本发明涉及一种电石渣脱硫石膏浆液分离除杂工艺，属于分离除杂工艺领域。
背景技术：
电石渣作为烟气脱硫的脱硫剂进行使用，采用电石渣作为脱硫剂可以有效降低烟气脱硫运行成本。现有技术中，电石渣为电石制取乙炔过程中大量排放的湿工业废弃物，部分杂质与烟气中生成的灰在吸收塔中不断累积，会形成杂质，此类杂质不仅直径小，难以分离，而且粘附力较大，容易吸附于石膏表面，从而对于原料的分离产生一定的影响，因此，如何快速有效的对脱硫石膏浆液进行分离成为众多厂家所要解决的问题。
技术实现要素：
本发明针对现有技术中存在的不足，提供了一种电石渣脱硫石膏浆液分离除杂工艺，以解决现有技术中存在的问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种电石渣脱硫石膏浆液分离除杂工艺，其特征在于,具体步骤如下：
（1）向石膏浆液中加入催化剂，并在50-60℃下进行搅拌30-50分钟后静置60-90分钟，将混合物升温至70-75℃，并进行搅拌15-20分钟；
（2）将混合物静置，待降温至20-50℃后，将混合物通入至水力旋流分离后，底流浆液引入一级沉降槽，搅拌进行一级沉降，并移除上层悬浮杂质；
（3）将一级沉降槽中底流浆液引入二级沉降槽，搅拌进行二级沉降，同时向该搅拌槽中通入循环水继续进行搅拌40-50分钟后，搅拌分层；向混合物中加入催化剂，并在65-70℃下进行搅拌40-50分钟，同时向该搅拌槽中通入循环水继续进行搅拌20-25分钟后，搅拌分层，并移除上层悬浮杂质；
（4）二次分离结束后，二级沉降槽底部浆液经脱水得石膏。
作为本发明的一种改进，所述步骤（1）中石膏浆液以及催化剂的质量比为7:3；所述步骤（1）中石膏浆液与步骤（3）中催化剂的质量比为6:1。
作为本发明的一种改进，所述步骤（1）中搅拌速度为180-190转/min。
作为本发明的一种改进，所述步骤（2）中一级沉降的搅拌速度为120-150转/min。
作为本发明的一种改进，所述步骤（3）中二级沉降的搅拌速度为80-110转/min。
作为本发明的一种改进，所述步骤（1）以及步骤（3）中催化剂，按重量份计，包括如下组分：活性炭80-100份、松醇油40-55份、松油30-40份、甲基异丁基甲醇5-6份以及樟脑油13-20份。
作为本发明的一种改进，所述催化剂的制备工艺如下：
1）按照配方称取活性炭、松醇油、松油、甲基异丁基甲醇、樟脑油；
2）将活性炭放入至酸溶液中，并在60-70℃下静置20-30分钟后取出；
3）将活性炭在200-210℃下进行烘干1-2小时；
4）将松醇油、松油、甲基异丁基甲醇、樟脑油进行混合，并在30-40℃下进行搅拌20-30分钟后；
5）将步骤3）生成的活性炭加入至步骤4）生成的混合物中，并将混合物升温至210-230℃，进行搅拌30-40分钟后，过滤；
6）将活性炭放入至280-300℃下进行烘干1-2小时；
7）将活性炭在350-400%水蒸汽下焙烧1-2小时制得催化剂。
作为本发明的一种改进，所述步骤2）中酸溶液中酸的浓度以h+计为0.5-0.8mol/l。
由于采用了以上技术，本发明较现有技术相比，具有的有益效果如下：
本发明公开了一种电石渣脱硫石膏浆液分离除杂工艺，能够最大限度将石膏浆液中的黑色悬浮杂质分离，提高石膏的纯度，降低石膏的含水率。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明。
实施例1：
一种电石渣脱硫石膏浆液分离除杂工艺，具体步骤如下：
（1）向石膏浆液中加入催化剂，并在50℃下进行搅拌50分钟后静置60分钟，将混合物升温至75℃，并进行搅拌15分钟；
（2）将混合物静置，待降温至50℃后，将混合物通入至水力旋流分离后，底流浆液引入一级沉降槽，搅拌进行一级沉降，并移除上层悬浮杂质；
（3）将一级沉降槽中底流浆液引入二级沉降槽，搅拌进行二级沉降，同时向该搅拌槽中通入循环水继续进行搅拌40分钟后，搅拌分层；向混合物中加入催化剂，并在70℃下进行搅拌40分钟，同时向该搅拌槽中通入循环水继续进行搅拌25分钟后，搅拌分层，并移除上层悬浮杂质；
（4）二次分离结束后，二级沉降槽底部浆液经脱水得石膏。
所述步骤（1）中石膏浆液以及催化剂的质量比为7:3；所述步骤（1）中石膏浆液与步骤（3）中催化剂的质量比为6:1。
所述步骤（1）中搅拌速度为180转/min。
所述步骤（2）中一级沉降的搅拌速度为150转/min。
所述步骤（3）中二级沉降的搅拌速度为80转/min。
所述步骤（1）以及步骤（3）中催化剂，按重量份计，包括如下组分：活性炭100份、松醇油40份、松油40份、甲基异丁基甲醇5份以及樟脑油20份。
所述催化剂的制备工艺如下：
1）按照配方称取活性炭、松醇油、松油、甲基异丁基甲醇、樟脑油；
2）将活性炭放入至酸溶液中，并在60℃下静置30分钟后取出；
3）将活性炭在200℃下进行烘干2小时；
4）将松醇油、松油、甲基异丁基甲醇、樟脑油进行混合，并在30℃下进行搅拌30分钟后；
5）将步骤3）生成的活性炭加入至步骤4）生成的混合物中，并将混合物升温至210℃，进行搅拌40分钟后，过滤；
6）将活性炭放入至280℃下进行烘干2小时；
7）将活性炭在350%水蒸汽下焙烧2小时制得催化剂。
所述步骤2）中酸溶液中酸的浓度以h+计为0.5mol/l。
来自电石渣法脱硫工艺的石膏浆液，浆液密度1.26g/cm，固含量28%，本实施例进行分离除杂，所得石膏含水率7.28%，纯度98.3%，黑色悬浮物3含量0.27%。
实施例2：
一种电石渣脱硫石膏浆液分离除杂工艺，具体步骤如下：
（1）向石膏浆液中加入催化剂，并在60℃下进行搅拌30分钟后静置90分钟，将混合物升温至70℃，并进行搅拌20分钟；
（2）将混合物静置，待降温至20℃后，将混合物通入至水力旋流分离后，底流浆液引入一级沉降槽，搅拌进行一级沉降，并移除上层悬浮杂质；
（3）将一级沉降槽中底流浆液引入二级沉降槽，搅拌进行二级沉降，同时向该搅拌槽中通入循环水继续进行搅拌50分钟后，搅拌分层；向混合物中加入催化剂，并在65℃下进行搅拌50分钟，同时向该搅拌槽中通入循环水继续进行搅拌20分钟后，搅拌分层，并移除上层悬浮杂质；
（4）二次分离结束后，二级沉降槽底部浆液经脱水得石膏。
所述步骤（1）中石膏浆液以及催化剂的质量比为7:3；所述步骤（1）中石膏浆液与步骤（3）中催化剂的质量比为6:1。
所述步骤（1）中搅拌速度为190转/min。
所述步骤（2）中一级沉降的搅拌速度为120转/min。
所述步骤（3）中二级沉降的搅拌速度为110转/min。
所述步骤（1）以及步骤（3）中催化剂，按重量份计，包括如下组分：活性炭80份、松醇油55份、松油30份、甲基异丁基甲醇6份以及樟脑油13份。
所述催化剂的制备工艺如下：
1）按照配方称取活性炭、松醇油、松油、甲基异丁基甲醇、樟脑油；
2）将活性炭放入至酸溶液中，并在70℃下静置20分钟后取出；
3）将活性炭在210℃下进行烘干1小时；
4）将松醇油、松油、甲基异丁基甲醇、樟脑油进行混合，并在40℃下进行搅拌20分钟后；
5）将步骤3）生成的活性炭加入至步骤4）生成的混合物中，并将混合物升温至230℃，进行搅拌30分钟后，过滤；
6）将活性炭放入至300℃下进行烘干1小时；
7）将活性炭在400%水蒸汽下焙烧1小时制得催化剂。
所述步骤2）中酸溶液中酸的浓度以h+计为0.8mol/l。
来自电石渣法脱硫工艺的石膏浆液，浆液密度1.25g/cm3，固含量27.3%，本实施例进行分离除杂，所得石膏含水率7.32%，纯度98.2%，黑色悬浮物含量0.35%。
实施例3：
一种电石渣脱硫石膏浆液分离除杂工艺，具体步骤如下：
（1）向石膏浆液中加入催化剂，并在55℃下进行搅拌30分钟后静置70分钟，将混合物升温至70℃，并进行搅拌15分钟；
（2）将混合物静置，待降温至30℃后，将混合物通入至水力旋流分离后，底流浆液引入一级沉降槽，搅拌进行一级沉降，并移除上层悬浮杂质；
（3）将一级沉降槽中底流浆液引入二级沉降槽，搅拌进行二级沉降，同时向该搅拌槽中通入循环水继续进行搅拌45分钟后，搅拌分层；向混合物中加入催化剂，并在68℃下进行搅拌45分钟，同时向该搅拌槽中通入循环水继续进行搅拌20分钟后，搅拌分层，并移除上层悬浮杂质；
（4）二次分离结束后，二级沉降槽底部浆液经脱水得石膏。
所述步骤（1）中石膏浆液以及催化剂的质量比为7:3；所述步骤（1）中石膏浆液与步骤（3）中催化剂的质量比为6:1。
所述步骤（1）中搅拌速度为180转/min。
所述步骤（2）中一级沉降的搅拌速度为120转/min。
所述步骤（3）中二级沉降的搅拌速度为80转/min。
所述步骤（1）以及步骤（3）中催化剂，按重量份计，包括如下组分：活性炭90份、松醇油50份、松油35份、甲基异丁基甲醇5份以及樟脑油20份。
所述催化剂的制备工艺如下：
1）按照配方称取活性炭、松醇油、松油、甲基异丁基甲醇、樟脑油；
2）将活性炭放入至酸溶液中，并在60℃下静置30分钟后取出；
3）将活性炭在200℃下进行烘干1小时；
4）将松醇油、松油、甲基异丁基甲醇、樟脑油进行混合，并在40℃下进行搅拌20分钟后；
5）将步骤3）生成的活性炭加入至步骤4）生成的混合物中，并将混合物升温至230℃，进行搅拌30分钟后，过滤；
6）将活性炭放入至300℃下进行烘干1小时；
7）将活性炭在400%水蒸汽下焙烧1小时制得催化剂。
所述步骤2）中酸溶液中酸的浓度以h+计为0.8mol/l。
来自电石渣法脱硫工艺的石膏浆液，浆液密度1.24g/cm3，固含量27.2%，本实施例进行分离除杂，所得石膏含水率7.45%，纯度97.8%，黑色悬浮物含量0.33%。
上述实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围，即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。