一种高粘性自粘保护膜及其制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种高粘性自粘保护膜及其制备方法，包括A外层、B中层、C中层和D内层四层组成，四层原料主要包括线型低密度聚乙烯,茂金属,SEBS，在制备方法中，通过采用高速运转压箱，多组挤出螺杆方式和原材料在高温熔融态后经“烛式换网器”采用多层多次过滤。本发明保护膜自粘性高，稳定性好，实用范围广，薄膜外观更透明、膜面晶点现象更少，物性远高于传统自粘保护膜，易贴易撕，保护效果更突出，成本低，工艺简单，节能环保。
【专利说明】
一种高粘性自粘保护膜及其制备方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及粘性薄膜，具体涉及一种生产成本低，自粘性高且稳定，晶点小的新一 代环保型高粘性自粘保护膜及其制备方法。
【背景技术】
[0002] -直以来，以覆盖体的表面保护为目的的粘合薄膜在建筑材料、电气、电子产品、 汽车等的加工、保管、运输时使用，这种粘合薄膜必须具有良好的粘合性，并且在使用后能 够容易地剥离而不会使各表面被粘合剂污染。
[0003] 现市场上供应的自粘保护膜，多为低粘和中高粘保护膜。中高粘保护膜多使用进 口原材料，设备有上吹塑方式和流延方式，生产成本都相对昂贵，且产品质量均有出现原材 料分子链破裂，产生鱼纹、细小晶点现象。传统的制作方法使产品的自粘度不能稳定，特别 是受环境温度变化的影响甚为突出。
[0004] 公开号为CN104220548A的发明专利公开了自粘合性表面保护薄膜和公开号为 CN104685017A公开的自粘合性表面保护膜，以上两种保护膜主要由基材层，粘合层和脱膜 层三层组成，其粘合层包含有35份-99份的苯乙烯系弹性体(苯乙烯系聚合物嵌段和丁二烯 系聚合物嵌段的嵌段共聚物的氢化物、或具有苯乙烯系聚合物嵌段和苯乙烯与丁二烯的无 规共聚物嵌段的嵌段共聚物的氢化物，所述聚乙烯系树脂为乙烯均聚物和/或乙烯烯烃 共聚物)和1份-65份的聚乙烯系树脂，其主要特点在于其原料配比和系数不同，其制备方法 主要为常规挤出流延，生产成本高。公开号为CN104527187A公开了一种自粘保护膜及其制 备方法，其主要由D内层膜、中层膜与内层膜组成，其D内层膜和中层膜主要原料为茂金属聚 乙烯，低密度聚乙烯或线性低密度聚乙烯，内层膜主要为陶氏化学弹性体，在其制备方法 中，采用了挤出吹膜工艺，成本高。
[0005] 综上所述，目前的高粘性自粘保护膜，虽然成分均有所不同，但均采用吹塑方式和 流延方式，提高了生产成本，且自粘性不稳定，且受环境温度变化的影响大。
【发明内容】
[0006] 为了解决上述的不足和缺陷，本发明提出了一种粘性好，适用范围更广，薄膜外观 透明、膜面晶点现象少，物性高，易贴易撕，保护效果突出，成本低，工艺简单的环保型高粘 性自粘保护膜及其制备方法。
[0007] 为了实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现的：
[0008] -种高粘性自粘保护膜，包括A外层、B中层、C中层和D内层四层组成；
[0009] 所述A外层按以下组分的重量份为：线型低密度聚乙烯30-40份，茂金属40-50份， SEBS 15-20份，开口助剂1 -5份，PPA助剂1 -5份；
[0010] 所述B中层和C中层组分相同，按以下组分的重量份为：线型低密度聚乙烯40-60 份，茂金属25-35份，SEBS 15-25份，PPA助剂1-5份；
[0011] 所述D内层按以下组分的重量份为：线型低密度聚乙烯28-35份，茂金属45-55份， SEBS 15-25份，抗紫外线助剂1-5份，PPA助剂1-5份。
[0012]进一步的，一种高粘性自粘保护膜，包括A外层、B中层、C中层和D内层四层组成； [0013]所述A外层按以下组分的重量份为：线型低密度聚乙烯34-36份，茂金属42-46份， SEBS 18-20份，开口助剂1-3份，PPA助剂1-2份；
[0014]所述B中层和C中层组分相同，按以下组分的重量份为：线型低密度聚乙烯45-55 份，茂金属28-32份，SEBS 18-24份，PPA助剂1-2份；
[0015]所述D内层按以下组分的重量份为：线型低密度聚乙烯30-35份，茂金属50-55份， SEBS 15-22份，抗紫外线助剂1-2份，PPA助剂1-2份。
[0016] 进一步的，所述开口助剂包括二氧化硅和介酸酰胺，所述二氧化硅和介酸酰胺的 比例为1.5:1。
[0017] 进一步的，所述PPA助剂为高分子氟聚合物加工剂。
[0018] -种高粘性自粘保护膜的制备方法，包括以下步骤：
[0019] (1)混料，将每层的组分原料通过自动称重混料系统称量后，经密封共混后分别输 送到螺杆挤出机中，螺杆挤出机中分为四层，每层组分原料分别进入四层后各自混料10~ 12min，混料后每层的物料由全自动真空吸料机分别抽送至自动计量下料机的透明储料仓 中，在整个过程中每层组分原料均保持分开状态；
[0020] (2)挤出：将每个透明储料仓中的混合料分别加入至四个螺杆挤出机中，设定螺杆 挤出机中每个阶段的温度挤出成颗粒型母料；
[0021] (3)熔融过滤:设定熔融温度为241°C，压力240Mpa，将每层母料进行熔融，熔融后 的每层母料各自通过"烛式换网器"进行过滤后进入分配器，将每层熔融状态的母料分配至 不同的模头中形成T型模具，薄膜成型；
[0022] (4)成型调节:成型后的薄膜经过冷却设备进行冷却定型得到保护膜，并通过X射 线自动测厚仪将薄膜厚度反馈到自动调模系统，对模头间隙厚度进行均匀自动调节后，薄 膜切边分切后由收卷设备进行张力卷取，得到自粘性保护膜;在冷却中利用水冷系统，水冷 系统中采用了冷却棍，冷却棍内冷水来回循环，并对冷却棍表面采用喷雾式冷却，使棍体表 面温度一致，确保薄膜的冷却结晶基本一致，保证薄膜在挤出成型的厚度均匀。
[0023] 进一步的，所述螺杆挤出机的长径比为32:1。
[0024] 进一步的，所述螺杆挤出机中四层的共挤层间比例为1.5:3.5:3.5:1.5;
[0025] 进一步的，所述螺杆挤出机中四层的挤出系数为A外层：B中层：C中层:D内层= 4.3:4.5:4.5:4.3〇
[0026] 本发明高粘性自粘保护膜及其制备方法，本发明保护膜由内，A中和B中，外四层组 成，每层中采用了不同的原料以及配比，能够增强薄膜的自粘性，且稳定性能增强，还能改 善薄膜的透明性和美观，且增加其光滑性。加工助剂为PPA高分子氟聚合物加工剂，使用该 助剂在口膜表面形成含氟弹性体薄层，通过该光滑的非粘结性涂层，减少树脂与口膜的接 触摩擦，增加树脂吐出量，抑制熔融破裂的产生。
[0027] 本发明制备方法中，采用传统的螺杆挤出，但在挤出压箱中采用不同的高速运转 速率进行压箱，降低了原料在螺杆上的粘度。在螺杆挤出中，中层分为A层和B层两层，由于 混合量是一定的，在本发明中采用两层，能够使定量的原料分别在两个螺杆中进行塑化，提 高了塑化效果，在后续出膜的效果更加好，防止了在熔融状态和成膜后的破裂，提高了自粘 膜的稳定性。且采用多层多组同时分开挤出，避免共混原材料相互克制、制约了原材料功能 上的衰减;原材料在高温熔融态后经"烛式换网器"采用多层多次过滤，保证了原材料熔融 态中所含杂质及细分子物的有效过滤，确保薄膜高透无晶点现象，模具采用国产原料设计 流道，降低了生产成本。
[0028]本发明高粘性自粘保护膜及其制备方法，其有益效果在于：自粘性高，稳定性好， 实用范围广，薄膜外观更透明、膜面晶点现象更少，物性远高于传统自粘保护膜，易贴易撕， 保护效果更突出，成本低，工艺简单，节能环保。
【具体实施方式】
[0029]下面结合具体实施例来进一步详细说明本发明。
[0030] 实施例1
[0031] 一种高粘性自粘保护膜，包括A外层、B中层、C中层和D内层四层组成；
[0032] A外层按以下组分的重量份为:线型低密度聚乙烯30份，茂金属50份，SEBS20份，开 口助剂5份，PPA助剂5份；
[0033] B中层和C中层组分相同，按以下组分的重量份为:线型低密度聚乙烯40份，茂金属 35份，SEBS 25份，PPA助剂1份；
[0034] D内层按以下组分的重量份为:线型低密度聚乙烯28份，茂金属55份，SEBS15份，抗 紫外线助剂5份，PPA助剂5份。
[0035] -种高粘性自粘保护膜，制备方法包括以下步骤：
[0036] (1)混料，将每层的组分原料通过自动称重混料系统称量后，经密封共混后分别输 送到螺杆挤出机中，螺杆挤出机中分为四层，每层组分原料分别进入四层后各自混料10-12min，，每次混料在100-125kg内，混料后每层的物料由全自动真空吸料机分别抽送至自动 计量下料机的透明储料仓中，在整个过程中每层组分原料均保持分开状态；
[0037] (2)挤出：将每个透明储料仓中的混合料分别加入至四个螺杆挤出机中，在螺杆挤 出机中设定7个阶段温度，设定螺杆挤出机中每个阶段的温度挤出成颗粒型母料；
[0038] (3)熔融过滤:设定熔融温度为241°C，压力240Mpa，将每层母料进行熔融，熔融后 的每层母料各自通过"烛式换网器"进行过滤后进入分配器，将每层熔融状态的母料分配至 不同的模头中形成T型模具，薄膜成型；
[0039] (4)成型调节:成型后的薄膜经过冷却设备进行冷却定型得到保护膜，并通过X射 线自动测厚仪将薄膜厚度反馈到自动调模系统，对模头间隙厚度进行均匀自动调节后，薄 膜切边分切后由收卷设备进行张力卷取，得到自粘性保护膜;在冷却中利用水冷系统，冷却 水系统采用160匹马力，水温可在12°C_18°C调节，运行压力2-4bar，水源总硬度最大12度dh (德弗硬度），非碳硬度最大为5度dh(德弗硬度），水冷系统中采用了冷却棍，冷却棍内冷水 来回循环，并对冷却棍表面采用喷雾式冷却，使棍体表面温度一致，确保薄膜的冷却结晶基 本一致，保证薄膜在挤出成型的厚度均匀。
[0040] 步骤(2)中7个阶段温度如表1:
[0042] 表1
[0043] 幢耔格ΦΜ由四层幢耔的鮮谏和首籽为耒2所沄， L〇〇45」 表2
[0046]四层熔融状态原料进入至分配器进入的T型模具中，四种T型模具的温度如表3所 示：
[0048] 表 3
[0049] 实施例2
[0050] -种高粘性自粘保护膜，包括A外层、B中层、C中层和D内层四层组成；
[00511 A外层按以下组分的重量份为:线型低密度聚乙烯35份，茂金属45份，SEBS20份，开 口助剂2份，PPA助剂1.5份；
[0052] B中层和C中层组分相同，按以下组分的重量份为:线型低密度聚乙烯50份，茂金属 30份，SEBS 20份，PPA助剂 1.5份；
[0053] D内层按以下组分的重量份为:线型低密度聚乙烯30份，茂金属50份，SEBS20份，抗 紫外线助剂1.5份，PPA助剂1.5份。
[0054] -种尚粘性自粘保护I旲，制备方法包括以下步骤：
[0055] (1)混料，将每层的组分原料通过自动称重混料系统称量后，经密封共混后分别输 送到螺杆挤出机中，螺杆挤出机中分为四层，每层组分原料分别进入四层后各自混料10-12min，，每次混料在100-125kg内，混料后每层的物料由全自动真空吸料机分别抽送至自动 计量下料机的透明储料仓中，在整个过程中每层组分原料均保持分开状态；
[0056] (2)挤出：将每个透明储料仓中的混合料分别加入至四个螺杆挤出机中，在螺杆挤 出机中设定7个阶段温度，设定螺杆挤出机中每个阶段的温度挤出成颗粒型母料；
[0057] (3)熔融过滤:设定熔融温度为241°C，压力240Mpa，将每层母料进行熔融，熔融后 的每层母料各自通过"烛式换网器"进行过滤后进入分配器，将每层熔融状态的母料分配至 不同的模头中形成T型模具，薄膜成型；
[0058] (4)成型调节:成型后的薄膜经过冷却设备进行冷却定型得到保护膜，并通过X射 线自动测厚仪将薄膜厚度反馈到自动调模系统，对模头间隙厚度进行均匀自动调节后，薄 膜切边分切后由收卷设备进行张力卷取，得到自粘性保护膜;在冷却中利用水冷系统，冷却 水系统采用160匹马力，水温可在12°C_18°C调节，运行压力2-4bar，水源总硬度最大12度dh (德弗硬度），非碳硬度最大为5度dh(德弗硬度），水冷系统中采用了冷却棍，冷却棍内冷水 来回循环，并对冷却棍表面采用喷雾式冷却，使棍体表面温度一致，确保薄膜的冷却结晶基 本一致，保证薄膜在挤出成型的厚度均匀。
[0059]步骤(2)中7个阶段温度如表1: Luuo i J 衣丄
[0062] 螺杆挤主机中四层螺杆的转速和直径为表2所示：
[0064] 表 2
[0065] 四层熔融状态原料进入至分配器进入的T型模具中，四种T型模具的温度如表3所 示：
[0067] 表 3
[0068] 实施例3
[0069] -种高粘性自粘保护膜，包括A外层、B中层、C中层和D内层四层组成；
[0070] A外层按以下组分的重量份为:线型低密度聚乙烯40份，茂金属40份，SEBS15份，开 口助剂1份，PPA助剂1份；
[0071] B中层和C中层组分相同，按以下组分的重量份为:线型低密度聚乙烯60份，茂金属 25份，SEBS 15份，PPA 助剂 1.5份；
[0072] D内层按以下组分的重量份为:线型低密度聚乙烯35份，茂金属45份，SEBS25份，抗 紫外线助剂5份，PPA助剂1.5份。
[0073] -种尚粘性自粘保护I旲，制备方法包括以下步骤：
[0074] (1)混料，将每层的组分原料通过自动称重混料系统称量后，经密封共混后分别输 送到螺杆挤出机中，螺杆挤出机中分为四层，每层组分原料分别进入四层后各自混料ιο? 2min ， 每次混料在 100-125kg 内， 混料后每层的 物料由 全自动真空吸料机分别抽送至自动 计量下料机的透明储料仓中，在整个过程中每层组分原料均保持分开状态；
[0075] (2)挤出：将每个透明储料仓中的混合料分别加入至四个螺杆挤出机中，在螺杆挤 出机中设定7个阶段温度，设定螺杆挤出机中每个阶段的温度挤出成颗粒型母料；
[0076] (3)熔融过滤:设定熔融温度为241°C，压力240Mpa，将每层母料进行熔融，熔融后 的每层母料各自通过"烛式换网器"进行过滤后进入分配器，将每层熔融状态的母料分配至 不同的模头中形成T型模具，薄膜成型；
[0077] (4)成型调节:成型后的薄膜经过冷却设备进行冷却定型得到保护膜，并通过X射 线自动测厚仪将薄膜厚度反馈到自动调模系统，对模头间隙厚度进行均匀自动调节后，薄 膜切边分切后由收卷设备进行张力卷取，得到自粘性保护膜;在冷却中利用水冷系统，冷却 水系统采用160匹马力，水温可在12°C_18°C调节，运行压力2-4bar，水源总硬度最大12度dh (德弗硬度），非碳硬度最大为5度dh(德弗硬度），水冷系统中采用了冷却棍，冷却棍内冷水 来回循环，并对冷却棍表面采用喷雾式冷却，使棍体表面温度一致，确保薄膜的冷却结晶基 本一致，保证薄膜在挤出成型的厚度均匀。
[0078]步骤(2)中7个阶段温度如表1:
[0086] 表 3
[0087] 以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例 对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本 发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方 式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
【主权项】
1. 一种高粘性自粘保护膜，其特征在于:包括A外层、B中层、C中层和D内层四层组成； 所述A外层按以下组分的重量份为：线型低密度聚乙烯30-40份，茂金属40-50份，SEBS 15-20份，开口助剂1 -5份，PPA助剂1 -5份； 所述B中层和C中层组分相同，按以下组分的重量份为：线型低密度聚乙烯40-60份，茂 金属 25-35份，SEBS 15-25 份，PPA 助剂 1-5 份； 所述D内层按以下组分的重量份为：线型低密度聚乙烯28-35份，茂金属45-55，SEBS 15-25份，抗紫外线助剂1-5份，PPA助剂1-5份。2. 根据权利要求1所述的高粘性自粘保护膜，其特征在于:包括A外层、B中层、C中层和D 内层四层组成； 所述A外层按以下组分的重量份为：线型低密度聚乙烯34-36份，茂金属42-46份，SEBS 18-20份，开口助剂1 -3份，PPA助剂1 -2份； 所述B中层和C中层组分相同，按以下组分的重量份为：线型低密度聚乙烯45-55份，茂 金属 28-32份，SEBS 18-24 份，PPA 助剂 1-2 份； 所述D内层按以下组分的重量份为：线型低密度聚乙烯30-35份，茂金属50-55份，SEBS 15-22份，抗紫外线助剂1-2份，PPA助剂1-2份。3. 根据权利要求1所述的高粘性自粘保护膜，其特征在于:所述开口助剂包括二氧化硅 和介酸酰胺，所述二氧化硅和介酸酰胺的比例为1.5:1。4. 根据权利要求1所述的高粘性自粘保护膜，其特征在于:所述PPA助剂为高分子氟聚 合物加工剂。5. -种根据权利要求1-4任意一项所述的高粘性自粘保护膜的制备方法，其特征在于： 包括以下步骤： (1) 混料，将每层的组分原料通过自动称重混料系统称量后，经密封共混后分别输送到 螺杆挤出机中，螺杆挤出机中分为四层，每层组分原料分别进入四层后各自混料10~ 12min，混料后每层的物料由全自动真空吸料机分别抽送至自动计量下料机的透明储料仓 中，在整个过程中每层组分原料均保持分开状态； (2) 挤出：将每个透明储料仓中的混合料分别加入至四个螺杆挤出机中，设定螺杆挤出 机中每个阶段的温度挤出成颗粒型母料； (3) 熔融过滤：设定熔融温度为241°C，压力240Mpa，将每层母料进行熔融，熔融后的每 层母料各自通过"烛式换网器"进行过滤后进入分配器，将每层熔融状态的母料分配至不同 的模头中形成T型模具，薄膜成型； (4) 成型调节:成型后的薄膜经过冷却设备进行冷却定型得到保护膜，并通过X射线自 动测厚仪将薄膜厚度反馈到自动调模系统，对模头间隙厚度进行均匀自动调节后，薄膜切 边分切后由收卷设备进行张力卷取，得到自粘性保护膜。6. 根据权利要求5所述的高粘性自粘保护膜的制备方法，其特征在于:所述螺杆挤出机 的长径比为32:1。7. 根据权利要求5所述的高粘性自粘保护膜的制备方法，其特征在于:所述螺杆挤出机 中四层的共挤层间比例为1.5:3.5:3.5:1.5。8. 根据权利要求5所述的高粘性自粘保护膜的制备方法，其特征在于:所述螺杆挤出机 中四层的挤出系数为A外层:B中层:C中层:D内层=4.3:4.5:4.5:4.3。
【文档编号】C08K5/20GK105860200SQ201610258013
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年4月23日
【发明人】岳永国
【申请人】李富贵