本发明涉及一种菜籽油的加工工艺。
背景技术：
菜籽油就是我们俗称的菜油，又叫香菜油，是以十字花科植物芸苔(即油菜)的种子压榨或浸出制取所得的透明或半透明状的液体，是我国最普遍食用的油脂之一。研究显示，植物油中，菜籽油所含的饱和脂肪酸最少，仅为6％，不饱和脂肪酸占90％以上，所以菜籽油有利胆功能，也有利于降低人体中的胆固醇。菜籽油中还含有丰富的维生素e以及油酸、亚油酸、亚麻酸等。人体对菜籽油消化吸收率很高，消化利用率可达99％，其营养成分能够充分为人体吸收，起到促进生长发育，维护生理代谢，降低胆固醇含量，软化血管，延缓衰老，预防疾病等作用。因此，菜籽油是营养价值极高、极具食用价值的油脂。对于菜籽油加工，现有技术中普遍采用的是通用精炼技术，其普遍存在着较严重的过度加工问题，使得菜籽油精炼原辅料用量增多，油脂炼耗、能耗加大，加工废水、废渣的排放超标，使环境受到破坏，并且还使菜籽油中原有的营养物质被过度加工而除去，造成了菜籽油营养品质的下降，同时，过度加工也使油脂中反式脂肪酸等有害的油脂伴随物含量上升，降低了油脂食用安全性。
技术实现要素：
为克服现有技术的不足之处，本发明提供一种菜籽油的加工工艺。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种菜籽油的加工工艺，包括如下步骤：
(1)菜籽毛油的制备；
(2)将步骤(1)中制得的菜籽毛油进行超声波辅助磷脂酶c脱胶处理，待脱胶结束后，经离心分离得到脱胶菜籽油；所述超声波辅助磷脂酶c脱胶处理过程为：将制得的菜籽毛油加热至60～70℃，加入油重0.14～0.16％且浓度为46-48％的柠檬酸溶液,待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留35～40分钟，再加入浓度为0.1％的磷脂酶c，且加入量为油重的16～18ml/kg，待均质混合后加入油重3～5％的软水，在超声波频率为53khz条件下辅助脱胶2～4小时，待脱胶结束后，经离心分离得到油脚和脱胶菜籽油；所述离心转速为5000～6000r/min，离心时间为30～40分钟；
(3)将步骤(2)中得到的脱胶菜籽油进行无水洗长混脱酸处理，所述步无水洗长混脱酸处理过程为：将步骤(2)中得到的脱胶菜籽油加热至70～80℃,加入油重0.04～0.06％且浓度为80-85％的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应15～20分钟，降温至40～45℃再加入浓度为14～16％的碱液,搅拌并保温滞留进行混合反应30～45分钟，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油真空干燥后，再加入油重0.2～0.4％的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；将一次脱酸菜籽油在温度为100～105℃，压强为-0.095～-0.090mpa条件下，真空干燥15～20分钟；
(4)向步骤(3)中得到的脱酸菜籽油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色菜籽油，再向预脱色菜籽油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色菜籽油；所述预脱色处理过程为：将脱酸菜籽油加热至75～85℃，加入油重0.5～2.5％的废白土并搅拌均质12～16分钟，并在真空度为-0.095～-0.090mpa，温度为105～115℃，搅拌速率为145～155r/min条件下，进行预脱色处理25～35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35～45℃，并经真空过滤得到预脱色菜籽油；所述复脱色处理过程为：向预脱色菜籽油中加入油重1.0～2.0％经活化的凹凸棒土和油重0.12～0.16％的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095～-0.090mpa，温度为105～115℃，搅拌速率为145～155r/min条件下，进行复脱色处理25～35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18～25℃，并经真空过滤得到复脱色菜籽油；
(5)将步骤(4)中得到的复脱色菜籽油进行脱臭处理，得到成品菜籽油；所述脱臭过程为：将复脱色菜籽油置于真空度为-0.095～-0.090mpa的加热器中加热至95～105℃，通入蒸汽并逐步加热至200～235℃进行脱臭处理5～7小时，即得到成品菜籽油。
本发明的有益效果是：
(1)采用超声波辅助磷脂酶c脱胶工艺对菜籽毛油进行脱胶处理，大大降低了脱胶用水量，使得产生的废水量大大降低，绿色环保，脱胶时间缩短至60分钟，符合油脂适度精炼的要求。
(2)通过采用无水洗长混脱酸工艺，省掉了油脂脱酸水洗的步骤,简化了常规碱炼脱酸工艺，大大降低了菜籽油脱酸的洗水用量，进而降低了废水的产生量，脱酸过程中的中性油损失也有所降低，油脂得率增加；菜籽油脱酸后，不采用常规的离心机离心脱皂工艺，而是采用添加助滤剂过滤脱皂，使得过滤去除皂脚的同时，还可进一步过滤在脱胶过程中未离心去除掉的少量胶杂，使得菜籽油的感官品质大大增强。
(3)采用废白土进行预脱色处理时，由于经一次脱色使用后的废白土仍具有一定活性，充分利用其脱除菜籽油中皂、磷等杂质和部分色素，可以提高白土利用率，降低环境污染，有效减少复脱色时的脱色剂用量；采用经活化的凹凸棒土配合少量活性炭进行复脱色时，由于凹凸棒土活性较低，运用其进行复脱色可使得复脱色菜籽油的返酸低(返酸低于0.08mgkoh/g)，废土吸油率也降低(废土吸油率为16～18％)，且得到的复脱色菜籽油可达到国家标准一级油的要求(比色槽133.4mm，y20，r2.0)；该预脱色-复脱色工艺的脱色剂用量少，脱色时间短，使维生素e的损失率降低到了6％以下、植物甾醇损失率降低到10％以内，缓解了油脂的返色问题，较常规脱色具有明显优势。
(4)该菜籽油的加工工艺安全环保、工艺简单、操作便捷、成本低廉、精炼率高，适合于菜籽油加工工业生产。
具体实施方式
下面将结合具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
实施例1
一种菜籽油的加工工艺，包括如下步骤：
(1)菜籽毛油的制备；
(2)将步骤(1)中制得的菜籽毛油进行超声波辅助磷脂酶c脱胶处理，待脱胶结束后，经离心分离得到脱胶菜籽油；所述超声波辅助磷脂酶c脱胶处理过程为：将制得的菜籽毛油加热至60℃，加入油重0.14％且浓度为46-48％的柠檬酸溶液,待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留35分钟，再加入浓度为0.1％的磷脂酶c，且加入量为油重的16ml/kg，待均质混合后加入油重3％的软水，在超声波频率为53khz条件下辅助脱胶2小时，待脱胶结束后，经离心分离得到油脚和脱胶菜籽油；所述离心转速为5000r/min，离心时间为30分钟；
(3)将步骤(2)中得到的脱胶菜籽油进行无水洗长混脱酸处理，所述步无水洗长混脱酸处理过程为：将步骤(2)中得到的脱胶菜籽油加热至70℃,加入油重0.04％且浓度为80％的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应15分钟，降温至40℃再加入浓度为14％的碱液,搅拌并保温滞留进行混合反应30分钟，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油真空干燥后，再加入油重0.2％的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；将一次脱酸菜籽油在温度为100℃，压强为-0.095mpa条件下，真空干燥15分钟；
(4)向步骤(3)中得到的脱酸菜籽油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色菜籽油，再向预脱色菜籽油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色菜籽油；所述预脱色处理过程为：将脱酸菜籽油加热至75℃，加入油重0.5％的废白土并搅拌均质12分钟，并在真空度为-0.095mpa，温度为105℃，搅拌速率为145r/min条件下，进行预脱色处理25分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35℃，并经真空过滤得到预脱色菜籽油；所述复脱色处理过程为：向预脱色菜籽油中加入油重1.0％经活化的凹凸棒土和油重0.12％的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095mpa，温度为105℃，搅拌速率为145r/min条件下，进行复脱色处理25分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18℃，并经真空过滤得到复脱色菜籽油；
(5)将步骤(4)中得到的复脱色菜籽油进行脱臭处理，得到成品菜籽油；所述脱臭过程为：将复脱色菜籽油置于真空度为-0.095mpa的加热器中加热至95℃，通入蒸汽并逐步加热至200℃进行脱臭处理5小时，即得到成品菜籽油。
实施例2
一种菜籽油的加工工艺，包括如下步骤：
(1)菜籽毛油的制备；
(2)将步骤(1)中制得的菜籽毛油进行超声波辅助磷脂酶c脱胶处理，待脱胶结束后，经离心分离得到脱胶菜籽油；所述超声波辅助磷脂酶c脱胶处理过程为：将制得的菜籽毛油加热至70℃，加入油重0.16％且浓度为48％的柠檬酸溶液,待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留40分钟，再加入浓度为0.1％的磷脂酶c，且加入量为油重的18ml/kg，待均质混合后加入油重5％的软水，在超声波频率为53khz条件下辅助脱胶4小时，待脱胶结束后，经离心分离得到油脚和脱胶菜籽油；所述离心转速为6000r/min，离心时间为40分钟；
(3)将步骤(2)中得到的脱胶菜籽油进行无水洗长混脱酸处理，所述步无水洗长混脱酸处理过程为：将步骤(2)中得到的脱胶菜籽油加热至80℃,加入油重0.06％且浓度为85％的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应20分钟，降温至45℃再加入浓度为16％的碱液,搅拌并保温滞留进行混合反应45分钟，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油真空干燥后，再加入油重0.4％的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；将一次脱酸菜籽油在温度为105℃，压强为-0.090mpa条件下，真空干燥20分钟；
(4)向步骤(3)中得到的脱酸菜籽油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色菜籽油，再向预脱色菜籽油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色菜籽油；所述预脱色处理过程为：将脱酸菜籽油加热至85℃，加入油重2.5％的废白土并搅拌均质16分钟，并在真空度为-0.090mpa，温度为115℃，搅拌速率为155r/min条件下，进行预脱色处理35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至45℃，并经真空过滤得到预脱色菜籽油；所述复脱色处理过程为：向预脱色菜籽油中加入油重2.0％经活化的凹凸棒土和油重0.16％的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.090mpa，温度为115℃，搅拌速率为155r/min条件下，进行复脱色处理35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至25℃，并经真空过滤得到复脱色菜籽油；
(5)将步骤(4)中得到的复脱色菜籽油进行脱臭处理，得到成品菜籽油；所述脱臭过程为：将复脱色菜籽油置于真空度为-0.090mpa的加热器中加热至105℃，通入蒸汽并逐步加热至235℃进行脱臭处理7小时，即得到成品菜籽油。
实施例3
一种菜籽油的加工工艺，包括如下步骤：
(1)菜籽毛油的制备；
(2)将步骤(1)中制得的菜籽毛油进行超声波辅助磷脂酶c脱胶处理，待脱胶结束后，经离心分离得到脱胶菜籽油；所述超声波辅助磷脂酶c脱胶处理过程为：将制得的菜籽毛油加热至65℃，加入油重0.15％且浓度为46-48％的柠檬酸溶液,待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留38分钟，再加入浓度为0.1％的磷脂酶c，且加入量为油重的17ml/kg，待均质混合后加入油重4％的软水，在超声波频率为53khz条件下辅助脱胶3小时，待脱胶结束后，经离心分离得到油脚和脱胶菜籽油；所述离心转速为5500r/min，离心时间为35分钟；
(3)将步骤(2)中得到的脱胶菜籽油进行无水洗长混脱酸处理，所述步无水洗长混脱酸处理过程为：将步骤(2)中得到的脱胶菜籽油加热至75℃,加入油重0.05％且浓度为83％的磷酸，待均质混合后，搅拌并保温滞留进行酸反应18分钟，降温至43℃再加入浓度为15％的碱液,搅拌并保温滞留进行混合反应40分钟，待反应结束后，经离心分离得到皂脚和一次脱酸菜籽油，将一次脱酸菜籽油真空干燥后，再加入油重0.3％的助滤剂硅藻土进行减压过滤，得到脱酸菜籽油；将一次脱酸菜籽油在温度为103℃，压强为-0.093mpa条件下，真空干燥18分钟；
(4)向步骤(3)中得到的脱酸菜籽油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色菜籽油，再向预脱色菜籽油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色菜籽油；所述预脱色处理过程为：将脱酸菜籽油加热至80℃，加入油重1.5％的废白土并搅拌均质14分钟，并在真空度为-0.093mpa，温度为108℃，搅拌速率为150r/min条件下，进行预脱色处理30分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至40℃，并经真空过滤得到预脱色菜籽油；所述复脱色处理过程为：向预脱色菜籽油中加入油重1.5％经活化的凹凸棒土和油重0.14％的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.093mpa，温度为110℃，搅拌速率为150r/min条件下，进行复脱色处理30分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至22℃，并经真空过滤得到复脱色菜籽油；
(5)将步骤(4)中得到的复脱色菜籽油进行脱臭处理，得到成品菜籽油；所述脱臭过程为：将复脱色菜籽油置于真空度为-0.093mpa的加热器中加热至100℃，通入蒸汽并逐步加热至220℃进行脱臭处理6小时，即得到成品菜籽油。