专利名称：自动泄压动力喷雾机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及农业用传统高压动力喷雾机。
首先概述农业用高压动力喷雾机的构造和动作原理(见附
图1)一高压动力喷雾机的主要构成零件包含一曲轴箱9，贯穿曲轴箱9左右两侧设一曲轴14，曲轴上设一个或数个平均角度的凹曲处，其凹曲处上套设一连杆13，连杆13的前端拴设一柱塞12；另于曲轴14的一端装设一皮带轮10，此皮带轮10固定于曲轴14上；曲轴箱9与动力马达16平行装设于机架17上；皮带轮10上套设一皮带15连接于马达16轴端一皮带轮18上，当马达16转动时，带动曲轴14随之转动，并借套设于曲轴14的连杆13将曲轴14的‘轴向运动(AxialMotion)’改变为‘径向运动(RadialMotion)’带动连杆13前方拴设的柱塞12作‘往复运动(ReciprocatingMotion)’。
又于曲轴箱9的前方设一内置一组密封迫紧11的汽缸室(Cylinder)1，并使其密封破紧11适宜地与柱塞12的外径形成密封作用；汽缸室1的前方设一单向进水活门7，单向进水活门7前方设一进水室8，此部分总体构成高压动力喷雾机的吸水动作构造；另于汽缸室1的上方，设一出水单向活门5，其上设一排水室2，排水室2上设一调压安全阀组6，用以调整压力的大小及排泄未使用的水液；另衔接一空气室3，用以吸收柱塞往复运动的动作所产生的脉动波，以稳定水流使喷雾机喷出的雾状液体平衡及分布平均；排水室2上方同时设一压力表4，用以显示设定的压力，排水室2的前方设一开关22用以排出具有压力的液体，经由开关22前方衔接的喷雾胶管23导引至喷枪24喷出。
调压安全阀组6的构造(请见附图2)；调压安全阀组6是于排水室2内空间201的一方设一阀座72，并以迫紧71密封防漏，其上置一回水座73，阀座72上方设一V型阀塞65，其延长杆外径套设一迫紧69密封防漏，并以迫紧固定座75固定它，延长杆上方置一具适当螺旋的弹簧管70，阀塞65延长的一方延伸于弹簧管70内，内设一弹簧底垫64触及延长杆顶端，上置弹簧63及弹簧上垫62，其顶端设一调整螺旋头61，并旋接于弹簧管70外侧的螺旋上。
调压安全阀组6调整压力的方法为旋转调整螺旋头61使其产生上下位移，以带动弹簧上垫62对弹簧的压缩力量，传达至V型阀塞65产生对阀座72封闭的力量，使持续来自汽缸室1经出水单向活门5进入排水室2内的液体，因阀座72封闭的力量，无法在其所设定的范围内推开V型阀塞65排泄，液体因此在排水室2空间201形成压力待用。
空气室3的作用在于利用气体可压缩的特性，用以吸收柱塞12推挤液体动作中所产生的脉动，固名思义空气室中是充满着空气而非液体，其作用原理在于喷雾机柱塞往复运动中，当柱塞前进推挤液体产生高脉冲时，同时压缩空气室3中的空气，使存积于排水室空间201的水上升至空气室3内，当柱塞后退出水单向活门5关闭时，受压缩的空气将把液体推回排水室的空间201内，形成补偿作用，使脉动波减少至最低程度，使喷出的水流平滑顺畅，一来可提供使用者在工作中的舒适，二来可以增长喷雾胶管的使用寿命，并使喷出的雾状液体稳定均匀。
综合上述的各结构，高压动力喷雾机的动作原理显而易见地为当马达16启动后，其转动的动力经由马达皮带轮18及皮带15的传动，带动曲轴箱9一侧的皮带轮10转动曲轴14，轴向运动的曲轴14经由套装于其上的连杆13，转变成径向运动，并带动其前方所设的柱塞12作往复运动；柱塞12作持续往复运动时，因汽缸室1中各衔接其他机构处均为密封状况，因此使汽缸室1内部的空间101产生真空，水液经由进水室8前方的通道81进入进水室8，经进水单向活门7进入汽缸室1内，当柱塞12再次前进时，对进入汽缸室1的液体压挤，此时，进水单向活门7关闭，受压挤的液体因此推开出水单向活门5，进入排水室2空间201；液体持续进入排水室空间201后，随其排水室2一方所设的调压安全阀组6的设定，及因空气室的做用，保持一固定而平衡的压力作用；当使用者打开出水开关22，液体经由喷雾胶管23的导引，流至喷枪喷出；而多余(即超过所设定的压力)的液体则由V型阀塞65与阀座72接合处释出，经由回水座73所设的通道68流出，完成喷雾机的使用操作动作。
此传统式的高压动力喷雾机的特征在于在使用过程中，喷雾机本身必需永远处于高压备用状态，因此机器及动力源(马达或引擎)必需长时间处于高负载状态，极为耗费能源。
为实现上述目的，采用下述技术方案本实用新型提供的自动泄压动力喷雾机，为利用一马达，一曲柄箱，一气缸室以及容设于该气缸室的柱塞，以产生高压水流，并通过一喷雾胶管以及一喷枪，而将高压水流向外喷射者，还包含有一排水室，具有至少一第一分室、至少一第二分室以及至少一第三分室其中该第一分室与第二分相互连通，而该第三分室则与该第一与该第二分室独立；该第一分室与该气缸室连通，其中设有一使高压水流仅可由该气缸室流入该第一分室中再进入该第二分室的单向活门；该第三分室与该喷雾胶管的一端连接，并设有一控制二者之导通状态的开关；一空气室，与该排水室的第二分室连通；以及一用以控制高压水流之压力大小的调压安全阀组，分别与该排水室之第二分室与第三分室连通。
上述自动泄压动力喷雾机，该调压安全阀更包含有一阀塞、一阀座、一梭体；其中该阀塞，于初始状态下贴靠于该阀座用以控制该排水室第二分室与该通道的连通状；该梭体的一端靠在该阀塞，另一端抵靠在该单向阀体。
上述自动泄压动力喷雾机，该调压安全阀更包含有一调整螺旋头以及一弹簧，其中该弹簧的一端顶抵于该调整螺旋头，另一端顶抵于该阀塞。
上述自动泄压动力喷雾机，更包含有一可量测该排水室第二空间中压力大小的压力表，设于该排水室上。
上述技术方案中更改了传统高压动力喷雾机中排水室的内部空间及高压安全阀的构造，仍保留使用空气室，却能使高压动力喷雾机在操作使用中工作暂停或歇息关闭喷枪时，机器本身能自动消除压力，减少通用机器因高负载的磨损，缩短机器寿命，并且造成能源的浪费的弊端；同时又能提供顺畅的水流，减少喷雾胶管因水流的脉冲作用而降低使用寿命的弊端。
图2为传统型高压动力喷雾机结构图。
图3为本实用新型排水室结构图。
图4为本实用新型高压动力喷雾机结构图。
图5为本实用新型调压安全阀结构及压力形成动作图。
图6为本实用新型调压安全阀结构及压力泄压动作图。
但当使用者再次打开喷枪工作，喷雾机却能自动、立即且迅速地恢复压力，提供使用者喷雾工作的需要。
本实用新型将原本只设一空间的排水室2(请见附图2)，更改设计区隔为三个相通的空间(请见附图3)，其中，第一分室201是三个分别独立的空间，各自承接来自汽缸室1经单向阀5的液体(请见附图4)，其上方分别设置三个独立的通道25与第二分室202相通，而第二分室202的一侧则设一通道74与第三分室203相通；本实用新型另于通道74的上方设一汽缸套67(请见附图5)，以O形环73密封区隔，于汽缸套67内套设一能在汽缸套67内移动的梭体66，此梭体66外径精密地与汽缸套67内壁形成密封，但却能因外力的推动而产生位移，其上方小径杆的端面顶及V型阀塞65的下方；其前方锥体处另设数通道661通至梭体的中央孔道664，另于中央孔道664的前方设一阀体662，阀体662的后方设一弹簧663，此时梭体66兼具了单向活门、密封及移动的功能。
本实用新型的液体流动方向及动作原理(请见附图4、5)为进入201室的液体直接经由其上方的通道25通往第二分室202，再通过调压安全阀6组体内构零件的汽缸套67外围凹陷部分所设的通道671，进入汽缸套67内的空间204，此空间是汽缸套67因下方的梭体66与上方的回水阀与阀座的阻隔所形成第二分室202的延伸空间，因此被推挤而来的液体在空间204内，仅能有二处流窜的方向一方流向回水阀65与阀座72之间，但因回水阀65所延长的一方承受弹簧63的压力，使阀座72与回水阀65的接触面形成阻力，此阻力使持续而来的液体形成相对的压力，充斥在整个排水室2内部各相通的空间，超过弹簧所设定的压力则推开回水阀65排出，此部分压力的形成与消除，动作原理与传统型式高动力喷雾机相同，已略述于前，自不重复叙述；另一方面因上述已具设定压力的水流，则轻而易举地通过梭体66上的通道661，进入梭体66内，推开内设的单向阀组662、663经由梭体66后方的通道74，进入第三分室203待用；当使用者打开出水开关22时，具压力的水流经由通道21经过开关体，由喷雾胶管23导引至喷枪24喷出，此时机械本身是持续地工作状态，故水流喷出亦是持续地状态；但当使用者关闭喷枪时，因为喷雾机本身的动力仍持续供应，亦即压力的构成条件仍持续进行中，因此，持续受压的液体向四面八方流窜，理论上持续受压的液体将会对容器(亦即排水室2)的壁面构成相对的压力，甚至有可能会破坏容器的较脆弱部分而爆破，然而喷雾机的设计，除已考虑此情况而做适当的厚度设计，并设置调压安全阀6以预防爆裂的情况，并且兼具调整压力的作用。
因此，当持续受压的液体向四面八方流窜时，必然推开V型阀塞65，排出超过弹簧63所施予压力部分，其余仍然保持所设定的压力于排水室2的第一分室201、第二分室202，及其经由梭体66的单向活门组(662及663)的第三分室203及其所连接延伸的喷雾胶管23及喷枪24体内。
保持一定压力的液体经由梭体66的单向活门进入第三分室203及其所延伸的喷雾胶管23及喷枪24体内后，因喷枪24的喷口已经关闭无法喷出，另因梭体66的单向活门作用，受挤压的液体只能进入，无法逆流，因此压力仍然保持于第三分室203及其所延伸各结构中。
本实用新型达成自动泄压动作的方法，在于如何利用梭体66的移动，顶开V型阀塞65使其离开阀座72丧失设定压力的功能。
如上所述，当喷雾的喷枪24关闭后，理论上排水室2内及其所延伸各结构所测得的压力都是相同的，因此梭体66前后端压力相同，将无法使梭体66产生任何的位移，但根据压力学的原理，压力的大小，与体积(或容积)成正比，亦即虽然测得的单位压力相同，但容积大的一方的总压力，将大于容积小的一方。
本实用新型之所以将排水室区隔为三室，原意即欲为产生总压力差别的作用，以使梭体66上下方的压力会产生差异而产生位移。本实用新型排水室2内设的第一分室201与第二分室202间的通道25上，或连接空气的通道之间，均未设任何装置，因此亦可视为一体；然第三分室203与第二分室202之间因设有汽缸套67及内部的梭体66、单向阀(662及663)等构件阻隔，第三分室203因此成为另一单独的空间，此单构的空间并可经由开关22的控制，与其连接的配件——喷雾胶管23、喷枪24等相通构成延伸空间。
综上所述，当喷雾机启动设定压力尚未进行喷雾工作时，其于排水室2内各分室201、202、203所保有的压力均相同，但因第一分室201及第二分室202加空气室3等三个空间容积综合将大于第三分室203，因此实际上梭体66是往下方移动的，然因汽缸套67的底端设有一凸沿顶住，因此不会脱落。
当使用者打开第三分室203外侧知开关22做喷雾作业时，提供喷雾的水流持续经由单向阀门662、663流经喷雾胶管23，经喷枪喷出；此时因开关22已经打开，用以引导流的喷雾胶管23实际上就构成为第三分室203的延伸空间，此喷雾胶管23少则数十分尺，甚或数百公尺长，因此梭体66后方的第三分室203加上喷雾胶管23延伸的空间已经比梭体66前方的第一分室201、第二分室202加上空气室的综合空间大上数十倍以上，但因喷枪24的喷口开放喷雾，通过单向阀门662、663的液体，除了持续提供补充喷出之外，并无能力使梭体66产生向上的位移；但当使用者关闭喷枪后(请注意是关闭喷枪24，而非关闭开关22)(请见附图6)，持续供应的液体将立即补充喷雾胶管内的压力至与梭体66前方相同，此时空间差异所产生的总压力差即产生，即梭体66的后方第三分室203及其延伸的空间大于梭体66前方，但因单向活门(662、663)的作用，液体无法逆流，强大的逆压因此将梭体66向上推动，其延伸杆推开V型阀塞65使与阀座72脱离，使其丧失压力设定的功能，液体大量经由V型阀塞65与阀座72间流出，穿过迫紧固定座75所设的数导孔751，集中由通道68流出，形成“自动泄压”的作用；此时压力表所测得的压力为“0”，喷雾机本身已无高压工作的负载，其动力原(马达或引擎)亦可得到较轻的工作负载。
当使用者再次打开喷枪24时，积存在喷雾胶管23内的具压力的液体先行再次喷出，至其压力低于高压弹簧63所设定的压力时，V型阀塞65及梭体66受调压弹簧63的压力而下降，V型阀塞65再次与阀座72密封，立即形成压力继续提供具压力的液体经由喷枪24喷出，此动作为本实用新型压力回复的原理。
因此，此一具备“自动泄压”及“自动回复压力”的高压喷雾机，可提供使用者在遥至数百公尺的喷雾作业上无尽的方便，亦可增加喷雾机使用的寿命及节省能源的消耗。
权利要求1.一种自动泄压动力喷雾机，为利用一马达，一曲柄箱，一气缸室以及容设于该气缸室的柱塞，以产生高压水流，并通过一喷雾胶管以及一喷枪，而将高压水流向外喷射者，其特征在于，包含有一排水室，具有至少一第一分室、至少一第二分室以及至少一第三分室；其中该第一分室与第二分室相互连通，而该第三分室则与该第一与该第二分室独立；该第一分室与该气缸室连通，其中设有一使高压水流仅可由该气缸室流入该第一分室中再进入该第二分室的单向活门；该第三分室与该喷雾胶管的一端连接，并设有一控制二者之导通状态的开关；一空气室，与该排水室的第二分室连通；以及一用以控制高压水流之压力大小的调压安全阀组，分别与该排水室之第二分室与第三分室连通。
2.根据权利要求1所述自动泄压动力喷雾机，其特征在于，该调压安全阀更包含有一阀塞、一阀座、一梭体；其中该阀塞，于初始状态下贴靠于该阀座用以控制该排水室第二分室与该通道的连通状；该梭体的一端靠在该阀塞，另一端抵靠在该单向阀体。
3.根据权利要求2所述自动泄压动力喷雾机，其特征在于，该调压安全阀更包含有一调整螺旋头以及一弹簧，其中该弹簧的一端顶抵于该调整螺旋头，另一端顶抵于该阀塞。
4.根据权利要求1所述自动泄压动力喷雾机，其特征在于，更包含有一可量测该排水室第二空间中压力大小的压力表，设于该排水室上。
专利摘要本实用新型公开了一种农业用高压动力喷雾器，其目的在于改良传统使用的高压动力喷雾机的设计及构造，使其具备自动泄压的功能，增进使用上的方便，并延长机械的使用寿命，及具有节省能源的功能。其主要包含有一排水室，一空气室，以及一用以控制高压水流之压力大小的调压安全阀组，该安全阀组分别与该排水室之第二分室与第三分室连通。
文档编号B05B9/04GK2587521SQ02288960
公开日2003年11月26日 申请日期2002年11月27日 优先权日2002年11月27日
发明者刘堂贵 申请人:刘堂贵