一种塑料泡沫材料的制作方法

专利名称：一种塑料泡沫材料的制作方法
按本发明工艺合成的聚合物特别适用于制成低剪切梯度或高剪切梯度，粘度很小的聚氯乙烯糊料。它允许采用高速涂刷工艺加工聚氯乙烯糊料。此外，采用本发明工艺合成的聚氯乙烯糊料具有很好的贮存性能。采用化学促进剂(Treibstoff)由相应的聚氯乙烯糊料制备泡沫塑料时，按本发明工艺可获得弹性好和弹性记性能力好的开孔式蜂窝状泡沫塑料。
众所周知，合成聚氯乙烯糊料时有连续工艺和间歇工艺二种。由连续工艺合成的聚氯乙烯在高切速度下为低粘度的糊料。但合成这种化合物时需要使用很多乳化剂，从而造成产品透明度降低，对水的敏感性增大。除了可采用间歇聚合工艺合成耐热性良好的聚氯乙烯外，并可在氯乙烯饱和压力下采用通用的方法连续的合成氯乙烯聚合物。
间歇式合成聚氯乙烯品种的工艺可用明显少的乳化剂在乳液中进行聚合，特别是按联邦德国专利1964029工艺或按比利时专利656985所公开的方法使用乳化剂时更是如此。所有情况下，由间歇式得到的聚氯乙烯糊料的粘度比连续法合成的高。
众所周知，氯乙烯的聚合反应可用所谓的微悬浮工艺进行。按此方法制成的氯乙烯聚合物糊料延展性特别好，但它不大适用于涂刷工艺。此外，它可生产含重量40%固体物的稳定胶乳，而喷雾干燥费用增加。
多数情况下可采用脂肪醇作为助分散剂，采用各种间歇式工艺聚合氯乙烯。其现有技术如下1.DE-OS28501052.DE-OS2742178(美国专利4，093，581)3.欧洲专利0030524
4.德国专利申请3210891.5(1983年3月25日提交的美国专利申请478，766)5.德国专利申请3242088.9(1983年11月14日提交的美国专利申请551033)按上述工艺(1)用油溶性活性剂进行聚合时，要求部分加入还原剂。这种工艺所生产的产品可加工成聚氯乙烯糊料，而具有延展性好的流动特性。如德国专利申请3210891.5中对比试验A所示。
在上述工艺(2)叙述的工艺中用无机催化剂作活化剂。在聚合反应时将C16-C20烷基醇混合物和烷基硫酸盐(C12-C18)混合物加入。正如德国专利申请3210891.5中对比试验B和C所指出的那样，按上述工艺(2)所得的胶乳不是不稳定，就是固体含量少，喷雾干燥后所得为一种高粘度的糊料，它具有假塑性的流动性。
按上述工艺(3)在水和乳化剂存在下，溶于水的物质首先均相化。然后加入单体和引发剂。为了成功的操作必须加入一种乳胶晶种(稳定的晶种)，这种工艺的费用比较昂贵。
按照上述工艺(4)，可得到粘度低的糊料，但费用也比较大。聚合反应时所要加入系统中的预分散剂必须在带搅拌器和配备有特殊加热装置的容器中配制，整个聚合反应过程中要求温度加热到超过脂肪醇的熔点。虽然配有加热设备，在计量加料时预分散剂在锅炉外部还可能有变化，因而会造成产品性能的波动。
同样的，在上述工艺(5)中所提出的工艺也需要增加技术费用，因为要在压力均相器中操作。
要克服这些缺点可以采用氯乙烯或氯乙烯与重量低于30%的共聚单体混合物在溶于水或溶于单体的催化剂以及预分散剂的存在下，通过间歇聚合来合成糊料聚合物的工艺，其分散剂为a.一种含有侧链或直链12至18个碳原子的脂肪酸的碱金属盐或者铵盐;一种含有侧链或直链10至20个碳原子的烷基磺酸碱金属盐或铵盐;一种8至18个碳原子在侧链或直链中含有烷基苯基磺酸碱金属盐或铵盐蛘咭恢衷诖甲榉葜泻 至14个碳原子的磺基丁二酸酯，其量按其单体计为0.2-3.0%(重);
b.一种直链或含侧链C12-C20的醇类，其加入量为表面活性剂重量的50%至200%;
c.水，有时还有;
d.一种可溶于单体的催化剂，其中本方法的特征是，只用整个乳化剂重量(表面活性剂的量)的30%至80%来配制预分散剂，然后加到聚合物中，其余的乳化剂或组成乳化剂的组份配成水溶液，分批地或连续地计量加到在转化率为10-60%(重量)时的聚合反应的混合物中。主要是以所需乳化剂总重量的40%至60%来配制成预分散液，特别是，其余的乳化剂可在转化率为20%至60%(重量)时加入到反应系统中。
用这种方法得到的氯乙烯聚合体，在加入化学促进剂(Treibs-toff)后来合成增塑剂具有一定的优点。例如，其生产的泡沫塑料具有很好的开孔结构和很好的弹性记性能力。
出乎意料的是，当使用预分散后乳化剂的用量明显减少。而在聚合反应中所加入的乳化剂水溶液可配成一种稳定分散液，并生产出粘度低的糊状产物。出乎意料的也发现了，用上述方法可制成可发泡的化学泡沫塑料，这种塑料具有开孔泡沫结构以及很好的弹性记性能力。
将乳化剂加到乳化溶液中或者直接加入，这点对反应是没有影响的。例如用脂肪酸盐作为乳化剂配制预分散液时，可按本发明工艺将整个脂肪酸配制成预分散液预先加入，但是只要预先加入形成乳化剂时所需化学计量碱性溶液的一部分(即30%-80%)。经过加入相应量碱的水溶液，例如NaOH，KOH，氨等等，在聚合反应时可以定量的补充加入乳化剂。利用这种方法可以避免较多的耗费脂肪酸盐溶液。
按照本发明工艺合成的氯乙烯聚合物，其糊料具有很低的粘度。
按照本发明工艺可在聚合反应釜中将水、分散液辅助剂和部分乳化剂配制成预分散剂。在带加热设备和带搅拌装置的容器中可省略带加热的计量罐以及计量管道。聚合反应中只需定量的加入表面活性剂和碱类就可以了，在聚合反应釜外部预分散液是不会发生变质的危险的。
可使用的乳化剂系统可由下列组份组成a，脂肪酸碱的金属盐和铵盐，烷基磺酸或烷基苯基磺酸或者磺基丁二酸酯的碱金属盐和铵盐，磺基丁二酸酯的加入量为单体重量的0.2至3%，而主要是采用重量的0.5%至1.5%。
b，一种直链或带侧链的C12-C20的脂肪醇或多个这种脂肪醇的混合物，其数量为表面活性剂重量的50%至200%，而主要为70%至150%。
适宜于用作乳化剂组份(表面活性剂)的脂肪酸碱金属盐或铵盐，其包括含12至18个碳原子的烷基直链或侧链。例如月桂酸钠盐，肉豆蔻酸钠，十六烷基酸钠，异十六烷基酸钠，硬脂酸钠。采用相应的钾盐或铵盐也是适宜的。
烷基磺酸碱金属盐或铵盐可作为乳化剂的组分，其烷基链上含有10至20个碳原子，主要是14至17个碳原子，它们是带侧链的或不带侧链的化合物。例如用癸基磺酸钠，十二烷基磺酸钠，十六烷基磺酸钠，硬脂酸磺酸钠，十七烷基磺酸钠，二十烷基磺酸钠。用它们的钾盐和铵盐也有同样的效果，也可利用这些化合物中的某些混合物，在磺化作用时可用工业的烷基混合物生产。
可用烷基芳基磺酸碱金属或者铵盐作为乳化剂组分，其中烷基链含有碳原子8至18个，最好是10至13个碳原子，该链可为侧链或直链。例如四丙基苯磺酸钠，对-正十二烷基苯磺酸钠，十八烷基苯磺酸钠，辛基苯磺酸钠，癸基本磺酸钠，十三烷基苯甲基磺酸钠，十四烷基苯磺酸钠，十五烷基苯磺酸钠，十六烷基苯磺酸钠。采用这些化合物中的某几种混合物也很好，也可采用它们的钾盐和铵盐。
用磺基丁二酸酯的碱金属盐或者铵盐作为乳化剂的组份时应加入6至14个碳原子的醇类组份，主要用含8至10个碳原子的，含侧链或不含侧链的醇类。例好用二己基磺酸琥珀酸钠，二辛基磺酸琥珀酸钠，二-2-乙烯基己基磺酸琥珀酸钠，二癸基磺酸琥珀酸钠，二-十二烷基磺酸琥珀酸钠，二异癸磺酸琥珀酸钠，二异十二烷撬徵晁崮疲榛撬徵晁崮疲 十四烷基磺酸琥珀酸钠以及相应的钾盐和铵盐。也可用它们的混合物作为乳化剂。
可用直链或侧链的C12-C20的醇作为分散辅助剂。例如月桂醇，肉豆蔻醇，十六烷基醇，十八烷醇，二十烷醇，2-己基癸醇，2-辛基十二烷醇，也可用这些醇的混合物。
乳化剂系统的组份a和b，应溶于水并能在水中分散。在聚合反应中选用一种在单体中能溶解的引发剂，先将其混合后再加入到系统中。由于脂肪醇的熔点均处于室温之上，因此分散过程最好应在30℃至70℃的温度进行操作，也就是说在脂肪醇的熔点以上进行操作。
选择适宜的可溶于单体的引发剂时应注意，早在分散过程中就应防止引发剂有明显的分解。因此在分散温度下引发剂的半衰期应大于10小时，最好大于20小时。因此当所用的脂肪醇熔点较高时，应选择半衰期较长的引发剂，而在后面的聚合反应中可用还原剂进行控制。
除了在计量乳化剂进料以及可能采用活化剂和还原剂时它们所需用水的量外，在配制聚合反应中需要水的总量均可事先加到反应釜中。并可将起缓冲(酸碱度)用的盐类，如焦磷酸钠，醋酸钠或硼酸钠也加到此系统的水中去。
当预分散液配制好后，即可在搅拌下加入氯乙烯或氯乙烯与共聚单体混合物。调节好聚合反应温度，加入选定的起始剂，此时聚合反应开始，反应过程中应注意进行控制。由于胶乳的稳定性好，故在配制预分散剂时，就可将乳化剂总量的40%至60%(重量)预加进去。而剩余的乳化剂部分，可在聚合反应转化至10%至60%，最好是到20%至60%时，分批地或连续地加入计量的乳化剂的水溶液，直到聚合反应终止。也可以先加一部分单体进去，剩余部分可在聚合反应时分批地或者连续地加料，这也是可以的。共聚体为醋酸乙烯，偏二氯乙烯，乙烯基醚，丙烯腈，丙烯酸酯，马来酸酯和马来酸二酯。共聚体所占总量可加到30%，主要是从1%开始到20%(重量)之间。
单体与水的比例中氯乙烯所含的浓度可以达到很高(1∶0.5至1∶1.6)。一般讲聚合时，希望得到尽可能多的固体含量，如达到45至50%(重量)。
当然希望最终转化率尽可能的高，至少为90%。
水溶性催化剂可以采用通用的过氧化合物，如H2O2，过硫酸钾以及还原一氧化系统。可参考“1965年由斯卜林出版社出版的聚氯乙烯和氯乙烯混合聚合”。-“Kainer，Polyvinylchlorid und Vinylchlorid Misch-Polymerisation，Springer-Verlag，1965，Seite 46 ff”。
另外，应注意分散液的温度，均相化温度，溶于单体的起始剂-如果需要时-应在还原氧化反应中加入还原剂。可溶于单体的起始剂有偶氮化合物，如偶氮-双-异丁腈，22′-偶氮-双(2，4-二甲基戊腈);或过氧化物，如二环己烷过氧化碳酸盐，二-正丁基过氧化二碳酸盐，二-月桂酸过氧化物，二苯基过氧化物，二丙烯基过氧化物，叔丁基过氧-2乙烯己醇，叔-丁基过氧化苯甲酰，2，4，5-三甲基苯过氧化物，叔丁基过氧化物。还原剂有硫代硫酸钠，抗坏血酸，异抗坏血酸，甲醛次硫酸钠(Na-formaldehydsul-foxilat)。
起始剂的常用量为单体的0.005至0.5%(重量)，主要采用单体的0.01%至0.1%(重量)。
聚合周期一般是与聚合温度以及催化剂的浓度有关。大约为4至16个小时。
搅拌速度一般为10至20转/分钟，在乳化聚合工艺和微悬浮聚合工艺中通常采用叶片状搅拌器。
下面将举例说明本发明的工艺例1.
将1600公斤60℃已脱除矿物质的热水先加到一个6米3带有搅拌器的压热釜中。在搅拌下加入11公斤烷基苯磺酸钠(C10-C13烷基苯基磺酸钠混合物)和22公斤十八烷基醇以及3.7公斤磷酸二氢钠。抽除空气后加入1800公斤氯乙烯。当温度为52℃，搅拌速度每分钟为10转下加入混合物。然后再加入0.5%的H2O2水溶液以及0.2%抗坏血酸溶液后开始反应。进一步定量供应催化剂，并在近于全部冷却能力下(夹套600，000千焦耳/小时，回流冷凝器120000千焦耳/小时)将聚合温度保持在52℃。反应开始一小时后，再计量以每小时8公斤的速度加进48公斤的烷基苯磺酸钠的20%的水溶液。由反应开始到压力下降的时间为6小时。
分散液的配制(固体含量46.9%)是在一个喷雾干燥装置中进行的。干燥空气的进口温度为160℃，出口温度为60℃。此外，其他操作正如DE-AS2146146中所述。100份(重量)由合成所获得的聚氯乙烯粉料和60份(重量)邻苯二甲酸二-2-乙基己烷酯(DOP)合成出糊料。贮存2至24小时后，在各种剪切速度下，利用一个转动的雷奥粘度计中测定粘度(仪器的牌号和制造公司为瑞士苏黎世康特拉味思有限公司雷奥马特30-Reomat 30 der Firma Contraves AG.Zurich)。衡量糊料稳定性的尺度是增稠系数TF。由粘度值的商测出增稠系数，取它在贮存24小时后测定的值，除以在剪切速度D＝1S-1的2小时后所测定的粘度值。表1是各种剪切速度下糊料的粘度以及增稠系数TF。
为了检验聚氯乙烯泡沫塑料的性能可按下面配方配制一种糊料
100份聚氯乙烯40份邻苯二甲酸二-2-乙基己烷酯20份邻苯二甲酸苯基丁基酯3份偶氮二碳酸酰胺1.5份Cd/Zn稳定剂将糊料在真空中抽气一小时。再将该糊料放置24小时后将之刮涂在离型纸上使其涂层厚度为1毫米，同时在200℃并且停留时间为1.5分钟下在凝胶通道中凝胶化和膨胀延伸。
从如此制得的泡沫塑料测定泡沫密度，开孔和闭孔体积取发泡样品的基面表面积为100厘米2，将其放置于一个充水的干燥器中抽气，将空气由开孔孔隙中抽除，通空气后取出干燥器中的样品，此时开孔孔隙中充满了水。由称量吸入的水计算开孔孔隙的体积。由其密度和泡沫密度可得出增塑聚氯乙烯的体积部分。由开孔孔隙体积和增塑聚氯乙烯体积之舌与100%的差值即可得出闭孔的体积百分数。闭孔和开孔孔隙体积见表2。
例2.
在一个6m3有搅拌设备的压热釜中放入1600公斤，60℃脱去矿物质的热水。在搅拌下加入十六烷醇和十八烷基醇混合物各11公斤，3公斤醋酸钠，9.25公斤二-2-乙基己烷基磺酸琥珀酸钠以及1.5公斤叔丁基过氧化苯甲酸钠盐。抽除空气后加入1800公斤氯乙烯。将混合物加热到52℃，调节搅拌器的转速到每分钟10转。加入0.2%的抗坏血酸(Asorbinsaure)溶液后开始反应。进一步调节好进料量，在利用全部冷却能力下将聚合温度保持在52℃，反应开始2小时后，加入105公斤10%的二-2-乙基己烷磺酸琥珀酸钠的水溶液，其进料速度为每小时15公斤。从反应开始到压力下降时其时间约为8小时。
反应结束后分散液的固体含量为45.6%，对分散液的进一步操作如同例1。粉末与DOP的比例为100∶60时，其粉末糊料的粘度，以及糊料的增稠系数见表1。其发泡情况见例1，其结果见表2。
例3.
在一个6米3的带有搅拌器的压热釜中先放进1600公斤60℃已脱去矿物质的水。在搅拌下加入13.5公斤月桂酸，7.5公斤月桂酸硫酸钠，22公斤十八烷醇和1.2公斤氢氧化钠。除去压热釜中的空气中氧气后加进1800公斤氯化烯。将混合物加热至52℃，将搅拌器的转速调节到每分钟10转，加进0.5%的H2O2水溶液和0.2%甲醛次硫酸钠水溶液，此时开始反应。当反应开始半小时后，在4小时内加进80公斤3%的氢氧化钠的水溶液。
分散液(其固体含量为47.1%)的配置方法如同例1。在喷洒装置中喷入6%的草酸溶液(操作方法按DE-PS2531780，例3)，使产物的水溶液的pH值调节到5.5。与DOP成100∶60的糊料的粘度和糊料贮存稳定性见附表1。
发泡操作见例1。其结果见表2。
例4.
在一个6米3的带有搅拌器的压热釜中先加入1600公斤60℃的已脱矿物质的水。在搅拌下加入16.5公斤烷基苯磺酸钠(C10-C13的烷基苯磺酸钠的混合物)，22公斤十八烷醇以及3.7公斤磷酸二氢钠。除去系统中空气中的氧气后加入1800公斤氯乙烯。将混合物加热到52℃，将搅拌器的转速调到每分钟10转。通过计量加入0.5%H2O2水溶液，然后加入0.2%抗坏血酸水溶液，此时开始反应。进一步调节催化剂组份的进料计量，使系统接近全部冷却能力(夹套为每小时600，000千焦耳;回流冷却器为每小时120，000千焦耳)，使聚合反应的温度保持恒定。反应开始一小时后以每小时8公斤的速度加入19.5公斤的烷基苯磺酸钠20%的水溶液。从反应开始到压力下降的时间为6小时。
分散液(固体含量为47.6%)是在一个喷雾干燥装置中配制的。干燥空气的入口温度为160℃，出口温度为60℃。其它预备工作如同DE-A2，146，146中所述。由100份所获得的聚氯乙烯粉末的和60份二-2-乙基己烷邻二甲苯酯(DOP)制成一种糊料，贮存2至24小时后在一个转动的雷奥(Rheometer)粘度计中在不同的剪切速度下测定其粘度。(仪器由瑞士苏黎世康特拉味斯股份公司提供，雷奥30)。增稠系数TF是衡量糊料贮存稳定性的一个尺度。它可由粘度值的商值来推测。可在D＝1S-1的剪切速度下测定24小时贮存后的粘度值再被2小时贮存后所测定的粘度值除之。表1为各种剪切速度下糊料的粘度以及增稠系数TF。
为了测定发泡聚氯乙烯的泡沫性能可按下列配方配制成糊料100份聚氯乙烯40份二-2-乙基己烷基邻苯二甲酸酯20份苯甲基丁基邻苯二甲酸酯3份偶氮-羰基酰胺1.5份Cd/Zn-稳定剂将糊料在真空中抽气一个小时。将该糊料刮涂在离型纸上使其厚度为1毫米并且停留时间为1.5分钟，在200℃并在凝胶通道中凝胶化和膨胀。
从所得的泡沫物测定泡沫的密度和闭孔孔隙以及开孔孔隙的体积比。其孔隙体积比的测定方法如下将泡沫样品的100厘米2基面表面积部分穿孔吊挂，将其放置在一个充水的干燥器中。并对干燥器进行抽气，使空气从开孔的孔隙中抽除。通气后将样品从干燥器中取出，这时水充满了开孔的孔隙，称量所吸收的水可计算出开孔孔隙的体积比。由增塑聚氯乙烯的密度和其泡沫的密度可得出增塑聚氯乙烯的体积部分。其闭孔孔隙体积百分数即可由开孔孔隙体积比与增塑聚氯乙烯的体积比二者之和与100%的差值计算。闭孔孔隙体积比和开孔孔隙体积比可参见表2。
例5.
在一个6米3体积装有搅拌器的压热釜中先加入1600公斤60℃已脱除矿物质的热水。在搅拌下加进16.7公斤肉豆蔻酸(十四烷基酸)，22公斤十八烷醇以及2.25公斤氢氧化钠。除去系统中空气中的氧气后再加入1800公斤氯乙烯。将混合物加热到52℃，调节搅拌器的转数到每分钟10转，加入0.5%H2O2的水溶液以及0.2%甲醛次硫酸钠溶液，此时开始反应。从反应开始半小时后开始加入氢氧化钠水溶液，在4小时内计量加入71公斤2%的氢氧化钠水溶液。
分散液(固体含量47.1%)的配制如同例4所述。藉助于6%草酸溶液在喷洒装置中将产品的水溶液pH值调到5.5。(其操作方法按DE-PS2，531，780，例3)。糊料的粘度(用相应的DOP以100∶60的比例配成该糊料)和糊料的贮存性能请参阅表1。
膨胀操作方法见例4，结果见表2。
对比试验A(德国专利申请3242088.9)在一个2米2的容器中先加入1650公斤60℃的已脱除矿物质的水。在搅柘录尤 8公斤烷基苯磺酸钠(C10-C13烷基苯磺酸钠混合物)和22公斤十八烷醇。用一个一级活塞泵将混合物均匀化。均化器头部的压力为180巴，返回的时间(调节时间)为5分钟。均匀化的混合物在没有氧气下加到一个6米3带搅拌器的压热釜中，此装置配备有可冷却或加热的夹套。(压热釜安有一个回流冷凝器)。将1800公斤氯乙烯加入。将混合物加热到52℃，将搅拌器的转数调到每分钟10转。当加入0.5%H2O2水溶液和0.2%抗坏血酸溶液后开始反应。进一步的加料速度调节到在设备达到全冷却能力下保持聚合温度恒定在52℃。到压力降低时约为5小时。
分散液的配制(含47.1%的固体物)如同例1所述。
由100份(重量)上述方法制得的聚氯乙烯粉末和60份(重量)二-2-乙基己基邻二甲苯酯(DOP)制备成糊料，然后在一个转动(Rheometer)雷奥粘度计中在不同的剪切速度下测定2小时贮存后和24小时贮存后的粘度。其糊料粘度和增稠系数见表1。发泡操作如同例1。其结果见表2。
对比试验B其操作方法重复对比试验A，但在配制预分散液时再加1.5公斤叔丁基过苯甲酸酯和18公斤二-2-乙基己基磺酸琥珀酸钠作为乳化剂。
聚合反应用0.2%抗坏血酸溶液作为引发剂并进行控制。
反应结束后分散液中含固体物为46.5%，其分散液的配制如同例1。由糊料与DOP以100∶60的比例制成的粉末糊料粘度以及糊料增稠系数见表1。
发泡操作如例1所述。其结果见表2。
对比试验C其操作方法按对比试验B的方法，但采用15公斤月桂酸钠与7.5公斤十二烷基硫酸钠的混合物作为乳化剂。再将0.9公斤氢氧化钠加到水中。此时开始反应，同时用0.5%H2O2水溶液和0.2%甲醛硫酸钠溶液做调节剂来控制反应速度。
分散剂(含固定物为46.3%)的配制如同例3所述。由糊料与DOP以100∶60的比例组成的粉末糊料粘度以及聚氯乙烯糊料的贮存稳定性见表1。
其发泡操作如例1所述。其结果见表2。
对比试验D(德国专利申请3210891.5)
在一个50升的容器中先加入17公斤60℃的热水。在搅拌下加入4.3公斤21%的烷基苯基磺酸钠溶液(C10-C13烷基苯基磺酸盐的混合物)，1.3公斤磺基丁二酸-二乙基己基酯的钠盐水溶液(70%重量)以及1.8公斤由相同量正十六烷醇和十八烷醇组成的混合物。
在一个装有搅拌器并且带有加热和冷却装置的500升的压热釜中，在脱除氧气后预先加入120升脱去矿物质的水，0.2升已配好的乳化剂溶液，260克磷酸二氢钠。将此混合物加热到52℃，再加入45公斤氯乙烯。计量加入0.5%的H2O2水溶液和0.2%抗坏血酸水溶液后反应开始。
调节活性剂的加入量，使聚合反应温度在全冷却能力下保持恒定在52℃。在聚合过程中在3小时内再计量加入135公斤氯乙烯。剩余的乳化剂溶液将在反应期间按下列比例加入时间(小时)1234乳化剂(升)0.55.810.310.7分散液(含48.5%的固体物)的配制如同例3中所述。该糊料与相应的DOP以100∶60比例所形成的粉末糊料粘度，以及糊料贮存稳定性见表1。
乳化操作见例1。其结果见表2。
表的解释从所测定的粘度可以看出，按照本发明工艺可合成出粘度很低的聚氯乙烯糊料。由对比试验C可知，利用此种方法有可能制成能进一步加工的聚氯乙烯糊料。此外聚氯乙烯贮存稳定性比对比试验中的要好些。
从表中数据可以看出，按本本发明工艺合成的聚合的泡沫物具有特别好的开孔结构，也即这是众所周知的，它将具有很好的弹性记性能力。
权利要求
1.一种塑料泡沫材料，它包括糊状氯乙烯聚合物和化学促进剂，其中该糊状物是由氯乙烯与高达30%(重量)的共聚单体在有效量的水溶性或可溶于单体的催化剂以及有下列预分散液组分的存在下经过间歇聚合合成糊状氯乙烯聚合物或共聚物的工艺制得的，上述预分散液的组份为a.一种12至18个碳原子带侧链或只有直链的脂肪酸碱金属盐或铵盐，一种10至20个碳原子带侧链或只有直链的烷基磺酸碱金属盐或铵盐，一种8至18个碳原子在侧链或直链烷基上含烷基苯基磺酸碱金属盐或铵盐或者一种在醇部分中含6至14个碳原子的0.2%至3%(重量)磺酸丁二酸酯的碱金属盐或铵盐，b.一种按所用的乳化剂(a)(表面活性剂)计的50%至200%(重量)直链或带侧键C12-C20的链烷醇，c.水，以及可选择地还包括，d.一种可溶于单体的催化剂，而制法的特点在于首先只用30%至80%(重量)所需乳化剂(a)(表面活性剂)的总量来配制成预分散液，而剩余的乳化剂或者由乳化剂组成的预组份作为水溶液在转化10%至60%(重量)后分批地或连续地计量加到聚合反应的物料中。
2.一种按权利要求1的材料，其中只用乳化剂所需总量的40%至60%(重量)配制成预分散液。
3.一种按权利要求1的材料，其中化学促进剂选自偶氮化合物，二苯基过氧化物和碳酸氢钠。
全文摘要
本发明是涉及一种由糊状氯乙烯聚合物和化学促进剂组成的塑料泡沫材料。而该糊状氯乙烯聚合物是在预分散液如乳化剂、分散液、水和任意可溶单体催化剂的条件下，用间歇聚合法生产的。本发明的塑料泡沫材料具有很好的弹性记性能力而且是一种开孔式蜂窝状的材料。
文档编号C08F2/22GK1036779SQ8910284
公开日1989年11月1日 申请日期1989年4月27日 优先权日1983年12月3日
发明者沃尔根·安德烈斯·克鲁斯, 布克哈尔德·布克 申请人:希尔斯化学制品股份公司