一种以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料及其制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料及其制备方法，属于汽车材料技术领域，包括有按重量份计的如下组分：竹原纤维50～55份、热塑性纤维40～45份、改性蚕丝蛋白2～4份、再生纤维素纤维4～6份、甲基纤维素2～4份。本发明制备得到的汽车内饰材料，采用了竹原纤维作为原料，具有弹性好、强度高，同时具有了竹原纤维的天然抗菌、蚕丝蛋白的顺滑的优点。
【专利说明】
一种以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料及其制备方法
[0001]
技术领域
[0002] 本发明涉及一种以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料及其制备方法，属于汽车 材料技术领域。
[0003]
【背景技术】
[0004] 通常，汽车的内饰是影响顾客购买意向的主导因素之一。消费者们除了要考察内 饰的外观效果(如新颖的设计、颜色的搭配和柔软的触感)外，出于安全和健康的考虑，他们 也非常关注内饰部件对车内空气质量的影响程度。
[0005] 研究表明，来自内饰部件的挥发性有机化合物(volatile organic compounds,简 称"V0C"）是影响车内空气质量的主要原因之一。大多数内饰部件中都含有一定量的挥发性 有机化合物，它们主要是烷烃、烯烃、芳烃、乙醛或酮类的物质，这些物质的沸点通常在50~ 260°C的范围之内。当气温达到一定高度时，这些挥发性物质就会释放出来，有些会形成雾 翳关凝结在前挡风玻璃上，从而影响驾驶员的视线;有些则产生令人不舒服的气味，甚至引 起头疼、干咳和过敏等不适反应，从而对乘员的身体造成伤害。
[0006] 基于上述原因，有关车内V0C的排放问题已引起了世界汽车制造业的高度关注，相 关的法律规范也陆续出台。
[0007] CN102382371A公开一种汽车内饰材料，材料由以下重量配比的原料制得:聚丙烯 70~90%，滑石粉5~25%，耐划痕剂0.1~7%，加工助剂0.1~1%，稳定剂0.05~0.8%，抗氧剂 0.1~2%，酸吸收剂0.05~0.8%，色粉0.1~7%;所述耐划痕剂为分子量在60~100万范围内 的纳米改性聚硅氧烷高分子弹性体，纳米改性剂为多面体低聚倍半硅氧烷。CN103937108SA 公开了一种汽车内饰件用塑料及其制备方法，所述汽车内饰件用塑料组成原料的重量份 为:PP树脂40~60份、LLDPE树脂10~30份、Ρ0Ε树脂5~15份、碳酸钙15~25份、偶联剂1~3 份。CN104004486A公开了一种汽车内饰水性聚氨酯胶粘剂及其制备方法，属于水性胶粘剂
技术领域。解决现有技术中水性聚氨酯胶粘剂初粘性较低且高温回粘的技术问题。本发明 的水性聚氨酯胶黏剂包括:85~135重量份的水性聚氨酯树脂，2.3~4.5重量份的水性增稠 剂，0.26~0.42重量份的水性流平剂，0.31~0.52重量份的水性消泡剂，4.5~8.3重量份的 水性固化剂，1.8~3.4重量份的硅氧烷偶联剂，8~15重量份的滑石粉，1.5~5重量份的钛 白粉和0.24~0.46重量份的气相二氧化硅。以上的内饰材料技术的主要原料都是采用有机 溶剂制备得到的聚合物材料，在汽车内部使用时会导致较严重的有机物污染。
[0008]
【发明内容】
[0009]本发明的目的是:提供一种利用天然原料生产得到的汽车内饰材料，可以解决聚 合物材料作为汽车内饰带来的V0C污染问题。
[0010] 技术方案是： 一种以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料，包括有按重量份计的如下组分:竹原纤 维50~55份、热塑性纤维40~45份、改性蚕丝蛋白2~4份、再生纤维素纤维4~6份、甲基纤 维素2~4份。
[0011] 所述的热塑性纤维为丙纶纤维。
[0012] 所述的竹原纤维的细度为6~8dtex，长度70~180mm。
[0013] 所述的汽车内饰材料的制备方法，包括如下步骤： 第1步，将竹原纤维和热塑性纤维进行开松处理； 第2步，将第1步得到的纤维与改性蚕丝蛋白、再生纤维素纤维、甲基纤维素按比例混 合； 第3步，对第2步的混合物行梳理使之成网，并对网针刺成为毡，再对毡进行切片处理； 第4步，对第3步得到的材料进行热风烘烤，再经过热压成型成为板材； 第5步，对第4步得到的板材进行切片、再在烘箱中进行加热，然后经过产品模具进行冷 压成型，最后制出成品。
[0014] 所述的第4步中，烘烤温度为150~170°C。
[0015] 所述的第5步中，加热温度为160~170°C。
[0016] 所述的改性蚕丝蛋白的制备方法是:按重量份计，将蚕丝蛋白19~35份、抗菌肽13 ~28份、透明质酸8~21份、聚丙二醇7~18份、聚氧乙烯甲基葡萄糖苷9~17份、海藻糖7~ 22份、羟基脯氨酸8~22份溶于去离子水19~38份中，28°C~37°C恒温水浴加热反应，反应 结束后，加入质量浓度为1%~4%的甘油，再在25°C~40°C下搅拌均匀，经过减压蒸馏、喷雾 干燥后，即可获得改性蚕丝蛋白。
[0017] 有益效果 本发明制备得到的汽车内饰材料，采用了竹原纤维作为原料，具有弹性好、强度高，同 时具有了竹原纤维的天然抗菌、蚕丝蛋白的顺滑的优点。
[0018]
【具体实施方式】
[0019] 实施例1 以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料，包括有按重量份计的如下组分:竹原纤维(细 度为6~8dtex，长度70~180mm)50份、丙纶纤维40份、改性蚕丝蛋白2份、再生纤维素纤维4 份、甲基纤维素2份。
[0020] 所述的汽车内饰材料的制备方法，包括如下步骤： 第1步，将竹原纤维和热塑性纤维进行开松处理； 第2步，将第1步得到的纤维与改性蚕丝蛋白、再生纤维素纤维、甲基纤维素按比例混 合； 第3步，对第2步的混合物行梳理使之成网，并对网针刺成为毡，再对毡进行切片处理； 第4步，对第3步得到的材料进行150°C的热风烘烤，再经过热压成型成为板材； 第5步，对第4步得到的板材进行切片、再在烘箱中进行160Γ的加热，然后经过产品模 具进行冷压成型，最后制出成品。
[0021] 所述的改性蚕丝蛋白的制备方法是:按重量份计，将蚕丝蛋白19份、抗菌肽13份、 透明质酸8份、聚丙二醇7份、聚氧乙烯甲基葡萄糖苷9份、海藻糖7份、羟基脯氨酸8份溶于去 离子水19份中，28°C °C恒温水浴加热反应，反应结束后，加入质量浓度为lwt%的甘油，再在 25 °C下搅拌均匀，经过减压蒸馏、喷雾干燥后，即可获得改性蚕丝蛋白。
[0022] 实施例2 以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料，包括有按重量份计的如下组分:竹原纤维(细 度为6~8dtex，长度70~180mm) 55份、丙纶纤维45份、改性蚕丝蛋白4份、再生纤维素纤维6 份、甲基纤维素4份。
[0023] 所述的汽车内饰材料的制备方法，包括如下步骤： 第1步，将竹原纤维和热塑性纤维进行开松处理； 第2步，将第1步得到的纤维与改性蚕丝蛋白、再生纤维素纤维、甲基纤维素按比例混 合； 第3步，对第2步的混合物行梳理使之成网，并对网针刺成为毡，再对毡进行切片处理； 第4步，对第3步得到的材料进行170°C的热风烘烤，再经过热压成型成为板材； 第5步，对第4步得到的板材进行切片、再在烘箱中进行170Γ的加热，然后经过产品模 具进行冷压成型，最后制出成品。
[0024] 所述的改性蚕丝蛋白的制备方法是：按重量份计，将蚕丝蛋白35份、抗菌肽28份、 透明质酸21份、聚丙二醇18份、聚氧乙烯甲基葡萄糖苷17份、海藻糖22份、羟基脯氨酸22份 溶于去离子水38份中，37°C恒温水浴加热反应，反应结束后，加入质量浓度为4wt%的甘油， 再在40°C下搅拌均匀，经过减压蒸馏、喷雾干燥后，即可获得改性蚕丝蛋白。
[0025] 实施例3 以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料，包括有按重量份计的如下组分:竹原纤维(细 度为6~8dtex，长度70~180mm)52份、丙纶纤维42份、改性蚕丝蛋白3份、再生纤维素纤维5 份、甲基纤维素3份。
[0026] 所述的汽车内饰材料的制备方法，包括如下步骤： 第1步，将竹原纤维和热塑性纤维进行开松处理； 第2步，将第1步得到的纤维与改性蚕丝蛋白、再生纤维素纤维、甲基纤维素按比例混 合； 第3步，对第2步的混合物行梳理使之成网，并对网针刺成为毡，再对毡进行切片处理； 第4步，对第3步得到的材料进行160°C的热风烘烤，再经过热压成型成为板材； 第5步，对第4步得到的板材进行切片、再在烘箱中进行165Γ的加热，然后经过产品模 具进行冷压成型，最后制出成品。
[0027] 所述的改性蚕丝蛋白的制备方法是：按重量份计，将蚕丝蛋白20份、抗菌肽25份、 透明质酸15份、聚丙二醇12份、聚氧乙烯甲基葡萄糖苷11份、海藻糖15份、羟基脯氨酸17份 溶于去离子水20份中，34°C恒温水浴加热反应，反应结束后，加入质量浓度为2wt%的甘油， 再在30°C下搅拌均匀，经过减压蒸馏、喷雾干燥后，即可获得改性蚕丝蛋白。
[0028] 对照例1 与实施例3的区别在于:未加入改性蚕丝蛋白。
[0029] 以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料，包括有按重量份计的如下组分:竹原纤 维（细度为6~8dtex，长度70~180mm)52份、丙纶纤维42份、再生纤维素纤维5份、甲基纤维 素3份。
[0030] 所述的汽车内饰材料的制备方法，包括如下步骤： 第1步，将竹原纤维和热塑性纤维进行开松处理； 第2步，将第1步得到的纤维与再生纤维素纤维、甲基纤维素按比例混合； 第3步，对第2步的混合物行梳理使之成网，并对网针刺成为毡，再对毡进行切片处理； 第4步，对第3步得到的材料进行160°C的热风烘烤，再经过热压成型成为板材； 第5步，对第4步得到的板材进行切片、再在烘箱中进行165Γ的加热，然后经过产品模 具进行冷压成型，最后制出成品。
[0031] 对照例2 与实施例3的区别在于:蚕丝蛋白未经过聚丙二醇的改性。
[0032] 以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料，包括有按重量份计的如下组分:竹原纤 维（细度为6~8dtex，长度70~180mm)52份、丙纶纤维42份、改性蚕丝蛋白3份、再生纤维素 纤维5份、甲基纤维素3份。
[0033] 所述的汽车内饰材料的制备方法，包括如下步骤： 第1步，将竹原纤维和热塑性纤维进行开松处理； 第2步，将第1步得到的纤维与改性蚕丝蛋白、再生纤维素纤维、甲基纤维素按比例混 合； 第3步，对第2步的混合物行梳理使之成网，并对网针刺成为毡，再对毡进行切片处理； 第4步，对第3步得到的材料进行160°C的热风烘烤，再经过热压成型成为板材； 第5步，对第4步得到的板材进行切片、再在烘箱中进行165Γ的加热，然后经过产品模 具进行冷压成型，最后制出成品。
[0034]所述的改性蚕丝蛋白的制备方法是：按重量份计，将蚕丝蛋白20份、抗菌肽25份、 透明质酸15份、聚氧乙烯甲基葡萄糖苷11份、海藻糖15份、羟基脯氨酸17份溶于去离子水20 份中，34°C恒温水浴加热反应，反应结束后，加入质量浓度为2wt%的甘油，再在30°C下搅拌 均匀，经过减压蒸馏、喷雾干燥后，即可获得改性蚕丝蛋白。
[0035]
从上表可以看出，本发明通过竹原纤维制备得到的汽车内饰材料具有较好的机械性 能，具有弯曲模量大、拉伸强度好的优点。实施例3相对于对照例1来说，通过加入改性蚕丝 蛋白，可以有效地促进竹原纤维与热塑性纤维的相互搭接和融合，提高整体的耐冲击性能； 而实施例3相对于对照例2来说，进一步地对蚕丝蛋白进行聚丙二醇改性可以提高材料的断 裂伸长率。
【主权项】
1. 一种以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料，其特征在于，包括有按重量份计的如 下组分:竹原纤维50~55份、热塑性纤维40~45份、改性蚕丝蛋白2~4份、再生纤维素纤维4 ~6份、甲基纤维素2~4份。2. 根据权利要求1所述的以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料，其特征在于，所述的 热塑性纤维为丙纶纤维。3. 根据权利要求1所述的以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料，其特征在于，所述的 竹原纤维的细度为6~8dtex，长度70~180mm。4. 权利要求1~3任一项所述的以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料的制备方法，其 特征在于，包括如下步骤:第1步，将竹原纤维和热塑性纤维进行开松处理;第2步，将第1步 得到的纤维与改性蚕丝蛋白、再生纤维素纤维、甲基纤维素按比例混合;第3步，对第2步的 混合物行梳理使之成网，并对网针刺成为毡，再对毡进行切片处理;第4步，对第3步得到的 材料进行热风烘烤，再经过热压成型成为板材;第5步，对第4步得到的板材进行切片、再在 烘箱中进行加热，然后经过产品模具进行冷压成型，最后制出成品。5. 根据权利要求4所述的以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料的制备方法，其特征 在于，所述的第4步中，烘烤温度为150~170°C。6. 根据权利要求4所述的以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料的制备方法，其特征 在于，所述的第5步中，加热温度为160~170°C。7. 根据权利要求4所述的以竹原纤维作为原材料的汽车内饰材料的制备方法，其特征 在于，所述的改性蚕丝蛋白的制备方法是：按重量份计，将蚕丝蛋白19~35份、抗菌肽13~ 28份、透明质酸8~21份、聚丙二醇7~18份、聚氧乙烯甲基葡萄糖苷9~17份、海藻糖7~22 份、羟基脯氨酸8~22份溶于去离子水19~38份中，28°C~37°C恒温水浴加热反应，反应结 束后，加入质量浓度为1%~4%的甘油，再在25°C~40 °C下搅拌均匀，经过减压蒸馏、喷雾干 燥后，即可获得改性蚕丝蛋白。
【文档编号】C08L5/08GK106009749SQ201610544955
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年7月12日
【发明人】姚文斌, 高翠强, 陈荣, 杨培金, 周利平
【申请人】宜宾长顺竹木产业有限公司