本发明属于磁性材料制造技术领域，具体涉及一种铁氧体片烧结用承烧板的处理方法。
背景技术：
电磁感应无线充电，利用的是电生磁——磁生电的电磁感应原理，即“电”与“磁”可以实现相互转化。手机与无线充电器两端分别安置有接收/发射线圈，无线充电器电流通过发射端的线圈产生磁场，手机接收端的线圈靠近该磁场就会产生电流，后经手机内置整流稳压滤波电路转化成可以使用的dc直流电。
在无线充电的装置之中，必须使用一种镍铜锌软磁铁氧体片，由于在手机中使用，所以限定了所使用磁片必须很薄，一般情况下为10-600um，而这样的磁片是用预烧好的磁粉，经过添加一定的粘结剂、增塑剂、分散剂后，合成出浆料，用浆料流延成生带，经过裁切，然后经过高温烧结才能够制成，由于所需磁片厚度很薄，但要求烧结出的磁片外观无杂质，平整度高，在大生产中，要求产量成品率和效率，而且必须使所烧结出的产品具备较高的性能。
在厚度低于60μm的铁氧体片，在烧结时，如果选用的承烧板不合适，承烧板的透气性，导热性，承烧板的纯度，承烧板的表面粗糙度，都会对烧结出的超薄铁氧体片的外观产生直接的影响。
cn206420322u公开了一种铁氧体烧结用磁片隔片，所述磁片隔片包括承烧板，所述承烧板顶部设置有围板，所述围板为两侧均设有开口的中空结构，所述围板内壁四周整齐无缝的排设有磁片隔片，所述磁片隔片正面为平整结构，所述磁片隔片反面设置有两个凹槽，且所述磁片隔片的反面与围板内壁紧密粘结，所述磁片隔片之间设有磁环，磁片隔片正反两面设计不一样，正面平整，反面有两条0.8mm深，宽10.5mm的凹槽，用于与围板与承烧板接触，这样保证与围板接触的那一面不会误用来与磁环产品接触，并且两条凹槽在高温烧结时防止磁片与围板紧密粘结在一起，避免破坏围板与磁片，生产磁片隔片的粉料与磁环一样，保证烧结时不会对磁环性能产生影响。该方案中承烧板具有特殊的结构，制备困难成本很高，并且无法完全解决烧结超薄铁氧体片时造成铁氧体片的凸起，鼓包和四边翘起等问题。
cn108675781a公开了一种大面积铁氧体烧结工艺，所述大面积铁氧体烧结工艺，其主要步骤为，将待烧结的生磁片平放堆叠在以氧化铝为主要组分的承烧板上，再在生磁片的最上层加盖一块具有合适重量的洁净盖板，生磁片同盖板的组合可以是单层盖压，多层盖压，也可以多层叠加盖压，然后将生磁片叠层和盖板的组合体通过一块推板匀速送入烧结炉中进行五个温度区间的烧结。该方案采用盖压的方法减少铁氧体生磁片在高温发生固相反应产生收缩带来的各种变形、气泡等外观不良，但是无法解决承烧板造成的铁氧体产品形貌不良问题。
cn102976726a公开了一种微波烧结超薄型铁氧体片材的方法，其目的在于解决现有技术在铁氧体片材在烧制过程中易于变形，平整度差，甚至出现断裂的问题。采用微波烧结的方法制备超薄型铁氧体片材，铁氧体片材在烧制过程中不会出现变形或者开裂，平整度好，而且可以在一定程度上降低了铁氧体片材的烧结温度及烧结时间。该方案虽然能在一定程度上减少铁氧体片在烧结过程中的变形，但是这种方法将烧结的工艺改为微波，会对铁氧体产品的性能产生影响，并且改变烧结工艺后需要用大量的时间和精力去调节反应条件，极大地增加生产成本，并且也无法解决承烧板造成的铁氧体产品形貌不良问题。
因此，开发一种能解决承烧板造成的铁氧体产品形貌不良问题的方法，对于本领域有重要的意义。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种铁氧体片烧结用承烧板的处理方法。本发明提供的铁氧体片烧结用承烧板的处理方法特别适用于烧结超薄铁氧体片(即厚度低于60μm的铁氧体片)，经过本发明提供的方法处理过的承烧板能够烧结出平整度高并且性能一致性好的超薄铁氧体片。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种铁氧体片烧结用承烧板的处理方法，所述方法包括以下步骤：
(1)在承烧板上放置立柱，再在立柱上叠放另一张承烧板，反复进行上述放置立柱和叠放承烧板的操作，得到承烧板垛；
(2)对步骤(1)所述承烧板垛进行空板烧结，得到烧结后的承烧板；
(3)用粘尘辊对步骤(2)所述烧结后的承烧板的两面进行擦拭，得到表面处理过的承烧板；
(4)在步骤(3)所述表面处理过的承烧板上放上一层铁氧体生片，将所述铁氧体生片刷平整，之后在光照下观察所述铁氧体生片，确定所述表面处理过的承烧板是否初步合格；
(5)在步骤(4)中初步合格的承烧板上装载铁氧体生片，进行烧结，观察烧结后得到的铁氧体片的外观，确定所述初步合格的承烧板是否最终合格。
本发明提供的铁氧体片烧结用承烧板的处理方法中，步骤(1)、步骤(2)和步骤(3)对承烧板进行表面处理，步骤(4)和步骤(5)进行筛选，得到的最终合格的承烧板可确保用于烧结铁氧体片，尤其是超薄铁氧体片时能够烧结出平整度高并且性能一致性好的超薄铁氧体片。
申请人发现，铁氧体烧结时，所使用的承烧板如果不经过处理，由于板的纯度，板在制作时使用的添加剂，以及板在清洗打磨时的水分未能够彻底的除去等原因，会造成在烧结超薄铁氧体片时造成铁氧体片的凸起，鼓包，四边翘起，产生质量问题。
具体来讲，新购入的承烧板如果直接用于进行超薄铁氧体生片的烧结生产中，容易使铁氧体产品不平整，有锅盖状条纹；如果承烧板上面有黄色的点状斑点，易使得烧结的超薄铁氧体出现翘边或鼓包；如果承烧板在打磨过程中厚度不均而带有一些条状的凹陷或鼓起，会使得铁氧体产品也带有相应的缺陷；而一些承烧板有肉眼观察不到的针状小凸起，会使超薄铁氧体产品也存在危险的小突起。
因此，在本发明提供的承烧板处理方法中，对承烧板采用表面处理和筛选相结合的方式以保证铁氧体产品的合格率。
本发明提供的方法中，步骤(2)所述空板烧结是指在承烧板上不放任何铁氧体生片，直接对承烧板空板进行烧结，用以处理承烧板表面的一些杂质，使之能被烧结掉或在后续步骤中被擦除。
步骤(4)中，要尽可能用力地将铺在表面处理过的承烧板上的铁氧体生片刷平整，使得承烧板上的凸起(如果有)在该刷平整的铁氧体生片上显现出来。这里，因为承烧板本身颜色较浅，难以观察到其表面的凸起，因此刷上一片较薄的铁氧体生片，利用其较深的颜色使得凸起更容易被观察到。
本发明中，所述铁氧体生片是指用预烧好的磁粉，经过添加一定的粘结剂、增塑剂、分散剂后，合成出浆料，用浆料流延成生带，经过裁切得到的铁氧体生片。铁氧体生片经过高温烧结，成为铁氧体片。
以下作为本发明优选的技术方案，但不作为对本发明提供的技术方案的限制，通过以下优选的技术方案，可以更好的达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述承烧板为矩形，优选为正方形。
优选地，当步骤(1)所述承烧板为矩形时，所述立柱放置在矩形承烧板的四个角上。
优选地，步骤(1)中，在每块承烧板上放置的立柱个数为4个。
优选地，步骤(1)所述立柱为长方体。
优选地，所述立柱的边长为5-10mm，例如5mm、6mm、7mm、8mm、9mm或10mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述承烧板垛的承烧板叠放层数为2～13层，例如2层、3层、4层、5层、6层、7层、8层、9层、10层、11层、12层或13层等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。本发明中，叠放的承烧板层数的上限值由所选窑炉的炉腔高度决定。
优选地，步骤(1)所述承烧板垛的垛数≥2，例如2垛、3垛、4垛、5垛、6垛、7垛、8垛、9垛或10垛等。实际叠放的垛数可以根据要批量烧结的铁氧体片的数量决定，即烧制这些铁氧体片需要多少承烧板就把这些承烧板全都堆成垛进行处理。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)中，所述空板烧结的温度为900-1000℃，例如900℃、910℃、920℃、930℃、940℃、950℃、960℃、970℃、980℃、990℃或1000℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)中，所述空板烧结的时间为1-2h，例如1h、1.1h、1.2h、1.3h、1.4h、1.5h、1.6h、1.7h、1.8h、1.9h或2.0h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)中，所述空板烧结的升温速率为25-100℃/h，例如25℃/h、35℃/h、37℃/h、40℃/h、45℃/h、50℃/h、55℃/h、60℃/h、65℃/h、70℃/h、75℃/h、80℃/h、85℃/h、90℃/h、95℃/h或100℃/h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为37.5-75℃/h。本发明中，可以根据实际情况，在升温过程中对升温速率进行调整。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)的烧结操作重复2-4次，例如2次，3次或4次。
优选地，步骤(2)所述烧结在窑炉中进行。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)中，所述粘尘辊为经过净化的粘尘辊。
优选地，所述净化的方法为用无纺布和/或无纺纸擦拭粘尘辊。
优选地，所述无纺布和/或无纺纸在使用前用乙醇浸湿。
作为本发明优选的技术方案，步骤(4)所述铁氧体生片包括镍锌铁氧体生片、锰锌铁氧体生片或镍铜锌铁氧体生片中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，步骤(4)所述铁氧体生片的厚度为10-100μm，例如10μm、20μm、30μm、40μm、50μm、60μm、70μm、80μm、90μm或100μm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(4)中，用毛刷将所述铁氧体生片刷平整。
作为本发明优选的技术方案，步骤(4)中，用肉眼观察所述铁氧体生片。
优选地，步骤(4)中，所述确定所述表面处理过的承烧板是否初步合格的方法为：如果观察到所述铁氧体生片表面有针状凸起，则判定所述表面处理过的承烧板不合格；如果观察后未发现所述铁氧体生片表面有任何凸起，则判定所述表面处理过的承烧板初步合格。
作为本发明优选的技术方案，步骤(5)中，所述铁氧体生片的装载层数为2-20层，例如2层、3层、4层、5层、6层、7层、8层、9层、10层、11层、12层、13层、14层、15层、16层、17层、18层、19层或20层等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(5)所述铁氧体生片包括镍锌铁氧体生片、锰锌铁氧体生片或镍铜锌铁氧体生片中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，步骤(5)所述烧结的温度、时间和升温速率与步骤(2)所述空板烧结的条件相同。
作为本发明优选的技术方案，步骤(5)所述确定所述初步合格的承烧板是否最终合格的方法为：观察烧结后得到的铁氧体片的外观，如果外观出现凸起、凹坑或起泡，则判定所述承烧板不合格；如果外观平整光滑，则判定所述承烧板是最终合格的。
作为本发明所述制备方法的进一步优选技术方案，所述方法包括以下步骤：
(1)在矩形承烧板的四个角上分别放置一个立柱，所述立柱为边长5-10mm的长方体，再在立柱上叠放另一张承烧板，反复进行上述放置立柱和叠放承烧板的操作，得到承烧板垛，所述承烧板垛的承烧板叠放层数为2～13层，所述承烧板垛的垛数≥2；
(2)在窑炉中对步骤(1)所述承烧板垛以37.5-75℃的温度升温至900-1000℃进行空板烧结，所述空板烧结的时间为1-2h，冷却后再重复进行所述空板烧结2-4次，得到烧结后的承烧板；
(3)用粘尘辊对步骤(2)所述烧结后的承烧板的两面进行擦拭，得到表面处理过的承烧板；
其中，所述粘尘辊为用无纺布和/或无纺纸擦拭过的粘尘辊，所述无纺布和/或无纺纸在使用前用乙醇浸湿；
(4)在步骤(3)所述表面处理过的承烧板上放上一层厚度为10-100μm铁氧体生片，用毛刷将所述铁氧体生片刷平整，之后在光照下用肉眼观察所述铁氧体生片，确定所述表面处理过的承烧板是否初步合格；
其中，所述确定所述表面处理过的承烧板是否初步合格的方法为：如果观察到所述铁氧体生片表面有针状凸起，则判定所述表面处理过的承烧板不合格；如果观察后未发现所述铁氧体生片表面有任何凸起，则判定所述表面处理过的承烧板初步合格；
(5)在步骤(4)中初步合格的承烧板上装载2-20层铁氧体生片，按照与步骤(2)所述空板烧结相同的烧结温度、时间和升温速率进行烧结，观察烧结后得到的铁氧体片的外观，确定所述初步合格的承烧板是否最终合格；
其中，所述确定所述初步合格的承烧板是否最终合格的方法为：观察烧结后得到的铁氧体片的外观，如果外观出现凸起、凹坑或起泡，则判定所述承烧板不合格；如果外观平整光滑，则判定所述承烧板是最终合格的。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明提供的铁氧体片烧结用承烧板的处理方法通过对承烧板进行表面处理和筛选处理，得到的最终合格的承烧板表面平整没有凸起，可以确保用于铁氧体片的烧结时不会造成铁氧体片的凸起，鼓包和四边翘起，使得烧结出的铁氧体片平整度高，并且性能一致性好。用本发明提供的方法处理过的承烧板烧结铁氧体片，其鼓包缺陷率在5％以下，边缘翘起缺陷率在5％以下，凹凸缺陷率在6％以下，合格率在85％以上。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。
以下为本发明典型但非限制性实施例：
实施例1
本实施例按照如下方法对新购置的承烧板进行处理：
(1)在矩形承烧板的四个角上分别放置一个立柱，所述立柱为边长8mm的正方体，再在立柱上叠放另一张承烧板，反复进行上述放置立柱和叠放承烧板的操作，得到承烧板垛，所述承烧板垛的承烧板叠放层数为10层，所述承烧板垛的垛数为10垛；
(2)在窑炉中对步骤(1)所述承烧板垛以25℃升温至200℃→6h升温至500℃→6h升温至800℃→3h的升温至950℃的升温程序进行升温，在950℃下进行空板烧结，所述空板烧结的时间为1.5h，承烧板上不放置任何铁氧体片，冷却后再重复进行所述空板烧结3次，得到烧结后的承烧板；
(3)将步骤(2)所述承烧板从窑炉内取出，用乙醇浸湿的无纺布擦拭过粘尘辊后，再用此粘尘辊对步骤(2)所述烧结后的承烧板的两面进行擦拭，得到表面处理过的承烧板；
(4)在步骤(3)所述表面处理过的承烧板上放上一层厚度为30μm镍锌铁氧体生片，用毛刷用力将所述铁氧体生片刷平整，之后在强光下用肉眼观察所述铁氧体生片，确定所述表面处理过的承烧板是否初步合格；
其中，所述确定所述表面处理过的承烧板是否初步合格的方法为：如果观察到铁氧体生片表面有针状凸起，则判定所述表面处理过的承烧板不合格；如果观察后未发现铁氧体生片表面有任何凸起，则判定所述表面处理过的承烧板初步合格；
(5)在步骤(4)中初步合格的承烧板上装载10层镍锌铁氧体生片，按照与步骤(2)所述空板烧结相同的烧结温度、时间和升温速率进行烧结，观察烧结后得到的铁氧体片的外观，确定所述初步合格的承烧板是否最终合格，将最终合格的承烧板用于铁氧体生片的正式烧结。
其中，所述确定所述初步合格的承烧板是否最终合格的方法为：观察烧结后得到的铁氧体片的外观，如果外观出现凸起、凹坑或起泡，则判定所述承烧板不合格；如果外观平整光滑，则判定所述承烧板是最终合格的。
采用本实施例的方法得到的最终合格的承烧板，用于镍锌铁氧体片制备中的烧结工艺中，采用与步骤(2)相同的升温程序和烧结温度，进行正式铁氧体产品的烧结，得到的铁氧体片平整度高且性能一致性好。
采用本实施例的方法得到的最终合格的承烧板按上述方法烧结铁氧体片得到的铁氧体片产品的性能测试结果见表1。
实施例2
本实施例按照如下方法对新购置的承烧板进行处理：
(1)在矩形承烧板的四个角上分别放置一个立柱，所述立柱为边长5mm的正方体，再在立柱上叠放另一张承烧板，反复进行上述放置立柱和叠放承烧板的操作，得到承烧板垛，所述承烧板垛的承烧板叠放层数为2层，所述承烧板垛的垛数为4垛；
(2)在窑炉中对步骤(1)所述承烧板垛以20℃升温至200℃→4h升温至500℃→4h升温至800℃→2h的升温至1000℃的升温程序进行升温，在1000℃下进行空板烧结，所述空板烧结的时间为1h，承烧板上不放置任何铁氧体片，冷却后再重复进行所述空板烧结2次，得到烧结后的承烧板；
(3)将步骤(2)所述承烧板从窑炉内取出，用乙醇浸湿的无纺纸擦拭过粘尘辊后，再用此粘尘辊对步骤(2)所述烧结后的承烧板的两面进行擦拭，得到表面处理过的承烧板；
(4)在步骤(3)所述表面处理过的承烧板上放上一层厚度为10μm锰锌铁氧体生片，用毛刷用力将所述锰锌铁氧体生片刷平整，之后在强光下用肉眼观察所述铁氧体生片，确定所述表面处理过的承烧板是否初步合格；
其中，所述确定所述表面处理过的承烧板是否初步合格的方法为：如果观察到铁氧体生片表面有针状凸起，则判定所述表面处理过的承烧板不合格；如果观察后未发现铁氧体生片表面有任何凸起，则判定所述表面处理过的承烧板初步合格；
(5)在步骤(4)中初步合格的承烧板上装载2层锰锌铁氧体生片，按照与步骤(2)所述空板烧结相同的烧结温度、时间和升温速率进行烧结，观察烧结后得到的铁氧体片的外观，确定所述初步合格的承烧板是否最终合格，将最终合格的承烧板用于铁氧体生片的正式烧结。
其中，所述确定所述初步合格的承烧板是否最终合格的方法为：观察烧结后得到的铁氧体片的外观，如果外观出现凸起、凹坑或起泡，则判定所述承烧板不合格；如果外观平整光滑，则判定所述承烧板是最终合格的。
采用本实施例的方法得到的最终合格的承烧板，用于锰锌铁氧体片制备中的烧结工艺中，采用与步骤(2)相同的升温程序和烧结温度，进行正式铁氧体产品的烧结，得到的铁氧体片平整度高且性能一致性好。
采用本实施例的方法得到的最终合格的承烧板按上述方法烧结铁氧体片得到的铁氧体片产品的性能测试结果见表1。
实施例3
本实施例按照如下方法对新购置的承烧板进行处理：
(1)在矩形承烧板的四个角上分别放置一个立柱，所述立柱为边长10mm的正方体，再在立柱上叠放另一张承烧板，反复进行上述放置立柱和叠放承烧板的操作，得到承烧板垛，所述承烧板垛的承烧板叠放层数为13层，所述承烧板垛的垛数为24垛；
(2)在窑炉中对步骤(1)所述承烧板垛以20℃升温至200℃→8h升温至500℃→8h升温至800℃→4h的升温至900℃的升温程序进行升温，在900℃下进行空板烧结，所述空板烧结的时间为2h，承烧板上不放置任何铁氧体片，冷却后再重复进行所述空板烧结4次，得到烧结后的承烧板；
(3)将步骤(2)所述承烧板从窑炉内取出，用乙醇浸湿的无纺纸擦拭过粘尘辊后，再用此粘尘辊对步骤(2)所述烧结后的承烧板的两面进行擦拭，得到表面处理过的承烧板；
(4)在步骤(3)所述表面处理过的承烧板上放上一层厚度为100μm镍铜锌铁氧体生片，用毛刷用力将所述镍铜锌铁氧体生片刷平整，之后在强光下用肉眼观察所述铁氧体生片，确定所述表面处理过的承烧板是否初步合格；
其中，所述确定所述表面处理过的承烧板是否初步合格的方法为：如果观察到铁氧体生片表面有针状凸起，则判定所述表面处理过的承烧板不合格；如果观察后未发现铁氧体生片表面有任何凸起，则判定所述表面处理过的承烧板初步合格；
(5)在步骤(4)中初步合格的承烧板上装载20层镍铜锌铁氧体生片，按照与步骤(2)所述空板烧结相同的烧结温度、时间和升温速率进行烧结，观察烧结后得到的铁氧体片的外观，确定所述初步合格的承烧板是否最终合格，将最终合格的承烧板用于铁氧体生片的正式烧结。
其中，所述确定所述初步合格的承烧板是否最终合格的方法为：观察烧结后得到的铁氧体片的外观，如果外观出现凸起、凹坑或起泡，则判定所述承烧板不合格；如果外观平整光滑，则判定所述承烧板是最终合格的。
采用本实施例的方法得到的最终合格的承烧板，用于镍铜锌铁氧体片制备中的烧结工艺中，采用与步骤(2)相同的升温程序和烧结温度，进行正式铁氧体产品的烧结，得到的铁氧体片平整度高且性能一致性好。
采用本实施例的方法得到的最终合格的承烧板按上述方法烧结铁氧体片得到的铁氧体片产品的性能测试结果见表1。
实施例4
本实施例按照如下方法对新购置的承烧板进行处理：
(1)在矩形承烧板的四个角上分别放置一个立柱，所述立柱为边长8mm的正方体，再在立柱上叠放另一张承烧板，反复进行上述放置立柱和叠放承烧板的操作，得到承烧板垛，所述承烧板垛的承烧板叠放层数为8层，所述承烧板垛的垛数为20垛；
(2)在窑炉中对步骤(1)所述承烧板垛以30℃升温至200℃→5h升温至500℃→7h升温至800℃→3h的升温至980℃的升温程序进行升温，在980℃下进行空板烧结，所述空板烧结的时间为2h，承烧板上不放置任何铁氧体片，冷却后再重复进行所述空板烧结3次，得到烧结后的承烧板；
(3)将步骤(2)所述承烧板从窑炉内取出，用乙醇浸湿的无纺布擦拭过粘尘辊后，再用此粘尘辊对步骤(2)所述烧结后的承烧板的两面进行擦拭，得到表面处理过的承烧板；
(4)在步骤(3)所述表面处理过的承烧板上放上一层厚度为70μm镍铜锌铁氧体生片，用毛刷用力将所述镍铜锌铁氧体生片刷平整，之后在强光下用肉眼观察所述铁氧体生片，确定所述表面处理过的承烧板是否初步合格；
其中，所述确定所述表面处理过的承烧板是否初步合格的方法为：如果观察到铁氧体生片表面有针状凸起，则判定所述表面处理过的承烧板不合格；如果观察后未发现铁氧体生片表面有任何凸起，则判定所述表面处理过的承烧板初步合格；
(5)在步骤(4)中初步合格的承烧板上装载18层镍铜锌铁氧体生片，按照与步骤(2)所述空板烧结相同的烧结温度、时间和升温速率进行烧结，观察烧结后得到的铁氧体片的外观，确定所述初步合格的承烧板是否最终合格，将最终合格的承烧板用于铁氧体生片的正式烧结。
其中，所述确定所述初步合格的承烧板是否最终合格的方法为：观察烧结后得到的铁氧体片的外观，如果外观出现凸起、凹坑或起泡，则判定所述承烧板不合格；如果外观平整光滑，则判定所述承烧板是最终合格的。
采用本实施例的方法得到的最终合格的承烧板，用于镍铜锌铁氧体片制备中的烧结工艺中，采用与步骤(2)相同的升温程序和烧结温度，进行正式铁氧体产品的烧结，得到的铁氧体片平整度高且性能一致性好。
采用本实施例的方法得到的最终合格的承烧板按上述方法烧结铁氧体片得到的铁氧体片产品的性能测试结果见表1。
对比例1
本对比例直接使用实施例4步骤(1)中新购置的未经任何处理的矩形承烧板用于镍锌铁氧体片制备的烧结工艺中，采用与实施例1步骤(2)相同的升温程序和烧结温度以及与实施例4相同的镍铜锌铁氧体生片，得到的铁氧体片平整度低，性能一致性很差。
采用本对比例的承烧板按上述方法烧结铁氧体片得到的铁氧体片产品的性能测试结果见表1。
性能测试：
取1000片制备得到的铁氧体片，记录鼓包缺陷率、边缘翘起缺陷率、凹凸缺陷率和合格率。
(1)鼓包缺陷率：铁氧体片出现鼓包情况记为鼓包缺陷，出现鼓包缺陷的铁氧体片记为不合格片，鼓包缺陷率＝不合格片数/1000×100％。
(2)边缘翘起缺陷率：铁氧体片出现边缘翘起情况记为边缘翘起缺陷，出现边缘翘起缺陷的铁氧体片记为不合格片，边缘翘起缺陷率＝不合格片数/1000×100％。
(3)凹凸缺陷率：铁氧体片出现凹陷或凸起的情况记为凹凸缺陷，出现凹凸缺陷的铁氧体片记为不合格片，凹凸缺陷率＝不合格片数/1000×100％。
(4)合格率：铁氧体片出现鼓包、边缘翘起或表面凹凸的缺陷，记为不合格片，反之若不存在鼓包、边缘翘起和表面凹凸的情况则记为合格片，合格率＝合格片数/1000×100％。
表1
综合上述实施例和对比例可知，本发明提供的铁氧体片烧结用承烧板的处理方法通过对承烧板进行表面处理和筛选处理，得到的最终合格的承烧板表面平整没有凸起，可以确保用于铁氧体片的烧结时不会造成铁氧体片的凸起，鼓包和四边翘起，使得烧结出的铁氧体片平整度高，并且性能一致性好。对比例没有采用本发明的方案，因而无法取得本发明的优良效果。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。