本发明涉及建筑制品领域，具体涉及一种发泡水泥防火门芯板及其制备方法。
背景技术：
防火门具有封闭，防火，隔断、安全、保温、隔音等多重功能和实用性，成为建筑物中必不可少的一个组成部分。国内现有的防火门芯主要分为两种，第一种为以膨胀珍珠岩为主要原料，经高温热压工艺制成，这种防火门芯板生产效率低、成本高、易粉化、吸水率高，且在生产过程中会污染环境。第二种以菱镁水泥为主要原料制成的防火门芯板，在使用中会发生返卤现象，硬度下降易变形，菱镁板耐火性能差，400℃即开始分解、粉化，另外，氯化镁分解成氯离子和镁离子，会导致钢制门板腐蚀生锈，减少门的使用寿命。
普通的发泡水泥制成的防火门芯板，干缩大、吸水率高，导致其硬度下降，对其防火性能有很大的影响。且随着用户对环保性能的要求越来越高，对新型环保的防火门芯板需求也越来越大。
技术实现要素：
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种发泡水泥防火门芯板及其制备方法，具有生产成本低、强度高、防水、防火、不变形、不返卤等优点，尤其的，本发明提出的发泡水泥防火门芯板对空气中的甲醛、氨气和苯等有害气体有一定的吸附作用，起到保护环境和用户身体健康的作用。
本发明的技术方案如下：
一种发泡水泥防火门芯板，包括以下原料组成，按重量份计：硅酸盐水泥：100～200，硅灰：5～20，水：90～150，乳化剂：15-30，高效减水剂：6～12，发泡剂：5-15，凹凸棒石粘土：5-10，纤维：1～2.5；
其中，所述发泡剂，包括以下原料组成，按重量份计：轻质氧化镁：100～150，十二烷基二甲基氧化胺：25～40，椰油酰二乙醇胺：20～30，过氧化氢：5～50，聚醚改性硅油：0.1～10，水：5～60。
进一步的，所述高效减水剂，包括以下原料组成，原料按重量份计：三聚氰胺：10～20，尿素：10～20，对氨基苯磺酸：100～200，氢氧化钠：20～80，双酚a：10～20，羟基二苯醚：10～20，苯酚：40～50，甲醛：12～25，水：90～180。
进一步的，所述的发泡水泥防火门芯板，包括以下原料组成，原料按重量份计的最佳配比为：硅酸盐水泥：100，硅灰：5～20，水：90，乳化剂：15，高效减水剂：6，发泡剂：5，凹凸棒石粘土：5-10，纤维：1；
其中，所述发泡剂，包括以下原料组成，按重量份计：轻质氧化镁：120，十二烷基二甲基氧化胺：30，椰油酰二乙醇胺：23，过氧化氢：20，聚醚改性硅油：1，水：25。
进一步的，所述的发泡水泥防火门芯板，所述高效减水剂，包括以下原料组成，原料按重量份计为：三聚氰胺：10，尿素：10，对氨基苯磺酸：100，氢氧化钠：20，双酚a：16，羟基二苯醚：17，苯酚：48，甲醛：12，水：90。
进一步的，所述的发泡水泥防火门芯板，所述纤维为聚酯纤维或/和束状单丝聚丙烯纤维。
进一步的，所述的发泡水泥防火门芯板，所述乳化剂为植物乳化剂、硬脂酸钠盐、十二烷基硫酸钠盐或十二烷基苯磺酸钙盐中的一种。
进一步的，所述的发泡水泥防火门芯板的制备方法，包括以下步骤：
(1)将硅酸盐水泥、凹凸棒石粘土、硅灰、乳化剂，纤维、水加入混合罐中高速搅拌混合，搅拌时间为3～10分钟，制得硅酸盐水泥浆料；
(2)取所述发泡剂与水搅拌混合后，加入高效减水剂、所述硅酸盐水泥浆料，在混合罐中高速搅拌混合，搅拌时间为5～10分钟，制得发泡硅酸盐水泥浆料；
(3)取与所述发泡水泥防火门芯板形状匹配的模具，将上述发泡硅酸盐水泥浆料在所述模具中浇筑厚度为4～5mm的底层；在所述底层上铺设网格布；
(4)第二次浇筑所述发泡硅酸盐水泥浆料至42～45mm的厚度；
(5)铺设网格布；
(6)第三次浇筑所述发泡硅酸盐水泥浆料，厚度为4～5mm；
(7)常温下净置2～3天，得到发泡水泥防火门芯板。
进一步的，所述的发泡水泥防火门芯板的制备方法，还包括以下步骤：在得到的所述发泡水泥防火门芯板的外表面胶接硅酸铝纤维毡。
上述本发明防火门芯板的制备方法优选的将原料组分顺序混料处理，使得各组分能够充分分散，并发挥各组分之间的协效作用，有效遏制了传统硅酸盐水泥防火门芯板强度低、干缩大、吸湿率高的问题。与现有技术相比，本发明避免了对菱镁材料的使用，从而使本发明的发泡水泥防火门芯板不会产生返潮、返卤现象的产生；硅灰的掺入提高了混凝土的密实性，大大减少了水泥空隙，提高了硅灰混凝土的抗渗性能，抗化学腐蚀性。硅灰与高效减水剂复合使用，增加了发泡水泥防火门芯板的密度，水泥颗粒之间被硅灰填充密实，防火门芯板的抗压强度为不掺硅灰的数倍。凹凸棒石粘土的加入，使得本发明的发泡水泥防火门芯板抗折强度高，且具有吸附甲醛、氨气和苯等有害气体的作用，具有良好的环保性能。耐火温度可达1000摄氏度以上，燃烧性能为a1级，属不燃材料，防火安全性能优越。
本发明提供的一种发泡水泥防火门芯板制备方法，发泡剂的使用使得发泡稳定，孔隙均匀；在防火门芯板上下表面分别添加了加固层，提高了防火门芯板的强度和防火性能。该制备方法工艺简单，对设备要求低，降低了生产成本，提高了生产效率。
具体实施方式
本发明提供一种发泡水泥防火门芯板及其制备方法，为使本发明目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
所述发泡水泥防火门芯板，由以下原料组成，原料按重量份计为：硅酸盐水泥：100，硅灰：15，水：90，乳化剂：15，高效减水剂：6，发泡剂：5，凹凸棒石粘土：5，纤维：1。
所述发泡剂，包括以下原料组成，按重量份计：轻质氧化镁：100，十二烷基二甲基氧化胺：25，椰油酰二乙醇胺：20，过氧化氢：5，聚醚改性硅油：0.1，水：10。
所述高效减水剂，包括以下原料组成，原料按重量份计：三聚氰胺：10，尿素：10，对氨基苯磺酸：100，氢氧化钠：20，双酚a：10，羟基二苯醚：10，苯酚：40，甲醛：12，水：90。
所述的发泡水泥防火门芯板的制备方法，包括以下步骤：
(1)将硅酸盐水泥、凹凸棒石粘土、硅灰、乳化剂，纤维、水加入混合罐中高速搅拌混合，搅拌时间为7分钟，制得硅酸盐水泥浆料；
(2)取所述发泡剂与水搅拌混合后，加入高效减水剂、所述硅酸盐水泥浆料，在混合罐中高速搅拌混合，搅拌时间为7分钟，制得发泡硅酸盐水泥浆料；
(3)取与所述发泡水泥防火门芯板形状匹配的模具，将上述发泡硅酸盐水泥浆料在所述模具中浇筑厚度为4mm的底层；在所述底层上铺设网格布；
(4)第二次浇筑所述发泡硅酸盐水泥浆料，厚度为45mm；
(5)铺设网格布；
(6)第三次浇筑所述发泡硅酸盐水泥浆料，厚度为4mm；
(7)常温下净置3天，得到发泡水泥防火门芯板；
(8)在得到的所述发泡水泥防火门芯板的外表面胶接硅酸铝纤维毡。
本发明的发泡水泥防火门芯板不会产生返潮、返卤现象的产生；在各组分的协同作用下，充分发挥了各组分的协效作用，有效遏制了传统硅酸盐水泥防火门芯板强度低、干缩大、吸湿率高的问题，硅灰的掺入提高了混凝土的密实性，大大减少了水泥空隙，所以提高了硅灰混凝土的抗渗性能，抗化学腐蚀性。硅灰与高效减水剂复合使用，增加了发泡水泥防火门芯板的致密度，水泥颗粒之间被硅灰填充密实，防火门芯板的抗压强度为不掺硅灰的数倍。凹凸棒石粘土的加入，使得本发明的发泡水泥防火门芯板抗折强度高，且具有吸附甲醛、氨气和苯等有害气体的作用，具有良好的环保性能。耐火温度可达1000摄氏度以上，燃烧性能为a1级，属不燃材料，防火安全性能优越。
实施例2
所述发泡水泥防火门芯板，由以下原料组成，原料按重量份计为：硅酸盐水泥：150，硅灰：10，水：100，乳化剂：20，高效减水剂：10，发泡剂：10，凹凸棒石粘土：10，纤维：2。
所述发泡剂，包括以下原料组成，按重量份计：轻质氧化镁：120，十二烷基二甲基氧化胺：30，椰油酰二乙醇胺：23，过氧化氢：20，聚醚改性硅油：1，水：25。
所述高效减水剂，包括以下原料组成，按重量份计：三聚氰胺：10，尿素：10，对氨基苯磺酸：100，氢氧化钠：20，双酚a：16，羟基二苯醚：17，苯酚：48，甲醛：12，水：90。
所述的发泡水泥防火门芯板的制备方法，包括以下步骤：
(1)将硅酸盐水泥、凹凸棒石粘土、硅灰、乳化剂，纤维、水加入混合罐中高速搅拌混合，搅拌时间为10分钟，制得硅酸盐水泥浆料；
(2)取所述发泡剂与水搅拌混合后，加入高效减水剂、所述硅酸盐水泥浆料，在混合罐中高速搅拌混合，搅拌时间为10分钟，制得发泡硅酸盐水泥浆料；
(3)取与所述发泡水泥防火门芯板形状匹配的模具，将上述发泡硅酸盐水泥浆料在所述模具中浇筑厚度为5mm的底层；在所述底层上铺设网格布；
(4)第二次浇筑所述发泡硅酸盐水泥浆料，厚度为40mm；
(5)铺设网格布；
(6)第三次浇筑所述发泡硅酸盐水泥浆料，厚度为5mm；
(7)常温下净置3天，得到发泡水泥防火门芯板；
(8)在得到的所述发泡水泥防火门芯板的外表面胶接硅酸铝纤维毡。
由于硅酸铝纤维毡具有优良的绝热特性，耐酸、碱腐蚀性好，电绝缘性、吸音性好，本发明采用的粘贴硅酸铝纤维毡的胶为防火胶。
由实施例1、2中的成品防火门芯板经测试得知，密度250kg/～280kg/m3，抗折强度5～9mpa，耐燃温度1000～1200℃，耐火极限2h，因此，本发明实施例发泡水泥防火门芯板强度高，防火性能好。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。