本发明涉及一种金属矿石冶炼炉前使用轮胎阻燃胎面胶料。
背景技术：
在金属矿石冶炼过程中，冶炼炉前运输车辆轮胎，常常会经受高温炙烤，或碾压散落在地上的1000℃以上的高温炉渣，因橡胶为可燃物，所以轮胎有被高温炉渣点燃的可能，或者轮胎在高温炙烤下快速老化损坏，出于对轮胎使用安全及寿命考虑，需要开发一种有阻燃功能及更耐高温老化的轮胎胎面配方。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本发明的目的是一种金属矿石冶炼炉前使用轮胎阻燃胎面胶料，能有效避免或降低1000℃以上高温炉渣引燃轮胎或高温炙烤致使表面胶料老化损坏的可能，使这一特种轮胎使用更安全，耐久。
本发明的技术方案具体为：
一种金属矿石冶炼炉前使用轮胎阻燃胎面胶料，由以下重量份的原料制成，
天然胶：80-90 丁苯胶：10-20
炭黑：30-50 白炭黑：15-35
硅烷偶联剂：0-9 氧化锌：3-8
硬脂酸：2-5 增粘树脂：2-4
防老剂：1.5-3.5 微晶蜡：1-3
硫磺：1-2 促进剂：2-3.5
氯化石蜡：12-25 三氧化二锑：5-10。
所述天然胶为SMR20#。
所述丁苯胶为SBR1500。
所述防老剂为防老剂RD。
所述促进剂为促进剂CZ。
所述炭黑为N234和N326并用，N234和N326的比例为1:1～2。
所述氯化石蜡为氯化石蜡52和氯化石蜡70并用，氯化石蜡52和氯化石蜡70的比例为1～2: 1。
所述三氧化二锑纯度为99.8%以上。
相对于现有技术，本发明的技术效果为，具有优良的物理机械性能及阻燃性能，有效避免或降低1000℃以上高温炉渣引燃轮胎或高温炙烤致使表面胶料老化损坏的可能，使这一特种轮胎使用更安全，耐久。
具体实施方式
一种金属矿石冶炼炉前使用轮胎阻燃胎面胶料，由以下重量份的原料制成，
SMR20#天然胶80-90份，SBR1500丁苯胶10-20份，炭黑30-50份，炭黑为N234和N326并用，N234和N326的比例为1：1、1：1.5或1：2，白炭黑15-35份，硅烷偶联剂0-9份，氧化锌3-8份，硬脂酸2-5份，增粘树脂2-4份，防老剂RD 1.5-3.5份，微晶蜡1-3份，硫磺1-2份，促进剂CZ 2-3.5份，氯化石蜡12-25份，氯化石蜡为氯化石蜡52和氯化石蜡70并用，氯化石蜡52和氯化石蜡70的比例为1：1、1.5:1或2: 1，三氧化二锑5-10份，三氧化二锑纯度为99.8%以上。
本发明中采用三氧化二锑和氯化石蜡组成锑-卤体系作为阻燃的功能性材料，其余材料保障橡胶材料的基础耐磨、耐切割等功能，但减少了易燃补强剂炭黑的使用分数，增加无机补强剂白炭黑的分数，对阻燃也有一定功效。
锑-卤体系的协同阻燃机理是：受热时先释出HCl，并生成SbOCl，然后SbOCl进行热分解，在吸取大量热的同时生成SbCl3。SbCl3在火焰温度下，分解出Cl·游离基，与火焰中的活性·H、·OH等结合，起到抑制火焰的作用。同时SbOCl 、SbCl3蒸汽比重大，附于物料表面，起到隔绝空气的作用。并在火焰上空凝结成液滴或者固体微粒，能量在固体表面被消耗，使燃烧速度减慢或停止。
按照实施例表中指定的各组份分三段进行混炼，以下实施例中所述份数均为重量份，一段和二段混炼在GK400N型密炼机中进行，转子转速45-55转/分，时间180-240s，排胶温度控制在150℃-160℃之间，三段混炼在GK255N型密炼机中进行，转子转速20-25转/分，时间100-150s，温度不超过105℃。加料顺序为常规加料顺序。
对所得的胶料进行基础物理性能和阻燃性能测试，结果见表1和表2。
表1：基础物理性能
按照实施例表格中配比制备胶料，将所得胶料按照GB/T 528—2009进行基础物理性能测试，各种性能在其特定的范围内，拉伸强度、撕裂强度值越高越好，磨耗值越小越好，扯断伸长率在300-500之间为最优，从表2中能够看出，各组分的配比发生改变，各项物理性能也相应的发生改变，但三个实施例的各项数据相差不大，三个实施例均具有优良的物理性能。
表2：燃烧试验结果
按照实施例表格中配比制备胶料，将所得胶料按照GB2408-80燃烧性能试验水平燃烧法进行测试，每个实施例平行实验六次，火焰熄灭的时间越短，说明该配方阻燃效果越好，根据表3中的实验结果能够看出，三个实施例的平均熄灭时间都较短，说明阻燃效果良好。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本发明的保护范围。