快干加气混凝土砌块粘合剂及其制备方法和应用
【技术领域】
[0001] 本发明涉及加气混凝土砌块粘合剂的生产制造领域，具体地，涉及一种快干加气 混凝土砌块粘合剂及其制备方法和应用。
【背景技术】
[0002] 在加气混凝土砌块的使用过程中，其之间的粘合剂是必不可少的，粘合剂的效果 也大大决定了最终建造的建筑物的效果，同时，在粘合剂的使用过程中，粘合剂的干燥时间 也在一定程度上决定了工作效率，但是在现有技术中，一般粘合剂都需要一定的时间晾干， 从而在一定程度上降低了工作效率。
[0003] 因此，提供一种能够缩短干燥时间，提高工作效率的快干加气混凝土砌块粘合剂 及其制备方法是本发明亟需解决的问题。
【发明内容】
[0004] 针对上述现有技术，本发明的目的在于克服现有技术中加气混凝土砌块粘合剂干 燥需要一定的时间，大大影响生产效率的问题，从而提供一种能够缩短干燥时间，提高工作 效率的快干加气混凝土砌块粘合剂及其制备方法。
[0005] 为了实现上述目的，本发明提供了一种快干加气混凝土砌块粘合剂的制备方法， 其中，所述制备方法包括：将水泥、白胶、酚醛树脂、砂、氧化钙和羧甲基纤维素混合，得到加 气混凝土砌块粘合剂；其中，
[0006] 相对于100重量份的所述水泥，所述白胶的用量为30-150重量份，所述酚醛树脂 的用量为1〇 _50重量份，所述砂的用量为30-100重量份，所述氧化妈的用量为5-40重量 份，所述羧甲基纤维素的用量为1-20重量份。
[0007] 本发明还提供了一种根据上述所述的制备方法制得的快干加气混凝土砌块粘合 剂。
[0008] 本发明还提供了一种上述所述的快干加气混凝土砌块粘合剂的应用。
[0009] 通过上述技术方案，本发明将水泥、白胶、酚醛树脂、砂、氧化钙和羧甲基纤维素以 一定比例进行混合，从而使得制得的加气混凝土砌块粘合剂的干燥时间较短，因而大大减 小了生产中操作时间，同时在实际使用时加入一定的水即可使用，方便易行，也大大提高了 建造效率，从一定程度上节省了生产成本。
[0010] 本发明的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【具体实施方式】
[0011] 以下对本发明的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体 实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0012] 本发明提供了一种快干加气混凝土砌块粘合剂的制备方法，其中，所述制备方法 包括：将水泥、白胶、酚醛树脂、砂、氧化钙和羧甲基纤维素混合，得到加气混凝土砌块粘合 剂；其中，
[0013] 相对于100重量份的所述水泥，所述白胶的用量为30-150重量份，所述酚醛树脂 的用量为1〇 _50重量份，所述砂的用量为30-100重量份，所述氧化妈的用量为5-40重量 份，所述羧甲基纤维素的用量为1-20重量份。
[0014] 上述设计通过将水泥、白胶、酚醛树脂、砂、氧化钙和羧甲基纤维素以一定比例进 行混合，从而使得制得的加气混凝土砌块粘合剂的干燥时间较短，因而大大减小了生产中 操作时间，同时在实际使用时加入一定的水即可使用，方便易行，也大大提高了建造效率， 从一定程度上节省了生产成本。
[0015] 为了使制得的加气混凝土砌块粘合剂干燥时间得到进一步降低，进一步缩短建造 时间，在本发明的一种优选的实施方式中，相对于1〇〇重量份的所述水泥，所述白胶的用量 为70-120重量份，所述酷酸树脂的用量为20-40重量份，所述砂的用量为40-70重量份，所 述氧化钙的用量为15-30重量份，所述羧甲基纤维素的用量为5-15重量份。
[0016] 所述水泥可以为本领域常规使用的水泥类型，例如，在本发明的一种优选的实施 方式中，所述水泥可以选择为硅酸盐水泥。
[0017] 所述酚醛树脂可以为本领域常规使用的酚醛树脂类型，例如，在本发明的一种更 为优选的实施方式中，为了达到更好的粘结效果，所述酚醛树脂可以选择为聚合度为4-12 的酚醛树脂。
[0018] 为了避免在实际使用过程中砂和氧化钙粒径过大导致粘合剂粘合效果较差，在本 发明的一种优选的实施方式中，所述制备方法还可以包括将砂和氧化钙进行研磨。
[0019] 当然，为了保证具有良好的使用效果，在本发明的一种优选的实施方式中，所述砂 和氧化钙的粒径可以研磨至不大于1_。
[0020] 本发明还提供了一种根据上述所述的制备方法制得的快干加气混凝土砌块粘合 剂。
[0021] 本发明还提供了一种上述所述的快干加气混凝土砌块粘合剂的应用。
[0022] 所述应用方法可以按照常规方式进行操作，例如，在本发明的一种优选的实施方 式中，所述应用方法可以包括：将快干加气混凝土砌块粘合剂和水按照2-5:1的比例混合 后使用。
[0023] 以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，所述水泥为湖南宝隆 科技发展有限公司生产的牌号为425的普通硅酸盐水泥市售品，所述白胶为上海方行粘合 剂有限公司生产的常规市售白胶，所述砂为长兴跃荣建材有限公司生产的市售石英砂，所 述酚醛树脂为河南滨海实业有限公司生产的牌号为872A的市售品，所述氧化钙和所述羧 甲基纤维素为常规市售品。
[0024] 实施例1
[0025] 将砂和氧化钙研磨至粒径为1mm，然后将100g水泥、70g白胶、20g酚醛树脂、40g 砂、15g氧化钙和5g羧甲基纤维素混合，得到加气混凝土砌块粘合剂A1。
[0026] 实施例2
[0027] 将砂和氧化钙研磨至粒径为1mm，然后将100g水泥、120g白胶、40g酚醛树脂、70g 砂、30g氧化钙和15g羧甲基纤维素混合，得到加气混凝土砌块粘合剂A2。
[0028] 实施例3
[0029] 将砂和氧化钙研磨至粒径为1mm，然后将100g水泥、100g白胶、30g酚醛树脂、50g 砂、20g氧化钙和10g羧甲基纤维素混合，得到加气混凝土砌块粘合剂A3。
[0030] 实施例4
[0031] 将砂和氧化钙研磨至粒径为1mm，然后将100g水泥、30g白胶、10g酚醛树脂、30g 砂、5g氧化钙和lg羧甲基纤维素混合，得到加气混凝土砌块粘合剂A4。
[0032] 实施例5
[0033] 将砂和氧化钙研磨至粒径为1mm，然后将100g水泥、150g白胶、50g酚醛树脂、100g 砂、40g氧化钙和20g羧甲基纤维素混合，得到加气混凝土砌块粘合剂A5。
[0034] 对比例1
[0035] 将砂和氧化钙研磨至粒径为1mm，然后将100g水泥、10g白胶、10-50g酚醛树脂、 10g砂、2g氧化钙和0. 5g羧甲基纤维素混合，得到加气混凝土砌块粘合剂D1。
[0036] 对比例2
[0037] 将砂和氧化钙研磨至粒径为1mm，然后将100g水泥、200g白胶、80g酚醛树脂、200g 砂、50g氧化钙和30g羧甲基纤维素混合，得到加气混凝土砌块粘合剂D2。
[0038] 对比例3
[0039] 按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，不添加酚醛树脂和羧甲基纤维素， 得到加气混凝土砌块粘合剂D3。
[0040] 测试例
[0041] 将上述A1-A5和D1-D3按照3:1的比例兑水后粘结加气混凝土砌块，然后测定其 干燥时间，得到的结果如表1所示。
[0042] 表 1
【主权项】
1. 一种快干加气混凝土砌块粘合剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：将 水泥、白胶、酚醛树脂、砂、氧化钙和羧甲基纤维素混合，得到加气混凝土砌块粘合剂；其中， 相对于100重量份的所述水泥，所述白胶的用量为30-150重量份，所述酚醛树脂的用 量为10-50重量份，所述砂的用量为30-100重量份，所述氧化妈的用量为5-40重量份，所 述羧甲基纤维素的用量为1-20重量份。
2. 根据权利要求1所述的制备方法，其中，相对于100重量份的所述水泥，所述白胶的 用量为70_120重量份，所述酷酸树脂的用量为20-40重量份，所述砂的用量为40-70重量 份，所述氧化钙的用量为15-30重量份，所述羧甲基纤维素的用量为5-15重量份。
3. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述水泥为硅酸盐水泥。
4. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述酚醛树脂为聚合度为4-12的酚醛 树脂。
5. 根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述制备方法还包括将砂和氧化钙进行 研磨。
6. 根据权利要求5所述的制备方法，其中，所述砂和氧化钙的粒径不大于1_。
7. -种根据权利要求1-6中任意一项所述的制备方法制得的快干加气混凝土砌块粘 合剂。
8. -种根据权利要求7所述的快干加气混凝土砌块粘合剂的应用。
9. 根据权利要求8所述的应用，其中，所述应用方法包括：将快干加气混凝土砌块粘合 剂和水按照2-5:1的比例混合后使用。
【专利摘要】本发明公开了一种快干加气混凝土砌块粘合剂及其制备方法和应用，其中，所述制备方法包括：将水泥、白胶、酚醛树脂、砂、氧化钙和羧甲基纤维素混合，得到加气混凝土砌块粘合剂；其中，相对于100重量份的所述水泥，所述白胶的用量为30-150重量份，所述酚醛树脂的用量为10-50重量份，所述砂的用量为30-100重量份，所述氧化钙的用量为5-40重量份，所述羧甲基纤维素的用量为1-20重量份。本发明将水泥、白胶、酚醛树脂、砂、氧化钙和羧甲基纤维素以一定比例进行混合，使制得的粘合剂的干燥时间较短，大大减小了生产中操作时间，在实际使用时加入一定的水即可使用，方便易行，大大提高建造效率，一定程度上节省生产成本。
【IPC分类】C04B38-02, C04B24-30, C04B24-38, C04B28-04
【公开号】CN104591648
【申请号】CN201410851124
【发明人】强晓震
【申请人】安徽中龙建材科技有限公司
【公开日】2015年5月6日
【申请日】2014年12月31日