专利名称：用植物油制备聚醚多元醇的方法
技术领域：
本发明涉及高分子的聚合方法，具体地是涉及用植物油制备软泡及弹性 体聚醚多元醇的方法。
背景技术：
现有技术有
一、 植物油和小分子醇酯交换成硬泡植物油聚醚多元醇；
本技术只能制造羟值在180-700 mgK0H/g，即分子量大约在300-600之 间的植物油硬泡聚醚多元醇，而且运用范围很窄。
二、 植物油羟基化后和环氧丙烷聚合得到聚醚多元醇； 本技术主要优点是可以合成羟值在30-120 m沐0H/g，即分子量大约在
1000-5000的聚醚多元醇，但是石油基衍生物的环氧丙烷在聚醚多元醇中含 量很大，环氧丙烷占成品重量的40%-80%，故不能称为植物油聚醚多元醇。 CN1974526A CN1780867A CN101050264A。
为方便起见，以下产品分子量大小的指标用羟值来表示。 传统的聚醚多元醇的生产方法稳定原料，例如甘油、丙二醇、二乙二 醇、乙二醇、山梨醇、四氢呋喃、蔗糖和环氧丙烷、环氧乙垸合成的多元醇， 已经广泛用于制备聚氨酯材料的原料。
以上产品大都是石油的副产品，由于石油资源短缺，这些产品的价格较 高，当前，人类希望减少对石油的依赖，改善环境，绿色、环保、经济的多 元醇的开发已经成为多元醇开发的一个重要方向。基于此，人们已将化工研 究方向转向可再生利用的自然资源进行有关产品的开发研究，目前尚未发现 有关本技术研究成果的报道。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足之处，而提供原料易得、 性能好、污染环境少的用植物油制备聚醚多元醇的方法。
植物油通过环氧化、羟值化和聚合反应，有些产品需要加氢反应，组分 含量多少过于复杂，产品是一亇混合物，生产上难于实施各组分比例的检测， 而且也无必要，本发明通过对产品的有效结构功能基团的检测，其产品、中 间产品的区分均按照有效功能基团羟值表示，用羟值法检测羟值，但有些产 品同时用不饱和双键数据表示。
本发明目的可以通过如下措施来实现用植物油制备聚醚多元醇的方 法，方法包括以下反应式 a)植物油的环氧化；
以下R主要是CnHm， n、 m是正整数，其中n在14-16之间；m在28-32之间 以下<1>、 <2>、 <3>、 <4〉、 〈5>、 <6〉、 〈7>是本发明反应步骤中产物的结构式。
<formula>formula see original document page 6</formula><3>
<2>和<3>是羟八、羟B、羟C、羟D的主耍结构式，区别在于本发明羟A、 羟B、羟C、羟D是一个混合物，<2〉和<3〉比例不 样，用羟值加以表示
c)在催化剂存在下，羟基化植物油a)和环氧化植物油b)的聚合反应;
温度、压力 催化剂
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<5>
聚A、聚B、聚(:和聚0的主要结构式是<4>和<5>的混合物，也是聚醚多元 醇D、 E、 F和G的主要结构式，聚A、聚B、聚C和聚D与聚醚多元醇D、 E、和G 主要用羟值来区分。
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温度、压力 催化剂
d)用C)步骤产品进行加氢反应:
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加氣反应
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<7>
以上<6〉、 〈7〉均为聚醚多元醇A、 B和C的主耍结构式，主耍区别在f 〈6〉和 〈7〉组分在产品中含量不一样，通过羟值来控制其组分中<6〉和<7〉含量变化，并以 此区分聚醚多元醇A、 B和C。通过羟值和不饱和双键来区分聚醚多元醇A、 B和C 与聚醚多元醇D、 E、 F和G的结构式。具体方法步骤如下
A) 在30-6(TC下，由羧酸催化，用过氧化氢氧化植物油，其中过氧化 氢对植物油的摩尔比为0. 2-2. 0，催化剂羧酸对植物油的摩尔比为0. 2-1. 5， 反应时间2-6小时，静置分层，分离出酸水，水洗，减压真空，得到环氧 化植物油；
B) 在30-7(TC下，由羧酸催化，用过氧化氢氧化植物油，其中过氧化 氢对植物油的摩尔比为2. 0-5. 0，催化剂羧酸对植物油的摩尔比为1. 0-4. 0， 升温90-130°C，反应时间4-10小时，回流2-8小时，静置分层，分离出酸 水，水洗，减压真空，得到羟基化植物油；
C) 在催化剂的存在下，温度为80-150°C，压力0. 1-0. 4mPa，环氧化植
物油慢慢滴加到羟基化植物油中，环氧化物植物油与羟基化植物油的重量比 为l: 1-3: 1，滴加时间为2-8小时，滴加完毕，直到反应设备内压力不再 变化，继续保温反应l小时，减压真空，得到粗植物油聚醚多元醇；
D) 步骤C)产品进行中和脱酸、减压真空脱水和除去催化剂所用的精制 剂，有些产品需要加氢反应去除不饱和双键，形成羟值为50-120 mgK0H/g 的聚醚多元醇成品。
其中A)、 B)中羧酸选自为甲酸、乙酸、硫酸和硝酸等，或者以上酸的 混合物。
其中A)、 B)中植物油选自豆油、菜籽油、花生油、椰子油、棕榈油、 橄榄油、玉米油、蓖麻油、向日葵油、棉籽油和亚麻籽油等。
植物油因种类、生长地区的不同存在着一些差别。从总体上看，植物油 的主要化学成分是脂肪酸甘油酯以及少量非酯物质，含有碳原子、氢原子与 氧原子，脂肪酸有饱和脂肪酸与不饱和脂肪酸。
植物油的主要分子组成为三酰基甘油酯，还有少量游离脂肪酸和部分 甘油酯、0. 1 0.5%的磷脂、微量的甾醇类、生育酚和维生素E。
植物油的化学成分与其它基础油相比，有3点主要差别(l)分子量 大，(2)含有不饱和的三甘油酯，(3)精制后的化学成分相当一致，依据
脂肪酸主要可分为饱和脂肪酸，单不饱和脂肪酸及多不饱和脂肪酸。脂肪酸 的结构和种类对其各种性能起决定性作用。
表1列出了植物油中主要的脂肪酸组成
<formula>formula see original document page 10</formula>一般来说，植物油中的油酸含量越高，亚油酸和亚麻酸含量越低，其氧
化稳定性越好。植物油分子中含有大量的oc双键，植物油的氧化机理主要
表现为活泼的烯丙基自由基反应，这证实其氧化稳定性差的主要原因。尤其
是含2 3个双键的亚油酸或亚麻酸组分，在氧化初期就被迅速氧化，同时 对以后的氧化反应起引发作用。
植物油的分子结构决定了它容易受氧袭击，造成分子断裂，发生氧化和 热分解反应。植物油的自氧化也是一种链反应。在光、热和金属催化剂的作 用下，少数被活化的酯基首先与氧作用，生成强氧化能力的过氧化物或过氧 化自由基。有过氧化基吸收垸基上的氢，生成过氧化物R00H及烷基自由 基R，。垸基自由基很快又与氧反应生成另一过氧基，从而形成链锁反应过 程。
植物油大部分由稳定原料得到，因此是一种合算的聚氨酯原料，缺点是 它缺乏与异氰酸酯反应所必需的活泼氢。就此而论，主要例外是蓖麻油，它
有部分羟基，可以作为聚氨酯原料，目前部分领域正在使用，但蓖麻油的种 植地区和种植数量有限，其它植物油的种植区域没有太多限制。
因此，必须通过化学手段过程将聚氨酯工业所需的活泼氢引入以上的植
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物油中。根据现有技术水平，实现这一点的方法基本是采用存在于植物油里 的双键，通过环氧化及羟基化改性，如改变分子量和界面间表面张力，增 加其与常规聚醚的相容性，以及使用加工性能与常规多元醇的加工性能区分 开来。
其中C)催化剂为硼酸、氟硼酸、或者是其中的混合物， 其中C)催化剂的重量占反应体系物料总量的0.01%-1.0%等。 反应步骤D)中后处理包括以下步骤中和脱酸、减压真空脱水和除去 催化剂所用的精制剂。
反应步骤D)中中和脱酸用10%碳酸钠、碳酸钾水溶液，相对粗植物油
聚醚多元醇重量百分比1%-3%。
反应步骤D)中精制剂有活性白土、硅藻土、硅酸镁等，相对粗植物油
聚醚多元醇重量百分比0. 1%-0. 6%。
反应步骤D)中加氢处理，就是让含有不饱和键的植物油聚醚通过氢化 床进行加氢反应，除去不饱和基团。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点
本发明以植物油为原料，通过深加工后的多元醇与以往多元醇相比，具 有官能度可调节强，分子量分布窄，反应活性高，可制备高官能度的产品， 原料廉价易得，购买方便，可再生，是优化生态的绿色环保产品，同时本发 明的工艺集合性强，环境污染小，产品得率高。
本发明产品主要应用于软质聚氨酯泡沬和聚氨酯弹性体中，制成的聚
氨酯软质泡沫具有弹性好，手感极佳，可以替代传统聚醚多元醇50%以上。
在聚氨酯弹性体中可以运用于聚氨酯胶水、聚氨酯运动场地、聚氨酯密封胶 等领域，基本可以全部替代同分子量的聚氨酯聚醚产品。
植物油属于可再生资源，且生物降解性好，无毒性，是一种清洁而丰 富的原料，又是环境友好的"生物基"多元醇，能够提高聚氨酯软质泡沫材
料的"绿色含量"，我国是植物油生产大国，其产量位居世界第3位，因此，
加紧研制开发植物油基聚醚多元醇意义重大。
图l:本发明的用植物油制备聚醚多元醇的方法流程图
具体实施例方式
下面列举21个实施例，并结合化学反应式，对本发明加以进一步的说 明，但本发明并不仅限于这些实施例。
实施例1 (实施例卜4是步骤A)产品)
将在1L的玻璃釜中加入豆油500g， 80Q/Q的甲酸20g，搅拌10分钟，滴 加30%的过氧化氢50g，过氧化氢对豆油的摩尔比为0.80，催化剂羧酸对豆 油的摩尔比为0.64，在40-45'C反应5小时，静置分层分离出酸水，水洗两 次，减压真空，水分小于0.10%，得到环氧化植物油，检测出产品的环氧值 为2.7%，此产品为环A。 实施例2
将在1L的玻璃釜中加入菜籽油500g，，用80%的甲酸30g， 10g的50% 的硫酸，搅拌10分钟，滴加30%的过氧化氢52g，过氧化氢对菜籽油的摩尔 比为0.85，催化剂羧酸对菜籽油的摩尔比为0.95，在50-6(TC反应6小时， 静置分层分离出酸水，水洗两次，减压真空，水分小于O. 10%，得到环氧化 植物油，得到环氧化植物油，检测出产品的环氧值为3.5%，此产品为环B。 实施例3
将在1L的玻璃釜中加入玉米油500g，，用80%的乙酸30g， 10g的50% 的硫酸，搅拌10分钟，滴加30%的过氧化氢45g，过氧化氢对玉米油的摩尔 比为0.72'催化剂羧酸对玉米油的摩尔比为0.73，在45-55t反应5小时， 静置分层分离出酸水，水洗两次，减压真空，水分小于0.10%，得到环氧化 植物油，检测出产品的环氧值为3.1%，此产品为环C。 实施例4
同实施例1的方法，力Q 80%的甲酸25g，搅拌10分钟，滴加30%的过氧 化氢42g，过氧化氢对豆油的摩尔比为0.68，催化剂羧酸对豆油的摩尔比为 0.79，在35-45t反应3小时，静置分层分离出酸水，水洗两次，减压真空， 水分小于0.10%，得到环氧化植物油，检测出产品的环氧值为2.5%，此产品 为环D。
实施例5 (实施例5--8是步骤B)的产品)
在1L的玻璃釜中加入豆油500g， 80。/o的甲酸68g，搅拌10分钟，滴加 30%的过氧化氢230g,过氧化氢对豆油的摩尔比为3.7，催化剂羧酸对豆油 的摩尔比为2.2，在50-55。C反应6小时，升温IOO-ll(TC，回流6小时， 静置分层分离出酸水，水洗两次，减压真空至水分小于0. 10%，得到羟基化 植物油，检测出产品的羟值为226mgK0H/g，此产品为羟A。 实施例6
在1L的玻璃釜中加入菜籽油500g， 8(m的甲酸60g，搅拌10分钟，用 滴加30。/。的过氧化氢210g，过氧化氢对菜籽油的摩尔比为3.4，催化剂羧酸 对可氧化双健当量的摩尔比为1. 9，在40-5(TC反应5小时，升温100-105 。C，回流4小时，静置分层分离出酸水，水洗两次，减压真空至水分小于 0.10%，得到羟基化植物油，检测出产品的羟值为207mgKOH/g，此产品为羟 B。
实施例7 一
在1L的玻璃釜中加入玉米油500g，用80。/。的甲酸65g， 30g的50y。的硫 酸，滴加30%的过氧化氢240g，过氧化氢对玉米油的摩尔比为3.9，催化剂 羧酸对玉米油的摩尔比为2.3，在48-55'C反应7小时，升温100-110°C， 回流5小时，静置分层分离出酸水，水洗两次，减压真空，减压真空至水分 小于O. 10%,得到羟基化植物油，检测出产品的羟值为236mgK0H/g，此产品 为羟C。 实施例8
同实施例7的方法，用80。/。的甲酸50g，滴加30%的过氧化氢180g，过 氧化氢对玉米油的摩尔比为2.9，催化剂羧酸对豆油的摩尔比为1.6，在 55-65"C反应4小时，升温95-105"C，回流3小时，静置分层分离出酸水， 水洗两次，减压真空至水分小于0. 10%，得到羟基化植物油，检测出产品的 羟值为170mgK0H/g，此产品为羟D。 实施例9 (实施例9-14是步骤C)的产品) .
在1L的玻璃釜中加入羟A 220g，氟硼酸2g，催化剂占重投料量0. 29%，
升温至10(TC，压力O. 1-0.4mPa，氮气保护下，搅拌10分钟，滴加480g的 环A，环氧化植物油与羟基化植物油重量比为2.2: 1，滴加4小时，反应温 度为100 12(TC，滴加完毕，直到反应设备内压力不再变化，继续保温反应 l小时，，减压真空至水分小于O. 10%，得到粗植物油聚醚多元醇，检测出产 品的羟值为89mgK0H/g，此产品为聚A。 实施例10
同实施例9的方法，升温至110。C，用200g羟A，氟硼酸2.2g，催化 剂占重投料量0.31%，滴加500g的环B，环氧化植物油与羟基化植物油重 量比为2,5: 1，反应温度为110 125°C，滴加6小时，滴加完毕，直到反应 设备内压力不再变化，继续保温反应1小时，，减压真空至水分小于0. 10%， 得到粗植物油聚醚多元醇，检测出产品的羟值为73mgKOH/g，此产品为聚B。 实施例11
同实施例9的方法，升温至120-125°C，用200g羟C，氟硼酸2. 0g，催化剂 占重投料量0. 29%，滴480g的环A，环氧化植物油与羟基化植物油重量比为2. 4: 1，滴加5.5小时，反应温度为100 120°C，滴加完毕，直到反应设备内压力不再 变化，继续保温反应1小时，，Mffi真空至水分小于0.10%，得到粗植物油聚醚 多元醇，检测出产品的羟值为75. 6mgK0H/g，此产品为聚C。 实施例12
同实施例9的方法，升温至95'C，用230g羟D，氟硼酸2. 0g，催化剂 占重投料量0. 33%，滴400g的环A，环氧化植物油与羟基化植物油重量比 为1.7: 1，，滴加4小时，反应温度为95-115。C，滴加完毕，直到反应设备 内压力不再变化，继续保温反应l小时，减压真空至水分小于0. 10%，得到 粗植物油聚醚多元醇，检测出产品的羟值为90.2 mgK0H/g，此产品为聚D。 实施例13
同实施例9的方法，升温至12(TC，用200g羟B，硼酸2.4g，硼酸用 量占重投料量的0.32%,滴加540g的环B，环氧化植物油与羟基化植物油 重量比为2.7: 1"滴加6小时，反应温度为120-140。C，滴加完毕，直到 反应设备内压力不再变化，继续保温反应1小时，减压真空至水分小于
0.10%，得到粗植物油聚醚多元醇，检测出产品的羟值为73.3m沐OH/g，此
产品为聚E。
实施例14
同实施例9的方法，升温至9(TC，用250g羟B，硼酸1. 8g，催化剂占 重投料量重量百分比为0.25%，滴加320g的环A，环氧化植物与羟基化植 物油重量比为1.3: 1，滴加3小时，反应温度为90-ll(TC，滴加完毕，直 到反应设备内压力不再变化，继续保温反应1小时，减压真空至水分小于 0.10%，得到粗植物油聚醚多元醇，检测出产品的羟值为116.3 mgK0H/g， 此产品为聚F。
实施例15 (实施例15-21是本发明步骤D)最终产品)
在1L的玻璃釜中加入400g聚A用1(F。的碳酸钾水溶液60g中和至中性， 碳酸钾与聚A重量百分比为1.5%，再用蒸馏水洗涤两次，105。C真空脱水至 水分小于0. 04%，用占聚A总量0. 15%的硅酸镁过滤，最后经过加氢反应， 此产品为聚醚多元醇A，羟值为83. 4 mgKOH/g，水分为0. 05%，不饱和双键 为0.027mgN/g，粘度为2120cps/25°C。此植物油聚醚多元醇产品可运用于 聚氨酯软泡中。 实施例16
同实施例15的方法，加入400g聚B，用10%的碳酸钾水溶液80g中和 至中性，碳酸钾与聚B重量百分比为2呢，再用蒸馏水洗涤两次，IO(TC真空 脱水至水分小于0. 04%，，用占聚B总量0. 25%的硅酸镁过滤，最后经过加氢 反应，此产品为聚醚多元醇B，羟值为67. 4 mgK0H/g，水分为0. 055%，不 饱和双键为0. 038mgN/g，粘度为2100cps/25°C。此植物油聚醚多元醇产品 可运用于聚氨酯软泡中。
实施例17
同实施例15的方法，加入400g聚C，用10%的碳酸钾水溶液52g中和 至中性，碳酸钾与聚C重量百分比为1.3W，再用蒸馏水洗涤两次，105"C真 空脱水至水分小于0. 04%，用占聚C总量0.4Q/。硅酸镁过滤，最后经过加氢反 应，此产品为聚醚多元醇C，羟值为68. 4 mgK0H/g,水分为0. 06%,不饱和
双键为0. 032mgN/g，粘度为2350cps/25°C。此植物油聚醚多元醇产品可运
用于聚氨酯软泡中。
实施例18
同实施例15的方法，加入400g聚A，用10%的碳酸钾水溶液60g中和 至中性，碳酸钾与聚A重量百分比为1.5%，用蒸馏水洗涤两次，ll(TC真 空脱水至水分小于0. 04%,用占聚A总量0.3。/。硅酸镁过滤，此产品为聚醚多 元醇D，羟值为76. 9m沐0H/g,水分为0. 05%，不饱和双键为0. 15mgN/g，粘 度为1560cps/25°C。此植物油聚醚多元醇产品可运用于聚氨酯弹性体中。
实施例19
同实施例15的方法，加入400g聚D，用10%的碳酸钾水溶液68g中和 至中性，碳酸钾与聚D重量百分比为1.7%，用蒸馏水洗漆两次，升温至IIO 。C真空脱水至水分小于0. 04%，用占聚D总量0.浅硅酸镁过滤，此产品为聚 醚多元醇E，羟值为74. 5mgK0H/g，水分为0. 045%，不饱和双键为0. 18mgN/g, 粘度为1640cps/25°C。此植物油聚醚多元醇产品可运用于聚氨酯弹性体中。 实施例20
同实施例15的方法，加入400g聚E，用10%的碳酸钾水溶液72g中和 至中性，碳酸钾与聚E重量百分比为1.8%，用蒸馏水洗涤两次，升温至115 。C真空脱水至水分小于0.04y。，用占聚D总量0.2y。的硅酸镁过滤，此产品为 聚醚多元醇F，羟值为68. 4mgK0H/g，水分为0. 05%，不饱和双键为0.19mgN/g， 粘度为1750cps/25°C。此植物油聚醚多元醇产品可运用于聚氨酯弹性体中。 实施例21
同实施例15的方法，加入400g聚F，用10%的碳酸钾水溶液44g中和 至中性，碳酸钾与聚F重量百分比为1.P/。，用蒸馏水洗涤两次，升温至105 °。真空脱水至水分小于0.04%,用占聚F总量0.3y。的硅酸镁过滤，此产品为 聚醚多元醇G，羟值为109mgK0H/g，水分为0. 05%，不饱和双键为0. 11mgN/g， 粘度为1360cps/25°C。此植物油聚醚多元醇产品可运用于聚氨酯弹性体中。
用植物油制备聚醚多元醇的用途，主要用于聚氨酯软质泡沫及聚氨酯 弹性体中。 一
权利要求
1、用植物油制备聚醚多元醇的方法，其特征在于植物油为原料，方法包括以下步骤a)植物油的环氧化；b)植物油的羟基化；c)在催化剂存在下，羟基化植物油a)和环氧化植物油b)的聚合反应；d)用c)步骤产品进行中和脱酸、加精制剂除去催化剂和产品加氢处理，形成羟值为50-120mgKOH/g的聚醚多元醇。
2、 根据权利要求1所述的用植物油制备聚醚多元醇的方法，其特征在于A) 在30-6(TC下，由羧酸催化，用过氧化氢氧化不饱和植物油，其中 过氧化氢对不饱和植物油的摩尔比为0. 2-2. 0，催化剂羧酸对不饱和植物油 的摩尔比为0.2-1.5，反应时间2 6小时，静置分层，分离出酸水，水洗， 减压真空，得到环氧化植物油；B) 在30-7(TC下，由羧酸催化，用过氧化氢氧化不饱和植物油，其中 过氧化氢对不饱和植物油的摩尔比为2. 0-5. 0，催化剂羧酸对不饱和植物油 的摩尔比为1.0-4.0，，反应时间4 10小时，升温90-130°C，回流2-8小时， 静置分层，分离出酸水，水洗，减压真空，得到羟基化植物油；C) 在催化剂的存在下，温度为80-15(TC,压力0.1-0. 4mPa，环氧化植 物油慢慢滴加到羟基化植物油中，环氧化植物油与羟基化植物油重量比为 1: 1-3: 1，滴加时间为2-8小时，滴加完毕后，保温吸收后直到压力不再 变化，继续保温l小时，减压真空，得到粗植物油聚醚多元醇；D) 将粗植物油聚醚多元醇半成品进行中和脱酸，减压真空脱水和精制 剂除去催化剂，有些产品需要加氢处理，得到本发明植物油聚聚醚多元醇。
3、 根据权利要求1或2所述的用植物油制备聚醚多元醇的方法，其特 征在于.-A)、 B)中羧酸选自为甲酸、乙酸、硫酸等，或者以上酸的混合物； A)、 B)中植物油选自豆油、菜籽油、花生油、椰子油、棕榈油、橄榄 油、玉米油、蓖麻油、向日葵油、棉籽油和亚麻籽油。
4、 根据权利要求1或2所述的用植物油制备聚醚多元醇的方法，其特征在于C)催化剂为硼酸、氟硼酸或者是其混合物，催化剂重量占总物料重量 的0. 01%-1. 0%。
5、 根据权利要求1或2所述的用植物油制备聚醚多元醇的方法，其特 征在于反应步骤D)中，精制剂用活性白土、硅藻土、硅酸镁，精制剂重量占 粗植物油聚醚多元醇重量百分比0. 1%-0. 6%;反应步骤D)中，中和脱酸用10%碳酸钠、碳酸钾水溶液，占粗植物油聚 醚多元醇重量百分比1%_3%。
全文摘要
本发明涉及用植物油制备聚醚多元醇的方法，由于现有的聚醚多元醇分子量小等缺点，本发明通过以下步骤植物油的环氧化、植物油的羟基化、羟基化植物油和环氧化植物油的聚合反应、上述产品的经过中和脱酸、减压真空脱水和加精制剂除去催化剂及加氢处理，形成羟值为50-120mgKOH/g的植物油基软泡及弹性体聚醚多元醇。本发明优点是原料易得，官能度可调节强，分子量分布窄，反应活性高，可制备高官能度的产品，原料廉价，易得，可再生，是优化生态的绿色环保产品，同时本发明的工艺集合性强，环境污染小，产品得率高，能够提高聚氨酯软质泡沫材料的“绿色含量”。本发明产品可运用在聚氨酯软泡材料和弹性体等产品中。
文档编号C08G65/00GK101186694SQ20071030445
公开日2008年5月28日 申请日期2007年12月27日 优先权日2007年12月27日
发明者毅 张, 虞兴东, 阮廷才 申请人:北京市丰信德科技发展有限公司