浸出亚麻籽生产食用植物调和油的工艺及食用植物调和油的制作方法

本发明涉及一种浸出亚麻籽生产食用植物调和油的工艺及所得食用植物调和油，属于油脂加工
技术领域：
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背景技术：
：石克荣、张昭炜在《科学食用植物油》一书中论证了植物性ω-3脂肪酸具有改善记忆、降低血脂、降低血糖、预防和治疗炎症以及癌症的生理功能(石克荣、张昭炜，2015，科学食用植物油，北京：科学出版社，25-38)；同时，该书中还分析、阐述了十种常见食用植物油的优缺点，并指出：不论是很多人都喜欢食用的、滋味浓香的花生油还是近年来消费比例不断上升的葵花籽油、玉米油以及舶来品橄榄油都存在ω-3脂肪酸几乎为零的重大缺陷；虽然紫苏籽油、亚麻籽油含有丰富的ω-3脂肪酸，但是，因其氧化稳定性太差而难于成为大众化的产品。近年来，有关油脂浸出工艺的研究主要集中在采用何种浸出溶剂上。中国专利cn101058766a涉及一种油脂浸出工艺，其是以采用异己烷为浸出溶剂为特征；虽然中国专利cn103614236a公开了一种油脂浸出工艺，但是其主要以先浸出、再浸泡最后用沸水煮粕为特征，并且该工艺不仅不适于富含ω-3脂肪酸油脂的制备，也不适合食用油的制备。通过深入地研究发现，申请人在其之前专利(cn104585355a)中已经充分考虑到了在多不饱和脂肪酸(尤其是α-亚麻酸)含量高(α-亚麻酸不低于10％)的情况下，食用植物调和油的氧化稳定性问题，并采取了相应的技术措施，并且，将最终产品的氧化稳定性提高到好于部分单品油的水平。但是，在生产实践中发现，由于用来制备食用植物调和油的单品油来源不同、加工方法不同以及运输、储藏条件的影响，在制备调和油前，其自身的氧化稳定性就已经存在一定的问题，致使在采用该公开技术的情况下，也会影响到最终产品的合格率，这无疑就给大规模生产带来了很大的困难，并造成企业的经济损失和资源浪费。此外，申请人在其其他系列专利(cn106509163a、cn105767237a及cn106167735a)中采用了保温输送、混合压榨的新技术，分别生产出高品质的类核桃油食用植物调和油、原香型紫苏食用植物调和油和双层均衡食用植物调和油，但因这些工艺采用的均是冷榨技术，饼粕残油量较高，导致产品成本升高。亚麻籽油是一种含有丰富ω-3脂肪酸的油脂，但是其氧化稳定性差，目前本领域通常采用压榨亚麻籽生产亚麻籽油，压榨得到的亚麻籽饼粕中剩余10-20％的残油，该残油通常采用浸出工艺进一步得到亚麻籽油，但是亚麻籽油在浸出过程中极不稳定，并且浸出后多用蒸汽脱溶，这很容易导致其氧化，因此浸出的亚麻籽油多作为工业用油。亚麻籽油是我国珍贵稀缺资源，现有的传统工艺由于不能物尽其用，造成了很大浪费。因此，提供一种浸出亚麻籽生产食用植物调和油的工艺及所得食用植物调和油已经成为本领域亟需解决的技术问题。技术实现要素：为了解决上述的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种浸出亚麻籽生产食用植物调和油的工艺。本发明的目的还在于提供由上述浸出亚麻籽生产食用植物调和油的工艺得到的食用植物调和油。为达到上述目的，本发明提供一种浸出亚麻籽生产食用植物调和油的工艺，其包括以下步骤：(1)对用于制备所述食用植物调和油的油菜籽和亚麻籽分别进行清理和调质，得到调质后的油菜籽和亚麻籽；(2)分别测定所述油菜籽和亚麻籽的含油量、脂肪酸组成和含量，然后按照预定的食用植物调和油的成分组成计算出所述油菜籽和亚麻籽的各自用量；再对调质后的油菜籽进行浸出，得到混合液1；(3)采用混合液1对所述调质后的亚麻籽进行浸出，得到混合液2和饼粕；再对该饼粕进行浸出，得到混合液3；(4)合并混合液2和3，真空负压蒸发浓缩后，采用氮气气提法脱除残留溶剂，得到食用植物调和油毛油；(5)对毛油进行精炼，得到所述食用植物调和油成品油。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，优选地，所述油菜籽和亚麻籽分别为双低油菜籽和亚麻籽。其中，所述双低油菜籽和亚麻籽是指芥酸含量在3％以下，硫苷含量低于30微摩尔/克的油菜籽和亚麻籽。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，优选地，步骤(1)中，所述清理按照以下方式进行：根据所述油菜籽和亚麻籽籽粒的大小，将油菜籽和亚麻籽分别输送至风选、筛除组合装置中，除去尘土、轻物质、筛除破碎的籽粒、未成熟的籽粒，筛除较大的物质；其中，油菜籽和亚麻籽在装置中的停留时间均为10-60秒，厚度为5-20毫米。将油料先清理、调质后再进行油料的含油量以及油脂中脂肪酸组成和含量的测定，能够保证后续浸出混合配比的精确性。步骤(1)清理过程中所涉及的轻物质是指油料植物破碎叶片，而较大的物质是指油料植物茎叶。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，优选地，步骤(1)中，所述油菜籽的调质温度为25℃-85℃，水分含量为6wt％-10wt％，更优选地，所述调质温度为55℃-80℃，水分含量为6wt％-9wt％；进一步优选地，所述调质温度为65℃-80℃，水分含量为7wt％-8wt％；所述亚麻籽的调质温度为35℃-55℃，水分含量为6wt％-10wt％；更优选地，所述调质温度为35℃-50℃，水分含量为6wt％-9wt％；进一步优选地，所述调质温度为45℃-50℃，水分含量为7wt％-8wt％。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，优选地，步骤(1)中，所述调质的时间为30分钟。所述调质是在调质装置中实现的。在本发明所述的生产工艺步骤(2)中：分别测定所述油菜籽和亚麻籽的含油量、脂肪酸组成和含量，然后按照预定的食用植物调和油的成分组成计算出所述油菜籽和亚麻籽的各自用量。其中，所述含油量按照gb/t14488.1的要求进行测定，所述脂肪酸组成和含量按照gb/t17376和gb/t17377的要求进行测定。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，优选地，步骤(4)中，所述蒸发浓缩的温度为80℃以下，蒸发浓缩后所得混合液的浓度(以蒸发浓缩后所得混合液的总重量为基准计算)为95wt％以上。其中，蒸发浓缩为本领域常规技术手段，在本发明具体实施方式中可以采用升膜蒸发对混合液进行蒸发浓缩。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，优选地，步骤(4)中，所述氮气气提脱溶温度为90～115℃，氮气流速为30～60升/分钟。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，优选地，步骤(4)中，所述氮气气提脱溶温度为95～110℃，氮气流速为40～55升/分钟。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，优选地，步骤(4)中，所述氮气气提脱溶温度为100～105℃，氮气流速为45～50升/分钟。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，优选地，步骤(4)中，所述氮气气提脱溶时间为5-60min。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，优选地，以所述食用植物调和油的总重量为100％计，其中ω-3含量≥10％。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，步骤(5)在精炼后可以对该食用植物调和油进行脂肪酸组成和含量检测，以进一步确认脂肪酸组成和含量符合要求；由于步骤(2)中首先分别测定了所述用于制备调和油的油料(油菜籽和亚麻籽)的含油量、脂肪酸组成和含量，然后再按照预定的调和油的成分组成计算出所述用于制备调和油油料的各自用量，并根据此用量进行油料投料，因此可以保证由本发明所提供的该生产工艺获得的调和油产品在ω-3脂肪酸含量上100％的合格率。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，所述浸出工艺为本领域常规技术手段，其是采用本领域常规的轧坯、浸出技术实现的。步骤(2)对调质后的油菜籽进行浸出及步骤(3)对所述饼粕进行浸出所用的溶剂均为本领域采用的常规溶剂，在本发明具体实施方式中，所用溶剂为正己烷。其中，步骤(2)所得到的混合液1含有浸出所用溶剂及菜籽油及其伴随物(磷脂、生育酚、甾醇、色素以及蜡质等)；步骤(3)所得到的混合液2含有浸出所用溶剂、菜籽油和亚麻油。根据本发明具体实施方案，在所述的工艺中，步骤(5)所述精炼也为本领域常规技术手段。根据本发明所述的生产工艺，其中，所述风选、筛除组合装置、调质装置、轧坯装置、浸出装置、脱溶装置均为本领域的常规装置，本领域技术人员可以根据现场作业需要对上述装置进行合理选择，只要能够实现发明目的即可。本发明还提供了由上述浸出亚麻籽生产食用植物调和油的工艺生产得到的食用植物调和油，以该食用植物调和油的总重量为100％计，ω-3含量≥10％。目前，现有食用植物油浸出技术尚未突破多不饱和脂肪酸，尤其是ω-3脂肪酸的氧化稳定性问题，这也是现有技术的产品中ω-3脂肪酸含量不高的原因之一。针对该技术问题，本发明采用的不是直接浸出富含ω-3脂肪酸的亚麻籽，而是先将富含ω-9脂肪酸的菜籽油用通用浸出技术提取出来，形成一种溶剂和菜籽油及其伴随物(磷脂、生育酚、甾醇、色素以及蜡质等)的混合液，再用该混合液作为溶剂，浸出富含ω-3脂肪酸的亚麻籽。其原因之一是菜籽油比较稳定，适于直接浸出，另一方面，混合液中的富含ω-9脂肪酸的菜籽油以及伴随物(磷脂、生育酚、甾醇)均为天然的抗氧化剂，在用该混合液浸出亚麻籽油时，这些抗氧化剂对ω-3脂肪酸起到保护作用；更为重要的是，本发明采用氮气气提技术代替通用技术中蒸汽汽提技术脱除混合油中的残留溶剂，避免了使用通用脱溶技术过程中ω-3脂肪酸的氧化酸败。附图说明图1为本发明实施例提供的浸出亚麻籽生产食用植物调和油的工艺流程示意图；图2为本发明实施例得到的食用植物调和油的电导率与时间的关系曲线图；图3为本发明对比例得到的食用植物调和油的电导率与时间的关系曲线图。具体实施方式为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现结合以下具体实施方式及说明书附图对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。实施例1本实施例提供了一种以双低油菜籽、亚麻籽为原料制备食用植物调和油的方法，其工艺流程如图1所示，具体包括以下步骤：将油菜籽、亚麻籽分别输送至各自的清理装置(风选、筛除组合装置)中进行除尘、除杂清理，油料在装置中的停留时间为10秒，厚度为5毫米；然后再分别输送至各自的调质装置中进行调质，油菜籽的调质温度为65℃，调整至水分含量为7％；亚麻籽的调质温度为45℃，调整至水分含量为7％。分别取样，按gb/t17376和gb/t17377的要求测定脂肪酸组成及含量，按gb/t14488.1的要求测定含油量，然后按ω-3脂肪酸≥10％的要求计算两种油料的投料量，结果如表1所示。如没有特殊说明，本发明所述的含量均为“重量百分含量”。表1油菜籽亚麻籽含油量(％干基)43.3545.14油脂中脂肪酸含量亚油酸含量(％)17.9014.70α-亚麻酸含量(％)7.6052.80油酸含量(％)63.2022.40硬脂酸酸含量(％)2.104.20棕榈酸含量(％)4,005.90芥酸含量(％)7.300油料混合配比(wt％)928按表1中的计算结果，分别称取92千克油菜籽、8千克亚麻籽；先用正己烷溶剂对将经过调质的油菜籽使用通用轧坯、浸出技术进行浸出，得到正己烷和菜籽油的混合液1；再用该混合液1为浸出剂，将经过清理、调质的亚麻籽用通用轧坯、浸出方法进行浸出，得到溶剂、菜籽油和亚麻油的混合液2；亚麻籽浸出饼粕再用新鲜正己烷溶剂浸出一次，得到混合液3；合并混合液2和3，真空负压，升膜蒸发，温度控制在80℃以下，使得混合液浓度浓缩到95％以上；然后再用氮气气提技术在105℃、氮气流50升/分钟条件下脱除残留溶剂20分钟，得到食用植物调和油的毛油，用通用技术将毛油脱酸、脱色等步骤精炼，得到食用植物调和油的成品油。按gb/t17376和gb/t17377的要求测定产品的脂肪酸组成及含量，结果如表2所示。表2由表2可以看出，本实施例制备得到的食用植物调和油为合格产品。采用本领域公知的方法测定本实施例制备得到的食用植物调和油的氧化稳定性(aom值)，本实施例得到的食用植物调和油的电导率与时间的关系曲线图如图2所示，从图2中可以看出，在不添加任何抗氧化剂的前提下，其氧化稳定性(aom值)可以达到12.88小时(相当于2年以上的保质期)。实施例2本实施例提供了一种以双低油菜籽、亚麻籽为原料制备食用植物调和油的方法，其工艺流程如图1所示，具体包括以下步骤：将油菜籽、亚麻籽分别输送至各自的清理装置(风选、筛除组合装置)中进行除尘、除杂清理，油料在装置中的停留时间为10秒，厚度为5毫米；然后再分别输送至各自的调质装置中进行调质，油菜籽的调质温度为65℃，调整至水分含量为7％；亚麻籽的调质温度为45℃，调整至水分含量为7％。分别取样，按gb/t17376和gb/t17377的要求测定脂肪酸组成及含量，按gb/t14488.1的要求测定含油量，然后按ω-3脂肪酸≥10％的要求计算两种油料的投料量，结果如表3所示。如没有特殊说明，本发明所述的含量均为“重量百分含量”。表3油菜籽亚麻籽含油量(％干基)43.3545.14油脂中脂肪酸含量亚油酸含量(％)17.9014.70α-亚麻酸含量(％)7.6052.80油酸含量(％)63.2022.40硬脂酸酸含量(％)2.104.20棕榈酸含量(％)4,005.90芥酸含量(％)7.300油料混合配比(wt％)928按表3中的计算结果，分别称取92千克油菜籽、8千克亚麻籽；先用正己烷溶剂对将经过调质的油菜籽使用通用轧坯、浸出技术进行浸出，得到正己烷和菜籽油的混合液1；再用该混合液1为浸出剂，将经过清理、调质的亚麻籽用通用轧坯、浸出方法进行浸出，得到溶剂、菜籽油和亚麻油的混合液2；亚麻籽浸出饼粕再用新鲜正己烷溶剂浸出一次，得到混合液3；合并混合液2和3，真空负压，升膜蒸发，温度控制在80℃以下，使得混合液浓度浓缩到95％以上；然后再用氮气气提技术在110℃、氮气流45升/分钟条件下脱除残留溶剂5分钟，得到食用植物调和油的毛油，用通用技术将毛油脱酸、脱色等步骤精炼，得到食用植物调和油的成品油。按gb/t17376和gb/t17377的要求测定产品的脂肪酸组成及含量，结果如表4所示。表4脂肪酸含量亚油酸含量(％)17.40α-亚麻酸含量(％)10.80油酸含量(％)59.10硬脂酸酸含量(％)2.20芥酸(％)6.60棕榈酸含量(％)3.90aom值(小时)12.46溶剂残留(mg/kg)1.5由表4可以看出，本实施例制备得到的食用植物调和油为合格产品。采用本领域公知的方法测定本实施例制备得到的食用植物调和油的氧化稳定性(aom值)，测定结果表明：在不添加任何抗氧化剂的前提下，其氧化稳定性(aom值)可以达到12.46小时。实施例3本实施例提供了一种以双低油菜籽、亚麻籽为原料制备食用植物调和油的方法，其工艺流程如图1所示，具体包括以下步骤：将油菜籽、亚麻籽分别输送至各自的清理装置(风选、筛除组合装置)中进行除尘、除杂清理，油料在装置中的停留时间为10秒，厚度为5毫米；然后再分别输送至各自的调质装置中进行调质，油菜籽的调质温度为65℃，调整至水分含量为7％；亚麻籽的调质温度为45℃，调整至水分含量为7％。分别取样，按gb/t17376和gb/t17377的要求测定脂肪酸组成及含量，按gb/t14488.1的要求测定含油量，然后按ω-3脂肪酸≥10％的要求计算两种油料的投料量，结果如表5所示。如没有特殊说明，本发明所述的含量均为“重量百分含量”。表5油菜籽亚麻籽含油量(％干基)43.3545.14油脂中脂肪酸含量亚油酸含量(％)17.9014.70α-亚麻酸含量(％)7.6052.80油酸含量(％)63.2022.40硬脂酸酸含量(％)2.104.20棕榈酸含量(％)4,005.90芥酸含量(％)7.300油料混合配比(wt％)928按表5中的计算结果，分别称取92千克油菜籽、8千克亚麻籽；先用正己烷溶剂对将经过调质的油菜籽使用通用轧坯、浸出技术进行浸出，得到正己烷和菜籽油的混合液1；再用该混合液1为浸出剂，将经过清理、调质的亚麻籽用通用轧坯、浸出方法进行浸出，得到溶剂、菜籽油和亚麻油的混合液2；亚麻籽浸出饼粕再用新鲜正己烷溶剂浸出一次，得到混合液3；合并混合液2和3，真空负压，升膜蒸发，温度控制在80℃以下，使得混合液浓度浓缩到95％以上；然后再用氮气气提技术在90℃、氮气流60升/分钟条件下脱除残留溶剂60分钟，得到食用植物调和油的毛油，用通用技术将毛油脱酸、脱色等步骤精炼，得到食用植物调和油的成品油。按gb/t17376和gb/t17377的要求测定产品的脂肪酸组成及含量，结果如表6所示。表6脂肪酸含量亚油酸含量(％)17.40α-亚麻酸含量(％)10.80油酸含量(％)59.10硬脂酸酸含量(％)2.20芥酸(％)6.60棕榈酸含量(％)3.90aom值(小时)12.92溶剂残留(mg/kg)1.1由表6可以看出，本实施例制备得到的食用植物调和油为合格产品。采用本领域公知的方法测定本实施例制备得到的食用植物调和油的氧化稳定性(aom值)，测定结果表明：在不添加任何抗氧化剂的前提下，其氧化稳定性(aom值)高达12.92小时。对比例按上述实施例1中的生产工艺参数，仅将氮气气提步骤改为通用蒸汽汽提，得到产品后进行溶剂残留、过氧化值以及aom值(见图3)测定，测定结果见表7所示。表7需要注意的是，行业标准sb/t10292-1998《食用调和油国家标准》中规定调和高级烹调油、调和色拉油中过氧化值不可高于5.0mmol/kg，国家标准gb1536-2004《菜籽油》、gb/t8235-2008《亚麻籽油》、gb1535-2003《大豆油》等常见食用植物油都规定：一级和二级浸出食用成品油过氧化值不可高于5.0mmol/kg。从表7中数据不难看出：使用通用蒸汽汽提工艺生产出的富含ω-3脂肪酸的食用植物油，不仅过氧化值达不到行业标准中高级烹调油、调和色拉油的要求，同时也不符合常见食用植物油国家标准中对过氧化的要求；另外，其aom值仅为本申请产品的55％，可见其在氧化稳定性上存在的问题。因此，我们的研究结论是：富含ω-3脂肪酸的食用植物油调和油的加工氮气气提工艺是最佳的选择。当前第1页12