多腔式活化炉的制作方法

本申请涉及活性炭生产技术，特别是涉及一种多腔式活化炉。

背景技术：

现在的转炉一般都是内热式的，但需要在炉内直接燃烧一部分炭化料放热提供活化所必需的热量，这样的内热式转炉在炭化料活化的同时直接燃烧炭化料，导致活化产品即活性炭的得率低，含灰量高，而且炉内由于局部燃烧温度过高引起结渣影响运行的稳定性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种多腔式活化炉，以克服现有技术的不足。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案。

本申请实施例公开了一种多腔式活化炉，包括炉体，所述炉体内部轴心处轴向设置有中空的加热通道，所述加热通道外壁与所述炉体内壁之间形成活化内腔，所述加热通道由N块相同的板体左右两端环绕拼接组成，所述加热通道截面形状为正N边形，每块所述板体左右两端分别向外延伸至所述炉体内壁，延伸的所述板体将所述活化内腔分隔成多个活化区间。

优选的，在上述的多腔式活化炉中，所述活化内腔两端分别连通于炭化料进口与活性炭出口，所述炭化料进口与所述活性炭出口分别位于所述炉体两端。

优选的，在上述的多腔式活化炉中，所述炉体于炭化料进口一端的高度略高于所述活性炭出口一端的高度。

优选的，在上述的多腔式活化炉中，所述炉体下端对称设置有多个托轮，所述托轮拖动所述炉体转动。

优选的，在上述的多腔式活化炉中，每个所述活化区间内分别具有通过所述炉体外壁穿入的蒸汽输入管路，所述蒸汽输入管路靠近所述活性炭出口。

优选的，在上述的多腔式活化炉中，所述加热通道与所述活化区间在靠近所述炭化料进口处连通，所述加热通道在所述活性炭出口处穿出所述炉体，并连接设置有引风系统，所述加热通道轴心处设置有配氧管，所述配氧管连通于空气腔，所述空气腔贴合于所述加热通道内壁，所述空气腔靠近所述炭化料进口一端，所述空气腔内壁开设有多个小孔。

优选的，在上述的多腔式活化炉中，所述N为6。

优选的，在上述的多腔式活化炉中，所述炭化料进口处设置有推料板。

具体实施过程如下:

1、炭化料由炭化料进口进入到炉体中；

2、进入炉体中的炭化料由推料板依次推入活化内腔的多个活化区间中；

3、有一定倾角的炉体在托轮的带动下转动，活化料在转动的炉体带动下，逐步滑动到炉体尾部，由活性炭出口排出。

4、炉体的尾部设有蒸汽腔，蒸汽在蒸汽腔内形成过热蒸汽。蒸汽腔的前端设有蒸汽输入管路，蒸汽输入管路把过热蒸汽分别通入到每个活化内腔的活化区间中。蒸汽和炭化料在活化内腔中混合接触，完成活化过程。

5、活化过程中，炭化料会产生可燃气体。可燃气体随着活化过程的进行产生，在系统后端引风系统的引力下进入到加热通道中。

6、加热通道的中心设有配氧管，配氧管连通于空气腔，空气腔设置于活化炉加热通道前端，空气腔内壁设有N个小孔，空气进入空气腔后，通过小孔排出，与加热通道内的可燃气体充分混合燃烧，产生高温烟气，高温烟气将热量传递到各个腔的隔板上，高温隔板提供活化过程所需的所有能量。

7、燃烧后的高温烟气完成换热后由位于炉体尾部的出烟口排出，进行后续利用。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：1、现有技术中内部加热通道为圆柱形，仅能通过圆柱表面传热，圆柱外表面面积有限，炭化料接触圆柱外表面的接触率不高，而本实用新型中炉体内部通过各个板体形成内部为加热通道，外部为活化内腔的结构，由于板体之间一体成型，板体可以更好的传热，炭化料接触板体的接触率大大提高，使得活性炭得率更高、产量更高、质量更好；2、本活化炉为内辐射热式活化炉，利用内辐射加热方式，将热辐射加热通道设置在炉体中，利用活化产生的可燃气与供入的空气接触燃烧，为炭化料活化提供辐射能量，不需要燃烧炭化料，也不需要添加外部燃料，节能、环保，稳定运行，而且使活性炭的得率更高，生产出的活性炭产量高、灰分低、吸附性能指标高，提高了活性炭的品质；3、可燃气体在加热通道前端即完全燃烧，避免灰熔现场的产生，不会产生灰挂壁现象。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1所示为本实用新型具体实施例中多腔式活化炉正视切面图；

图2所示为本实用新型具体实施例中多腔式活化炉侧视切面图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

结合图1-2所示，多腔式活化炉，包括炉体100，炉体100内部轴心处轴向设置有中空的加热通道200，加热通道200外壁与炉体100内壁之间形成活化内腔300，加热通道200由6块相同的板体210左右两端环绕拼接组成，加热通道200截面形状为正六边形，每块板体210左右两端分别向外延伸至炉体100内壁，延伸的板体210将活化内腔300分隔成多个活化区间310。活化内腔300两端分别连通于炭化料进口400与活性炭出口500，炭化料进口400 与活性炭出口500分别位于炉体100两端。炉体100于炭化料进口400一端的高度略高于活性炭出口500一端的高度。炉体100下端对称设置有多个托轮600，托轮600拖动炉体100转动。每个活化区间310内分别具有通过炉体 100外壁穿入的蒸汽输入管路700，蒸汽输入管路700靠近活性炭出口500。加热通道200与活化区间310在靠近炭化料进口400处连通，加热通道200 在活性炭出口500处穿出炉体100，并连接设置有引风系统，加热通道200轴心处设置有配氧管800，配氧管800连通于空气腔810，空气腔810贴合于加热通道内壁，空气腔810靠近炭化料进口一端，空气腔810内壁开设有多个小孔。炭化料进口400处设置有推料板900。

具体实施过程如下:

1、炭化料由炭化料进口进入到炉体中；

2、进入炉体中的炭化料由推料板依次推入活化内腔的多个活化区间中；

3、有一定倾角的炉体在托轮的带动下转动，活化料在转动的炉体带动下，逐步滑动到炉体尾部，由活性炭出口排出。

4、炉体的尾部设有蒸汽腔，蒸汽在蒸汽腔内形成过热蒸汽。蒸汽腔的前端设有蒸汽输入管路，蒸汽输入管路把过热蒸汽分别通入到每个活化内腔的活化区间中。蒸汽和炭化料在活化内腔中混合接触，完成活化过程。

5、活化过程中，炭化料会产生可燃气体。可燃气体随着活化过程的进行产生，在系统后端引风系统的引力下进入到加热通道中。

6、加热通道的中心设有配氧管，配氧管连通于空气腔，空气腔设置于活化炉加热通道前端，空气腔内壁设有N个小孔，空气进入空气腔后，通过小孔排出，与加热通道内的可燃气体充分混合燃烧，产生高温烟气，高温烟气将热量传递到各个腔的隔板上，高温隔板提供活化过程所需的所有能量。

7、燃烧后的高温烟气完成换热后由位于炉体尾部的出烟口排出，进行后续利用。

本实用新型的优点在于：1、现有技术中内部加热通道为圆柱形，仅能通过圆柱表面传热，圆柱外表面面积有限，炭化料接触圆柱外表面的接触率不高，而本实用新型中炉体内部通过各个板体形成内部为加热通道，外部为活化内腔的结构，由于板体之间一体成型，板体可以更好的传热，炭化料接触板体的接触率大大提高，使得活性炭得率更高、产量更高、质量更好；2、本活化炉为内辐射热式活化炉，利用内辐射加热方式，将热辐射加热通道设置在炉体中，利用活化产生的可燃气与供入的空气接触燃烧，为炭化料活化提供辐射能量，不需要燃烧炭化料，也不需要添加外部燃料，节能、环保，稳定运行，而且使活性炭的得率更高，生产出的活性炭产量高、灰分低、吸附性能指标高，提高了活性炭的品质；3、可燃气体在前端即完全燃烧，避免灰熔现场的产生，不会产生灰挂壁现象。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。