专利名称：分散红92合成工艺改进的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种分散红92合成工艺改进方法，更具体讲，是对分散红92 现有生产方法中的氯磺化工艺和缩合工艺进行的改进。
背景技术：
分散红92 (C.L Disperse Red 92)又名分散红FBL、分散红S-BCF、分散 艳红BEL、分散蓝光红FBL等，原有生产方法是以分散红60为原料，与大量过 量的氯磺酸在较高的反应温度下反应生成l-氨基-4-羟基-2-(对磺酰氯基)苯 氧基蒽醌，反应结束后緩慢加入水水在低温离析，析出的中间体经过滤后用冷 水充分洗净滤饼中的余酸，然后与Y-甲氧基丙胺(或Y-乙氧基丙胺)缩合得 到产品。
该工艺中氯磺酸既作磺化试剂，又作氯磺化试剂，而且其价格低廉，因此 具有一定的优势，其反应式如下
1、磺化:但由于氯磺酸磺化能力较强而氯磺化能力较弱，因此当磺化结束生成1-氨 基-4-羟基-2-(对磺酸基)苯氧基蒽醌以后，必须进一步提高反应温度氯磺化 反应方能完成，由于反应在氯磺酸介质中进行，当温度升高时氯磺酸及反应生 成的硫酸易于使产品及原料焦化变质，导致产品中焦油含量偏高，给染料的商 品化带来困难，而且产品质量较差。在中间体与Y-甲氧基丙胺(或Y-乙氧基丙胺)缩合时，原工艺采用过量的Y-曱氧基丙胺(或Y-乙氧基丙胺)作为溶剂，在反应结束后加水离析出产 品，然后过滤洗净得到成品分散红92,其反应式如下该方法反应速度快，产品质量优良，但所用原料Y-曱氧基丙胺(或Y-乙氧 基丙胺)价格昂贵，而且该原料易溶于水，因此离析后回收困难，回收率极低 而且能耗很高，生产成本居高不下。 发明内容本发明的目的是提供一种分散红92合成工艺改进。采用该方法所得产品 质量稳定，收率高，生产成本大幅度降低。实现本发明目的的技术方案是采用氯磺酸为作磺化试剂，磺化结束后用 氯化亚砜进行氯》黄化，两步反应仍在一浴中完成，其反应方程式如下1、磺化:+ S03HCI+ HCI2、氯磺化: <formula>formula see original document page 5</formula>由于氯化亚砜的氯代能力极强，因此反应温度得到大幅度降低，氯代收率大幅度提高，两步总收率由原来的85%左右提高到95%以上；氯磺化以后的中 间体在水介质中进行缩合，大大减少了 Y-曱氧基丙胺(或Y-乙氧基丙胺)的 用量，为了维持反应介质的碱性，保障缩合速度及收率不受影响，在缩合反应 时加入弱碱物质碳酸钠或碳酸钾作为催化剂，采用该工艺后Y -曱氧基丙胺(或 Y-乙氧基丙胺)的用量减少80%左右，生产成本得到了大幅度降低。上述分散红92合成工艺改进中，分散红60首先在氯磺酸介质中，在25~ 35。C下反应2 ~ 3小时，待其充分磺化后于该温度下缓慢滴加氯化亚砜，滴加结 束后继续反应6 7小时，在该步反应中，氯磺酸既是反应试剂，又起到溶剂的 作用，其用量为分散红60重量的3~4. 5倍；氯化亚砜用量为分散红60重量的 0. 5 ~ 0. 8倍。上述分散红92合成工艺改进中，在缩合时采用水作溶剂，同时加入碳酸钠 或碳酸钾以加快反应的进行，有效减少y-曱氧基丙胺(或Y-乙氧基丙胺)的用量，缩合时中间体与水、催化剂和Y-曱氧基丙胺(或Y-乙氧基丙胺)的重 量比为1: (6~10): (0. 2-0. 3): (0. 4 ~ 0. 6)。本发明的技术效果是①采用本发明提供的氯磺化工艺，由于所选用的原 料氯化亚砜具体很强的氯代能力，因此氯磺化温度得到降低，反应时几乎没有 焦油产生，而且反应速度加快，终点良好，反应收率得到大幅度提高；②本工 艺在缩合时采用水作介质，大大减少了缩合试剂Y-曱氧基丙胺(或Y-乙氧基 丙胺)的用量，生产成本也得到了大幅度的降低；③为保障缩合速度和收率，
本工艺在缩合时加入了碳酸钠或碳酸钾以维持反应体系的碱性，通过这种方式缩合反应收率及质量不受影响。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步作具体描述，但不局限于此。本发明的分散红92合成工艺改进中，其具体步骤是以分散红60为原料， 用氯磺酸作磺化试剂，磺化结束后用氯化亚砜进行氯磺化，两步反应仍在一浴 中完成，反应结束后加冰水离析过滤，滤饼用冷水洗净，然后在水介质中、在 催化剂存在下与缩合剂Y-曱氧基丙胺(或Y-乙氧基丙胺)反应制得成品。实施例所用的原料，除另有说明外，均为适合染料及中间体使用的市售工业口Po实施例1:在1000L的搪乾釜中加入氯磺酸500kg,控制温度在25 ~ 35。C约2 ~ 3小时 緩慢加入分散红60干品150kg,加料结束后于该温度下保温反应1 ~2小时，然 后于2 ~ 3小时緩慢滴加氯化亚砜100kg，滴加结束后于25 ~ 35。C保温反应7小 时，反应结束后将物料转入离析釜，在离析釜中于1~2小时緩慢滴加水水 2500kg,继续搅拌一小时后过滤，滤饼用冷水洗涤至中性；在3000L的搪瓷釜中加入清水1500kg,投入上述中间体滤饼，搅拌均匀后 加入碳酸钠50kg, Y-乙氧基丙胺110kg，于35 ~ 40。C保温反应6小时，检测到 终点后过滤，滤饼用70 80。C的热水洗涤至中性，出料烘干，得成品分散红92 干品220kg,总收率为95. 4°/ ，含量为99. 8%。实施例2:将实施例1中氯磺酸用量由500kg增加到700kg，其它l殳料配比和操作方法
不变，得到*红92滤饼干品225kg，总收率为97. 5%，含量为99. 6%。 实施例3:将实施例1中氯磺酸用量由500kg增加到700kg,同时将氯化亚砜由100kg 减少到80kg，其它投料配比和操作方法不变，得到M红92滤饼干品218kg, 总收率为94. 5%，含量为99. 7%。实施例4:将实施例1中缩合所用的y-乙氧基丙胺110kg用y-曱氧基丙胺100kg代 替，其它投料配比和4喿作方法不变，得到M红92滤饼干品210kg,总收率为 93.6%,含量为99.8%。实施例5:将实施例1中缩合所用的y-乙氧基丙胺110kg用y-曱氧基丙胺110kg代 替，其它投料配比和操作方法不变，得到分散红92滤饼干品219kg，总收率为 97. 6%,含量为99. 8%。实施例6:将实施例1中缩合所用的催化剂碳酸钠50kg用60kg碳酸钾代替，其它投 料配比和操作方法不变，得到分散红92滤饼干品228kg，总收率为98.8%,含 量为99. 9%。比较例(采用传统工艺生产)在2000L的搪资蒼中加入氯磺酸1200kg,控制温度在25 ~ 35。C约2 ~ 3小 时緩慢加入^t红60干品150kg，加料结束后于该温度下保温反应1 ~ 2小时， 然后于2 ~ 3小时緩慢升温至60 ~ 7(TC并于该温度下保温反应8小时，反应结束 后将物料转入离析釜，在离析釜中于2 3小时緩慢滴加水水3500kg,继续搅拌
一小时后过滤，滤饼用冷水洗涤至中性，取出滤饼用离心机脱水至滤饼含固量达60％以上后出料待用；在2000L的搪资釜中加入y-乙氧基丙胺600kg，搅拌下緩慢投入上述经检 测固含量合格的中间体滤饼，投料结束后控制釜温在35 ~ 4(TC保温反应5小时， 检测到终点后滴加清水1000kg离析，继续搅拌一小时后放料过滤，滤饼用70 ~ 80。C的热水洗涤至中性，出料烘干，得成品分散红92干品190kg，总收率为 82. 4%,含量为99. 3%。
此比较例与实施例1 ~6相比，显然，收率比本发明的方法低，虽然氯磺化 时不耗用氯化亚砜，但其氯磺酸用量大幅度增加，而且缩合时耗用的Y-乙氧基 丙胺远远高于本发明的耗用量，含量也相对较低，本工艺的成本及质量优势是 显而易见的。
权利要求
1、一种分散红92合成工艺改进，其特征在于该工艺是以分散红60为原料，先用氯磺酸磺化后再用氯化亚砜进行氯磺化得到中间体，该中间体经过滤后用冷水将余酸充分洗净，然后在催化剂作用下与γ-甲(或乙)氧基丙胺缩合得到成品分散红92。
2、 根据权利要求1所述分散红92合成工艺改进中，其特征在于，分散红 60磺化所采用的磺化试剂为氯磺酸，氯磺化试剂为氯化亚砜。
3、 根据权利要求1所述分散红92合成工艺改进中，其特征在于，其中间体 与Y-甲(或乙)氧基丙胺缩合时加入催化剂，不但有效缩短反应时间，提高收率，而且还大大减少了缩合剂Y-曱(或乙)氧基丙胺的用量。
4、 根据权利要求1所述分散红92合成工艺改进中，其特征在于，其中间体与Y-曱(或乙)氧基丙胺缩合时，采用水作为反应介质。
5、 根据权利要求1或2所述分散红92合成工艺改进中，其特征在于，磺化 与氯磺化两步反应在一浴中完成，所加入的分狀红60与氯磺酸及氯化亚砜的重 量比为1: (3~4. 5): (0.5 — 0, 8)。
6、 根据权利要求1或4所述分散红92合成工艺改进中，其特征在于，磺化 及氯磺化两步反应总时间为10小时左右，反应温度控制在25 ~ 35°C。
7、 根据权利要求1或3所述分散红92合成工艺改进中，其特征在于，所加 入的催化剂为碳酸钠或碳酸钾等弱碱性物质，其用量为缩合中间体重量的20~ 30%。
8、 根据权利要求1或7所述分散红92合成工艺改进中，其特征在于，缩合 反应时间一般为5~8小时，反应温度在25 55。C。
全文摘要
本发明涉及一种分散红92合成工艺改进，以分散红60为原料，用氯磺酸作为磺化试剂，磺化结束后用氯化亚砜进行氯磺化，两步反应仍在一浴中完成，反应结束后加冰水离析过滤，滤饼用冷水洗净，然后在水介质中，在催化剂存在下与缩合剂γ-甲氧基丙胺(或γ-乙氧基丙胺)反应制得成品；该工艺采用氯化亚砜作为氯磺化试剂，提高了反应活性，降低了反应温度，减少了反应过程中物料的焦化，提高了产品质量，大幅度提高了反应收率；缩合工序采用水代替原工艺中的γ-甲氧基丙胺(或γ-乙氧基丙胺)作为反应介质，大大节约了生产成本，经济效益十分可观。
文档编号C09B1/54GK101125959SQ20071002567
公开日2008年2月20日 申请日期2007年8月13日 优先权日2007年8月13日
发明者政 季, 云 尹, 李少文, 斌 黄 申请人:江苏亚邦染料股份有限公司