转动力源和环形板，所述环形板安装在所述旋转动力源的动力输出端，所述若干成型模具放置在所述环形版上，所述旋转动力源带动所述环形板转动，进而带动所述若干成型模具在成型模块内圆周运动。

所述模具清洁装置6安装在成型模块2与冷却模块3之间，或安装在成型模2块与预热模块1之间，用于对成型模具7进行清洁。所述预热模块1、成型模块2、冷却模块3可相互独立工作或独立成不同的小机器系统进行工作或组合成一个整体机器系统进行工作；所述成型模块2内可以填充或不填充保护气体，所述保护气体的分子量小于40。

如图4所示，本发明实施例提供的一种热弯机工作流程图。在步骤s00中，热弯工件8表面涂装保护涂层：所述保护涂层为特制开发出的热弯工件8保护涂层，可在工件热压弯过程中起到改善工件表面面形的作用，如玻璃热弯后表面出现的凹凸点，模具印等面形问题。s00步骤为选择实施项，工件热弯时也可选择跳过s00步骤，直接进入s01步骤。在步骤s01中，放料，工件预热：将待热弯工件放置在预热模块1中传送装置固定位处，通过传送装置上下侧的预热装置预热升温，使腔体达到设定温度，对待热弯工件进行加热。工件传送到成型模块2进口处，进行步骤s02，工件装载入高温成型模具7中继续预热：通过装料装置4将预热后的待热弯工件放入至辅助预热区20第一工位的成型模具7中，所述成型模具7通过驱动模具升温的加热装置，已升温至一定高温温度，成型模具7经移送机构移送至下一工位，经过辅助压型区的所有工位之后，成型模具7进入到压型区21。进行步骤s03,热压成型：压型区21包括若干压型工位，可对工件分段成型，各工位设置有驱动成型模具7升温的加热装置，同时设置有驱动上模71向下模72移动并施加压力的驱动装置，承载工件8的模具7在所设定的合适温度下通过驱动装置对工件施加压弯力，使工件热弯成型。模具7经过压型区所有工位，通过移送机构进入到徐冷区22，进行步骤s04，退火处理：根据工件特性曲线设置徐冷区22各工位温度，使热弯后工件缓慢冷却，去除表面热应力。成型模具7经移送机构达到徐冷区22最后一工位，进入步骤s05，卸载工件，工件冷却：通过卸料装置5将成型模具7中热弯后的工件8取出并放入至冷却模块3中，通过冷却装置对工件进行快速冷却。步骤s06，通过模具清洁装置6对成型模具7进行清洁，然后成型模具7回到初始位，通过模具清洁装置6对模具进行清洁，清洁后的模具仍保持有一定高温温度，然后通过移送机构回到辅助预热第一工位加热升温，待下一片待热弯工件放入，进行下一轮加工，同时，热弯工件经过冷却模块3冷却至常温后取出。工件热弯有进行s00步骤，那么对应进行s07步骤，褪膜剂去除保护涂层：通过专用褪膜剂，将热弯后的工件8表面事先涂装的保护涂层褪去。

综上所述，本发明实施例提供的一种热弯机100，其预热模块1和冷却模块3上均不使用模具承载待热弯工件，在成型模块2处使用模具7，且模具7在成型模块中2内回转循环运动并在设备工作过程中保持一定高温温度。如此，可减少模具的使用量，延长模具使用寿命。在预热模块1直接对对待热弯工件进行加热，而非通过模具间接传热，加热效率提高；同时，在冷却模块3直接对热弯后的工件进行冷却，冷却效果大大提高；预热与冷却效率的提高可减少工位的数量，从而减少能耗，降低生产成本。此外，所述热弯机利用装料装置4、卸料装置5及模具清洁装置6形成自动化生产模式，无需再人工将待热弯工件放入模具中，只需事先设置好参数，然后在进料口放入待热弯工件，在出料口取出热弯后的工件即可，便于施工人员操作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。