一种全自动石灰生产线集散控制系统的制作方法

本实用新型涉及生产流水线领域，具体涉及一种全自动石灰生产线集散控制系统。

背景技术：

在生产石灰过程中，因石灰石原料的尺寸大或煅烧时炉内温度分布不匀等原因，石灰中常含有欠火石灰和过火石灰。同时原料配料比例的准确性及混料的均匀性，不仅会影响煅烧炉运转，而且所生产的欠火石灰因碳酸钙未完全分解，使用时缺乏粘结力。过火石灰结构密实，表面常包覆一层熔融物，熟化很慢，严重影响成品质量。现有的中小型石灰企业大多采用间歇式、横流式、双斜坡式及烧油环行立窑和带预热器的短回转窑等节能效果显著的工艺和设备，燃料也扩大为煤、焦炭、重油或液化气等。存在污染大，利用率低下，工人生产存在自身健康安全隐患，也很容易被环保部门查封。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种全自动石灰生产线集散控制系统，为适应自动化生产需求，研制一种全自动石灰生产线集散控制系统，不仅能降低操作人员的劳动强度，还能实现准确的控制，同时避免整个系统中的用电设备造成损坏，使得石灰配料的比例更趋合理，煅烧时间也相应地缩短，生产效率可提高5倍以上。

本实用新型是通过下述技术方案实现的：一种全自动石灰生产线集散控制系统包括喂料机、颚式破碎机、输送机、配料器、块状燃料破碎机、煅烧窑、布袋除尘器；所述喂料机、颚式破碎机、配料器、块状燃料破碎机、煅烧窑、布袋除尘器之间都由输送机进行输料连接，且喂料机、颚式破碎机、输送机、配料器、块状燃料破碎机、煅烧窑、布袋除尘器都由DCS主机连接进行控制，煅烧窑设置在本系统中央，所述喂料机包括石料喂料机和燃料喂料机，所述配料器包括石料配料机，燃料配料机；

煅烧窑设置燃料进口和石料进口，燃料进口和石料进口架设输送机，燃料进口通过输送机连接石料配料机，燃料配料机，石料配料机后端设置颚式破碎机，颚式破碎机后端设置石料喂料机；所述燃料配料机后端设置块状燃料破碎机，块状燃料破碎机后端设置燃料喂料机；

所述煅烧窑包裹或套合设置冷却模块，且煅烧窑接合有布袋除尘器。

作为优选所述配料器和颚式破碎机之间设置料仓，料仓底部设置提升机；料仓为上圆桶下圆锥结构、3只负荷传感器设置于料仓上缘，呈120度均匀分布。

作为优选所述喂料机、配料机、料仓的出料口处设置电动出料阀，电动出料阀、下方设置微机称；作为优选所述石料配料器包括一级石料配料器和二级石料配料器，所述一级石料配料器和二级石料配料器为圆盘状结构，绕圆盘均匀分布的若干料位口。

一种利用全自动生产线进行石灰集散控制生产的方法，包括以下步骤：

（1）石灰石原料进入石料喂料机，在一种全自动石灰生产线集散控制系统中进行生产的石灰石原料输送稳定的时候，石料喂料机的电动出料阀打开持续进行放料，电动出料阀下方设置微机称会对出料的多少进行称重和检测，并将数据返回给DCS主机；

（2）石灰石出料后从输送机被送到颚式破碎机进行破碎；

（3）颚式破碎机将破碎后的石灰石碎料从自身底部的电动出料阀发入下方的输料机，在系统中进行生产的石灰石原料输送稳定的时候，颚式破碎机的电动出料阀打开持续进行放料；

（4） 石灰石碎料被输送入一级石料配料器，配料后再被输入至二级石料配料器；在一级石料配料、二级石料配料器完成配料后并由他们的圆盘状结构分料结构上绕圆盘均匀分布的若干料位口进行最后的出料到煅烧窑中，完成石料输送工作；

（5）焦炭、煤灰等燃料进入燃料喂料机，在一种全自动石灰生产线集散控制系统中进行生产的时候所需求的燃料输送稳定的时候，燃料喂料机的电动出料阀打开持续进行放料，电动出料阀下方设置微机称会对出料的多少进行称重和检测，并将数据返回给DCS主机；

（6）燃料出料后从输送机被送到块状燃料破碎机进行破碎，这里的块状燃料破碎机可以为煤粉机、球磨机等，将燃料磨成粉或细小的碎块；

（7）在煅烧炉需求燃料的时候，DCS主机会持续的发出需求燃料的信息，并且同时从煅烧炉中获得温度信息进行实时监控炉内温度状况，防止欠火、偏火、过火等情况的发生；在煅烧炉内的高温带、中温带、低温带的内壁侧，于每个温度带均分布设置高温传感器，通过数据采集，经PLC中的I/O转换，并反馈给在DCS主机，DCS主机继续模拟后再实时的显示出来，同时在现场和可远程对煅烧送入风量的控制，避免腰风现象，并且稳定的进行燃料的输入；

（8）在步骤（7）需求燃料的情况下，粉燃料和块燃料会被从料仓中放入，通过输料机送至煅烧炉；

（9）燃料开始煅烧石灰石碎料，CSD主机会监视炉内料位的分布状况，在中央控制室内，操作人员根据料位的分布状态，进行实时补料，以达到更好的煅烧效果，并避免喷窑事故的发生；

（10）煅烧后的孰料经篾冷机冷却后送至下一工序。

本实用新型与背景技术相比，具有的有益的效果是：石灰石经过破碎机破碎，然后由提升机进入预热器，再经过煅烧炉煅烧，经一定温度、时间煅烧后，再通过冷却机冷却，由输送机等输送设备进入成品库包装。本设计为环保煅烧炉采用煤，也适用于焦炭、天然气、油等作为热源。原有系统多采用单点分部控制方式，生产线某部若出现故障，将会出现堆料或配料不均等现象，严重的将发生生产事故，而且工人劳动强度大，无法准确控制配料比例，以保证成品质量。现有的诸如水泥回转窑控制系统，也采用DSC集散控制技术，而且已经发展较为成熟，已得到广泛使用。但不同的是在石灰生产线上的应用才处于初期阶段，主要成因是两种系统的控制方式、参数、配料均有所不同，同时石灰生产行业技术水平相对落后、设备相对不成熟，研制一种自动化程度高、可实现全程集散控制的装置，可极大提升该领域技术水平；能降低操作人员的劳动强度，还能实现准确的控制，同时避免整个系统中的用电设备造成损坏，使得石灰配料的比例更趋合理，煅烧时间也相应地缩短，生产效率可提高5倍以上。

附图说明

图1 为本实用新型的整体结构图。

图2 结构系统图。

图3料仓结构图。

图4配料器结构图。

具体实施方式

下面通过实施例，结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明：

实施例1，一种全自动石灰生产线集散控制系统包括喂料机（1）、颚式破碎机（2）、输送机（3）、配料器（4）、块状燃料破碎机（5）、煅烧窑（6）、布袋除尘器（7）；所述喂料机、颚式破碎机、配料器、块状燃料破碎机、煅烧窑、布袋除尘器之间都由输送机进行输料连接，且喂料机、颚式破碎机、输送机、配料器、块状燃料破碎机、煅烧窑、布袋除尘器都由DCS主机（8）连接进行控制，煅烧窑设置在本系统中央，所述喂料机包括石料喂料机和燃料喂料机，所述配料器包括石料配料机，燃料配料机；

煅烧窑设置燃料进口（9）和石料进口（10），燃料进口和石料进口架设输送机，燃料进口通过输送机连接石料配料机，燃料配料机，石料配料机后端设置颚式破碎机，颚式破碎机后端设置石料喂料机；所述燃料配料机后端设置块状燃料破碎机，块状燃料破碎机后端设置燃料喂料机；

所述煅烧窑包裹或套合设置冷却模块，所述冷却模块为水冷管，且煅烧窑接合有布袋除尘器。

作为优选所述配料器和颚式破碎机之间设置料仓（12），料仓底部设置提升机（13）；料仓为上圆桶下圆锥结构、3只负荷传感器（14）设置于料仓上缘，呈120度均匀分布。

作为优选所述喂料机、配料机、料仓的出料口处设置电动出料阀（15），电动出料阀下方设置微机称（16）。

作为优选所述石料配料器包括一级石料配料器（17）和二级石料配料器（18），所述一级石料配料器和二级石料配料器为圆盘状结构，绕圆盘均匀分布的若干料位口。

实施方法为：石灰石原料进入石料喂料机，在一种全自动石灰生产线集散控制系统中进行生产的石灰石原料输送稳定的时候，石料喂料机的电动出料阀打开持续进行放料，电动出料阀下方设置微机称会对出料的多少进行称重和检测，并将数据返回给DCS主机；

石灰石出料后从输送机被送到颚式破碎机进行破碎；

颚式破碎机将破碎后的石灰石碎料从自身底部的电动出料阀发入下方的输料机，在系统中进行生产的石灰石原料输送稳定的时候，颚式破碎机的电动出料阀打开持续进行放料；

石灰石碎料被输送入一级石料配料器，配料后再被输入至二级石料配料器；在一级石料配料、二级石料配料器完成配料后并由他们的圆盘状结构分料结构上绕圆盘均匀分布的若干料位口进行最后的出料到煅烧窑中，完成石料输送工作；

焦炭、煤灰等燃料进入燃料喂料机，在一种全自动石灰生产线集散控制系统中进行生产的时候所需求的燃料输送稳定的时候，燃料喂料机的电动出料阀打开持续进行放料，电动出料阀下方设置微机称会对出料的多少进行称重和检测，并将数据返回给DCS主机；

燃料出料后从输送机被送到块状燃料破碎机进行破碎，这里的块状燃料破碎机可以为煤粉机、球磨机等，将燃料磨成粉或细小的碎块；

在煅烧炉需求燃料的时候，DCS主机会持续的发出需求燃料的信息，并且同时从煅烧炉中获得温度信息进行实时监控炉内温度状况，防止欠火、偏火、过火等情况的发生；在煅烧炉内的高温带、中温带、低温带的内壁侧，于每个温度带均分布设置高温传感器，通过数据采集，经PLC中的I/O转换，并反馈给在DCS主机，DCS主机继续模拟后再实时的显示出来，同时在现场和可远程对煅烧送入风量的控制，避免腰风现象，并且稳定的进行燃料的输入；

在步骤（7）需求燃料的情况下，粉燃料和块燃料会被从料仓中放入，通过输料机送至煅烧炉；

燃料开始煅烧石灰石碎料，CSD主机会监视炉内料位的分布状况，在中央控制室内，操作人员根据料位的分布状态，进行实时补料，以达到更好的煅烧效果，并避免喷窑事故的发生；煅烧后的孰料经篾冷机冷却后送至下一工序；

此上完成了本专利的全部操作。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。