专利名称：制备铬酸钠熟料的方法
技术领域：
本发明涉及的是由铬铁矿制备铬酸钠热料的一种方法。
现行铬酸钠熟料工业化的方法是将铬铁矿粉与纯碱，含钙镁矿粉和返渣，经过一定的混合，在回转窑内焙烧，制成铬酸钠热料。这种方法使铬转化成水溶铬的转化率低，一般只有70～80％；排渣量大，造成铬的损失大，对环境污染严重；为了提高转化率，中国专利(专利号91103599)，采用富氧焙烧，最好为100％纯氧，这在工程上和经济上存在一些需要解决的问题；为了减少排渣，专利US3816095，S.African7403606和Ger.Offen.2935718提出无钙焙烧法。由于不添加钙镁质填料，排渣量虽然明显减少，但由于炉料的熔结性能差而易结窑，反应时间长故未能工业化生产。
本发明目的就在于为铬铁矿碱化氧化焙烧寻求一种转化率高，排渣量小，又利于工业化实施的新方法。
为实现上述目的，本发明的技术方案是在原料配料加入少量消石灰，以代替现有技术中的白云石，石灰百矿粉，大幅度减少造渣物料；炉料充分混合，反应物料良好接触，通过物料造粒后进行焙烧，保证厂充分反应以提高转化率及不结窑。
本发明所采用的技术方案实施结果，使焙烧系统的收尘量小于1％。用水浸出的浸出率为98％以上。
本发明所采用工艺流程如图一所示。本发明的步骤分述如下一、配料为了保证有足够的反应速度，同时尽可能减少纯碱用量，故选定原料配方为铬矿粉30份，纯碱16～22份，消石灰6～15份，返渣30～40份。消石灰的消化度为50～100％，生料中Cr2O3含量为15～18％。二、混料连续或批量计量的纯碱、消百灰、矿与返渣加入混料器进行一次或多次混合，同时加入料量的4～10％水份，充分混合，均匀度达98％以上。三、造粒用园盘或园筒制粒机连续造粒，粒度大小为0.5～8mm，水份为料量的8～18％，粒子抗压强度为0.2～2公斤/个。四、焙烧在焙烧炉内进行焙烧，温度900～1300℃，停留时间为20～60分钟，窑尾气含氧量6～14％，烧成料呈粒状，粉化率为1～7％，铬酸钠熟料产品的水溶铬转化率为86～95％。这种粒状熟料利于用水浸出，浸出率为98～99.5％。
实施例一按附图
一的工艺流程，将如下百分含量的铬铁矿粉为原料Cr2O347.18，Fe2O313.70，Al2O310.67，CaO 0.30，MgO 17.39，SiO27.70，铬矿粒度为180目筛余量为3.7％，将上述百分含量的矿粉30份，纯碱20份，消石灰13.7份，返渣36.3份，生料含Cr2O216.80％，混料均匀度为98％，造粒粒径为2～5mm的占92.2％；抗压强度为0.361公斤/个，焙烧炉温度为1160℃，停留时间为30分种，尾气含氧量为8.8％，获得转化率90.7％的粒状熟料。
实施例二所用原料铬铁矿的百分含量为Cr2O347.15，Fe2O317.07，Al2O311.14，CaO 0.10，MgO 11.14，SiO28.91，铬矿粒度-200目占70.80％，生料含Cr2O3为15.02％，配入的CaO为6.27％，混合均匀度为98.17％，造球粒径2～5mm占84.70％，抗压强度为0.81公斤/个，焙烧温度1150℃，尾气含氧量为7.8％，获得水溶铬转化率为89.28％的粒状熟料。
本发明的优点在于转化率高，排渣量小，利于实现工业化生产，同时具有良好的经济效益和环保效益。
权利要求
1.一种用铬铁矿焙烧生产铬酸钠熟料的方法。其特征在于铬铁矿矿粉、消石灰、纯碱和返渣粉。将铬铁矿粉30份，纯碱16～22份，消石灰6～16份，返渣粉30～40份，充分混合和造粒后在焙烧炉内进行氧化焙烧，使铬转化为可水溶的铬酸钠。
2.根据权利要求1所述的制备铬酸钠熟料的方法，其特征在于石灰经消化后加入，消石灰的消化度为50～100％；铬铁矿粉、消百灰、纯碱和返渣要充分混合，含水量为4～10％，混合均匀度达98％以上。
3.根据权利要求1所述的制备铬酸钠熟料的方法，其特征在于混合后的物料进行造粒，其粒径为0.5～8mm，含水量为8～16％，粒子的抗压强度为0.2～2.01公斤/个。
4.根据权利要求1所述制备铬酸钠熟料的方法，其特征在于粒料加热到900～1300℃温度下氧化焙烧20～60分钟，氧化焙烧采用空气，其尾气的氧浓度为6～14％。
全文摘要
本发明涉及一种用铬铁矿生产铬酸钠熟料的方法，其特征在于用铬铁矿粉，添加少量的消石灰，充分混合后造粒焙烧成铬酸钠熟料。其水溶铬转化率为86～95％，渣量比现行工艺少，铬收率提高，适合工业化生产。
文档编号C01G37/00GK1153142SQ9511261
公开日1997年7月2日 申请日期1995年12月27日 优先权日1995年12月27日
发明者黄焯枢, 王康海, 杨昌林, 杨智 申请人:冶金工业部长沙矿冶研究院