本实用新型涉及一种氯甲烷合成余热换热装置，特别是一种氯甲烷合成工序中合成釜余热加热甲醇装置。
背景技术：
目前，进入氯甲烷合成釜参与反应生成氯甲烷用的甲醇气体是通过甲醇气化器以低压蒸汽加热气化。而合成釜出来合成气的温度在150℃以上，需经过两级冷却达到30℃后进入精制系统，加热甲醇需要消耗蒸汽，而合成气的热量是浪费的。
技术实现要素：
本发明旨在解决合成气热量浪费及蒸汽消耗的问题，而提供的一种利用合成气余热加热甲醇，从而节省蒸汽的消耗的装置。
本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：
一种氯甲烷合成工序中合成釜余热加热甲醇装置，包括氯甲烷合成釜，原料甲醇泵，甲醇气体缓冲罐，原料甲醇泵通过液态甲醇连接管路与换热器下段的外壁连接，位于换热器下段外壁上的甲醇出口通过甲醇液体连接管路与换热器上段外壁上的气化段甲醇进口连接，位于换执器上段外壁上的甲醇气体出口与甲醇气体缓冲罐连接；氯甲烷合成釜中通过合成气体连接管路与换热器上段的内胆连通，换热器上段与换热器下段通过连接补偿器连接；换热器下段为升温段，换热器上段为气化段。
采用上述技术方案的本实用新型与现有技术相比，升温段与气化段两段设计，充分利用合成气的显热和HCL气体溶于水所放出的热量气化甲醇，从而达到节约蒸汽的目的。
本实用新型的优选方案是：
换热器下段下方连接气液分离器。
气液分离器上装有冷却后合成气体出口和冷凝液出口。
气液分离器上设置有液位计。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例详述本实用新型：
一种氯甲烷合成工序中合成釜余热加热甲醇装置，参见附图1，图中：原料甲醇泵1，换热器升温段2，氯甲烷合成釜3，换热器气化段4，甲醇气体缓冲罐5，气液分离器6，连接补偿器7，升温段液态甲醇入口8，升温段甲醇出口9，气化段甲醇进口10，甲醇气体出口11，甲醇气体缓冲罐甲醇气体进口12，合成气出口13，合成气体进口14，冷却后合成气体出口15，冷凝液出口16，取压口17，液位计18，液态甲醇连接管路20，合成气体连接管路21，甲醇气体连接管路22，甲醇液体连接管路23。
本实施例中，甲醇原料泵1通过液态甲醇连接管路20与换热器升温段2的外壁连接，位于换热器下升温段2外壁上的甲醇出口9通过甲醇液体连接管路23与换热器气化段4外壁上的气化段甲醇进口10连接，位于换执器气化段4外壁上的甲醇气体出口11与甲醇气体缓冲罐5上方的甲醇气体缓冲罐甲醇气体进口12连接。
氯甲烷合成釜3通过合成气体连接管路21与换热器气化段4的内胆连通，换热器气化段4的与换热器升温段2通过连接补偿器7连接。
换热器升温段2下方连接气液分离器6；气液分离器6上装有冷却后合成气体出口15和冷凝液出口16。气体由气液分离器6侧面中上部的冷却后合成气体出口15出来后，经再次冷却后进入精制系统。冷凝液体由气液分离器6底部流出并入酸水罐，气液分离器6的外壁上装有液位计18，液位高度不能超过冷却后合成气体出口15。合成气体先进入换热器气化段4后再进入换热器升温段2，液态甲醇经原料甲醇泵1加压后先进入换热器升温段2，再进入换热器气化段4，最后甲醇气体进入甲醇气体缓冲罐5后再进合成釜参与合成反应。
本装置的工作过程为：甲醇经原料甲醇泵1加压后通过液态甲醇连接管路20由换热器升温段2液态甲醇入口8进入换热器升温段2，升温后由升温段甲醇出口9通过甲醇液体连接管路23进入换热器气化段4中，气化后的甲醇由甲醇气体出口11通过甲醇气体连接管路22进入甲醇气体缓冲罐5，从氯甲烷合成釜3出来的合成气经过合成气体连接管路21进入换热器气化段4，气化由换热器升温段2进入的甲醇，再通过连接补偿器7进入换热器升温段2，余温加热液态甲醇，冷却后的合成气体由冷却后合成气体出口15出进入后续设备，冷凝液通过冷凝液出口16进入后续设备。从而完成余热气化甲醇的过程。
本方案实施后，可有效节约蒸汽90%以上，起到了节能减排的作用，年创效130万元。