本发明涉及一种压电陶瓷片的制备方法，尤其涉及一种压电陶瓷雾化片的制备方法。
背景技术：
压电陶瓷雾化片因具有体积小、重量轻、无触点、无噪音、功耗低、高可靠、长寿命、可以适应恶劣的工作环境等特点，被广泛应用于环境工程、医疗器械、汽车工业、舞台设备以及家用电器等领域。由于压电陶瓷雾化片尺寸较厚，通常采用造粒、干燥、干压成型的方式进行制备。目前，在大规模生产中通常采用喷雾方式进行造粒：瓷粉料与与塑化剂混合均匀形成料浆，再通过喷雾器把浆料喷入造粒塔中进行雾化、干燥，得到质量较好的团粒。该方法的优点是团粒流动性好、产量大、可实现连续生产，但存在出料率低、能耗高、污染较大等缺陷。
技术实现要素：
为了克服现有技术中存在的上述缺陷，本发明旨在提供一种出料率高、能耗少、污染较小的压电陶瓷雾化片制备方法。
为了实现上述目的，本发明采用技术方案包括造粒、坯体成型、烧结，具体方法如下：
1）将陶瓷粉料与重量百分比浓度为15%的聚乙烯醇按100:0.03-0.06的重量比混合，然后投入混合机中，先低速搅拌3-5min，然后再高速搅拌10-15min；
2）将搅拌均匀的混合料转入造粒机进行预压、破碎、整粒、过60-80目筛，控制造粒机压力为0.5-1t/cm2、出料速度为2-2.5kg/min；
3）将过筛所得粒料送入120℃烘箱干燥10-15min；
4）将经过干燥处理的粒料压制成密度为5.2-5.45g/cm3、厚度为0.8-2mm的圆片状坯体；
5）将所述坯体烧结成陶瓷片。
与现有技术比较，本发明由于采用了上述技术方案，因此具有诸多优点，具体分析如下：
1）采用机械方式造粒，相对于喷雾造粒所用粘合剂少、水分小，干燥速度快、能耗小，更易排胶；
2）采用机械方式造粒具有生产效率高、能耗低、出料率高（每小时可混合300-500kg粒料）等优点；
3）采用本发明方法可获得合适的团粒密度，其堆积密度为1.95-2.35g/cm3，大于喷雾造粒料的堆积密度（1.75-1.85g/cm3）；
4）采用本发明方法获得的团粒形状好，材料加工效率高（每小时可生产120-150kg），适合大批量生产；
5）本发明方法制备的陶瓷坯体密度可达5.2-5.45g/cm3，大于喷雾造粒方法制备的陶瓷坯体密度（5.0-5.15g/cm3）；
6）本发明方法制成的陶瓷雾化片，其雾化量可达250-700毫升/小时，使用寿命可达5000-10000小时，与喷雾造粒相当；但本发明方法的生产效率是喷雾造粒方法的2倍以上，能耗仅为喷雾造粒方法的1/3左右。
具体实施方式
下面结合和具体的实施例对本发明作进一步说明：
实施例1
1）将陶瓷粉料与重量百分比浓度为15%的聚乙烯醇按100:0.03的重量比混合，然后投入混合机中，先低速搅拌5min，然后再高速搅拌10min；
2）将搅拌均匀的混合料转入造粒机进行预压、破碎、整粒、过80目筛，控制造粒机压力为0.5t/cm2、出料速度为2.5kg/min；
3）将过筛所得粒料送入120℃烘箱干燥10min；
4）将经过干燥处理的粒料压制成密度为5.45g/cm3、厚度为0.8mm的圆片状坯体；
5）按常规方法对坯体进行排胶、烧结成陶瓷片。
实施例2，各步骤同实施例1。其中：
步骤1）中的低速搅拌时间为3min，高速搅拌时间为15min；
步骤2）中的过筛目数为60目，造粒机压力为1t/cm2、出料速度为2kg/min；
步骤3）中的干燥时间为15min；
步骤4）坯体密度为5.2g/cm3、厚度为2mm。
实施例3，各步骤同实施例1。其中：
1）低速搅拌时间为4min，高速搅拌时间为22min；
2）过筛目数为70目，造粒机压力为1.3t/cm2、出料速度为2.2kg/min；
3）干燥时间为13min；
4）坯体密度为5.37g/cm3、厚度为1.4mm。