本发明属于涂料技术领域，特别是涉及一种工业防腐蚀、阻燃的涂料及其制备方法。
背景技术：
近年来，鳞片胶泥涂料，尤其是乙烯基酯树脂玻璃鳞片胶泥涂料（以下简称“鳞片胶泥”），在国内得到了广泛的使用。早年主要应用于烟气脱硫FGD装置的内衬防腐，使得国内广大下游防腐工程领域的朋友深刻体会到玻璃鳞片胶泥的优点和好处。
随着市场的深度发展，玻璃鳞片胶泥早已不再仅限于应用于FGD领域，其他众多防腐蚀工程领域也得到极好地推广。但随之问题也来了，由于广大应用者并不深刻理解玻璃鳞片的原理，尤其是对其中有机树脂不能深刻理解，导致“瞎用”和“乱用”。应该说，玻璃鳞片胶泥，用对地方，鳞片胶泥的制造和施工得当的话，它绝对是个好东西；但同时要是制造技术和配方不当，施工瞎胡来，不看适不适合，见地方就用鳞片胶泥，则一定会出现诸如脱落、耐磨不足、固化不良、耐温骤变不足等一系列质量问题。如中国专利CN1035622C公开的一种玻璃鳞片防腐涂料，它主要由双酚A型环氧树脂、二甲苯、玻璃鳞片、钛酸 酯类偶联剂、改性胺类固化剂等构成，它的缺点是存在耐温性能差、低温施工性能差、适应面窄等局限性。
目前市面上的乙烯基酯树脂鳞片胶泥，基本都是刮涂型的，其本身骨子里避免不了一些短板：收缩大容易脱落、绝对粘结性能不足易脱落、整体强度不足、耐冷热冲击不足、大面积施工耗时耗力。针对这些缺陷，笔者认为造成胶泥涂层开裂、脱落的主要原因是树脂本身的固化收缩过大和底漆粘结强度不足，另外配方不合理、施工质量较差等也是引起开裂脱落的因素。通过合理设计配方，制作专用底漆、制作低收缩的鳞片胶泥，从根本上降低固化收缩率、减小内应力、增加底漆和基材的粘结强度，避免开裂、脱落。国内外在开发低收缩、低轮廓剂及低收缩树脂方面作了大量的工作，但主要都是针对中高温成型模压团状模塑料BMC和片状模塑料SMC的，针对常温固化玻璃鳞片胶泥适用的低收缩剂还未见报道。
阻燃性能在近年来突显其重要性。近几年来，国内先后出现了如新疆某电厂等多起玻璃钢烟囱燃烧事件，事后据有关部门进行调查并分析失火原因，发现玻璃鳞片胶泥固化后，如除雾器、喷淋管、电焊或者脚手架架板等其他物品着火，都有可能会引燃鳞片胶泥，如果离玻璃钢烟囱或其它玻璃钢设备较近，则很有可能会受到波及。近日，据悉山东某热力公司脱硫塔在建设过程中也发生失火事件，由此可见，采用阻燃型鳞片胶泥是非常有必要的，设计院、业主和环保公司等对此也应予以关注和重视，在有些项目的招标条文中已作出明文作出规定，要求防腐材料具有阻燃效果，但目前市场并无阻燃型类似材料出现。
鳞片胶泥的耐磨性能不足也在近年来得到了广大设计院、业主和环保公司的重视，即使是目前耐磨型玻璃鳞片胶泥也不足以满足要求，但目前在鳞片胶泥市场上并未出现耐磨性能极佳的材料。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种具有防腐蚀、耐磨、不易开裂、不易脱落且制备方法简单的工业防腐蚀、阻燃的涂料及其制备方法。
为实现上述目的，本发明包括底漆、中涂和面漆，所述底漆、中涂和面漆的重量份分别为，底漆2-10份、中涂80-100份和面漆2-10份；
所述底漆包括A、B两部分组成，其中：
A的组成成份及重量份为：
底漆专用型乙烯基酯树脂 95~110
促进剂 1.0～3.0
色浆 0～4.0
800目云母粉 0～15.0
B的组成成份及重量份为：
固化剂 1.0～3.0；
A和B的配比为100:1.0～100:3.0
所述中涂包括C、D两部分组成，其中：
C的组成成份及重量份为：
化学阻燃型乙烯基酯树脂 90.0~105
气相二氧化硅 1.0～3.0
触变稳定剂 1.0～2.0
收缩剂 1.0～10.0
偶联剂 0.5～1.5
促进剂 0.5～2.0
消泡剂 0.5～1.0
色浆 1.0～4.0
20目碳化硅 50.0～80.0
20目棕刚玉 50.0～80.0
80目氮化硅 5.0~10.0
120目陶瓷粉 5.0~10.0
800目云母粉 5.0~10.0
D的组分成份及重量份为：
固化剂 1.0～4.0；
C和D的配比为100:1.0～100:4.0;
所述面漆包括E、F两部分组成，其中：
E的组成成份及重量比包括：
化学阻燃型乙烯基酯树脂 80~100
液态阻燃剂 8~12
气相二氧化硅 2.0～5.0
触变稳定剂 1.0～3.0
促进剂 0.5～2.0
消泡剂 0.5～1.0
色浆 2.0～6.0
液蜡 1.0～3.0
800目云母粉 0～15.0
F的成份及重量：
固化剂 1.0～3.0;
E和F的配比为100:1.0～100:3.0。
优选地，所述促进剂选自有效金属钴含量2～4%的环烷酸钴或异辛酸钴苯乙烯溶液。
优选地，所述促进剂可以替换为胺基硅烷、环氧基硅烷和丁氰橡胶的组合物，其重量份分别为胺基硅烷1～3份，环氧基硅烷为1～3份，丁氰橡胶为1～3份。
优选地，所述底漆、中涂和面漆中的色浆为以载体专用乙烯基酯树脂OYCHEM®8088为载体研磨而成的铁红、艳绿、中灰色浆中的任意一种。所述底漆、中涂和面漆中，D组分固化剂选择选择纯度为90%的过氧化氢异丙苯；B和F组分固化剂型号均为328E；气相二氧化硅选择硅烷偶联剂处理过的疏水型气相二氧化硅单独使用或疏水型气相二氧化硅和亲水型气相二氧化硅体积比为1:1混用；所述触变稳定剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，其型号为BYK-R605。
优选地，所述收缩剂为聚甲基丙烯酸甲酯；所述偶联剂选自γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷、γ- (甲基丙烯酰氧)丙基三乙氧基硅烷、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-(2，3-环(甲氧丙氧)丙基三乙氧基硅烷、γ-(甲基丙烯酰氧)丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-巯 丙基三甲氧基硅烷、γ-氯丙基三乙氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ- 氨丙基三甲氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、N-(β- 氨乙基)-γ氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或多种。
优选地，所述液蜡为在52℃～56℃时将固体石蜡溶于苯乙烯中，制成质量分数为5～10%的石蜡苯乙烯溶液；消泡剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，型号为BYK-555。
优选地，所述中涂中的所述化学阻燃型乙烯基酯树脂选用溴化阻燃型双酚A型环氧乙烯基酯树脂，底漆中的底漆专用型乙烯基酯树脂选用专用双酚A型环氧乙烯基酯树脂，制得的涂料为中温型工业防腐蚀、阻燃的涂料；中涂中的所述化学阻燃型乙烯基酯树脂选用溴化阻燃型酚醛环氧乙烯基酯树脂，底漆中的底漆专用型乙烯基酯树脂选用底漆专用酚醛型环氧乙烯基酯树脂，制得的涂料为高温型工业防腐蚀、阻燃的涂料。
本发明一种工业防腐蚀、阻燃的涂料制备方法，其中中涂的制备包括以下步骤，
（1）先在高速剪切分散的拉缸里面进行阻燃乙烯基酯树脂的触变制作：按预设比例将化学阻燃型乙烯基酯树脂、气相二氧化硅及触变稳定剂混合，加入到所述拉缸里面，设置转速为1500～1800转/分，分散时间不少于30min；将制成的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料备用；
（2）在步骤（1）制得的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料中按预设比例添加偶联剂、促进剂、收缩剂、消泡剂、色浆，搅拌直至均匀，然后倒入1000L的真空混合设备中，按预设比例加入用20目碳化硅、20目棕刚玉、80目氮化硅、120目陶瓷粉、800目云母粉和D组分固化剂进行搅拌混合，最后进行真空脱泡后再进行包装，得到阻燃耐磨胶泥中涂。
本发明一种工业防腐蚀、阻燃的涂料制备方法，其中面漆的制备包括以下步骤，
在高速剪切分散的拉缸里面进行面漆的制作，将化学阻燃型乙烯基酯树脂、液态阻燃剂、触变稳定剂、促进剂、消泡剂、气相二氧化硅、色浆、液蜡，放置到所述拉缸内，设置转速为1500～1800转/分，分散时间不少于30min，在分散过程中加入预设比例的800目云母粉和F组分固化剂。
本发明一种工业防腐蚀、阻燃的涂料制备方法，其中底漆的制备方法，包括以下步骤，
在高速剪切分散的拉缸里面进行底漆的制作，按预设比例在拉缸中加入促进剂、底漆专用型乙烯基酯树脂、色浆、800目云母粉和B组分固化剂，设置转速为1500～1800转/分，分散时间不少于30min。
本发明积极效果如下：
（1）采用化学阻燃型乙烯基酯树脂，从根本解决了现有中涂的鳞片胶泥不具备阻燃性能的缺陷；
（2）采用碳化硅、棕刚玉、氮化硅、陶瓷粉等耐磨性能更加优异的填充料，从根本上解决了现有普通玻璃鳞片胶泥耐磨性能不足的缺陷；
（3）添加了收缩剂的阻燃耐磨胶泥，在维持良好的耐热温度下，固化收缩率大大降低，彻底避免衬里在设备应用过程中的脱落；
（4）本发明底漆，与碳钢的拉拔粘结强度可达10MPa以上，甚至偶尔数据可高达18MPa，这么优异的粘结强度相比现有技术达到的5～8MPa高高出一大截；
（3）在确定优化配方的中涂、底漆和面漆的基础上，进行了综合性能测试和耐腐蚀性能测试，结果显示本发明的阻燃性能、耐磨性能、耐冷热循环、粘结性能、耐腐蚀性能都非常明显优于现有产品。
本发明积极效果如下：
（1）采用化学阻燃型乙烯基酯树脂，从根本解决了现有中涂的鳞片胶泥不具备阻燃性能的缺陷；
（2）采用碳化硅、棕刚玉、氮化硅、陶瓷粉等耐磨性能更加优异的填充料，从根本上解决了现有普通玻璃鳞片胶泥耐磨性能不足的缺陷；
（3）添加了收缩剂的阻燃耐磨胶泥，在维持良好的耐热温度下，固化收缩率大大降低，彻底避免衬里在设备应用过程中的脱落；
（4）底漆与碳钢的拉拔粘结强度可达10MPa以上，甚至偶尔数据可高达18MPa，这么优异的粘结强度相比现有技术达到的5～8MPa高高出一大截；
（3）在确定优化配方的中涂、底漆和面漆的基础上，进行了综合性能测试和耐腐蚀性能测试，结果显示本发明的阻燃性能、耐磨性能、耐冷热循环、粘结性能、耐腐蚀性能都非常明显优于现有产品。
具体实施方式
下面将对本发明的实施例作进一步的详细叙述。
本发明其包括底漆、中涂和面漆，所述底漆、中涂和面漆的重量份分别为，底漆2-10份、中涂80-100份和面漆2-10份。
表1 实施例1-6的总配比
所述底漆包括A、B两部分组成，其中：A的组成成份为：
底漆专用型乙烯基酯树脂、促进剂、色浆和800目云母粉；
B的组成成份为：固化剂，优选地为互配高放热无气泡固化剂；
A和B的配比为100:1.0～100:3.0
所述中涂包括C、D两部分组成，其中：C的组成成份为：化学阻燃型乙烯基酯树脂、气相二氧化硅、触变稳定剂 、收缩剂、偶联剂、促进剂、消泡剂、色浆、20目碳化硅、20目棕刚玉、80目氮化硅、120目陶瓷粉和800目云母粉。
D的组分成份为：固化剂，优选地为低放热无气泡固化剂；
C和D的配比为100:1.0～100:4.0;
所述面漆包括E、F两部分组成，其中：
E的组成成份及重量比包括：化学阻燃型乙烯基酯树脂、
液态阻燃剂、
气相二氧化硅、触变稳定剂、促进剂、消泡剂、色浆、液蜡、800目云母粉；
F的成份：固化剂，较佳地，所述固化剂为互配高放热无气泡固化剂；
E和F的配比为100:1.0～100:3.0。
表2 实施例1-6的配比
实施例1制备中温型工业防腐蚀、阻燃的涂料
本实施例的底漆中的底漆专用型乙烯基酯树脂选用专用双酚A型环氧乙烯基酯树脂，中涂中的所述化学阻燃型乙烯基酯树脂选用溴化阻燃型双酚A型环氧乙烯基酯树脂，所述底漆A部分中促进剂
为有效金属钴含量2%的环烷酸钴溶液，所述促进剂可以替换为胺基硅烷、环氧基硅烷和丁氰橡胶的组合物，其重量份分别为胺基硅烷1份，环氧基硅烷为1份，丁氰橡胶为1份。所述底漆、中涂和面漆中的色浆为以载体专用乙烯基酯树脂OYCHEM®8088为载体研磨而成的铁红色浆。所述底漆、中涂和面漆中，D组分固化剂选择选择纯度为90%的过氧化氢异丙苯；B和F组分固化剂型号均为328E；气相二氧化硅选择硅烷偶联剂处理过的疏水型气相二氧化硅单独使用；所述触变稳定剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，其型号为BYK-R605。
所述收缩剂为聚甲基丙烯酸甲酯，所述收缩剂还可以替换为将分子量为3000的聚醚型-NCO封端的异氰酸酯预聚体与饱和乙烯基酯树脂按摩尔比1：4反应制得而成。所述偶联剂选自γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷。
所述液蜡为在52℃时将固体石蜡溶于苯乙烯中，制成质量分数为5%的石蜡苯乙烯溶液；消泡剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，型号为BYK-555。
本实施例的中涂的制备方法，包括以下步骤，
（1）先在高速剪切分散的拉缸里面进行阻燃乙烯基酯树脂的触变制作：按预设比例将化学阻燃型乙烯基酯树脂、气相二氧化硅及触变稳定剂混合，加入到所述拉缸里面，设置转速为1500-1800转/分，分散时间不少于30min。将制成的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料备用；
（2）在步骤（1）制得的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料中按预设比例添加偶联剂、促进剂、收缩剂、消泡剂、色浆，搅拌直至均匀，然后倒入真空混合设备中，按预设比例加入用20目碳化硅、20目棕刚玉、80目氮化硅、120目陶瓷粉、800目云母粉和固化剂，进行搅拌混合，最后进行真空脱泡后再进行包装，得到阻燃耐磨胶泥中涂。所述固化剂为互配高放热无气泡固化剂。
本实施例的面漆的制备方法，其包括以下步骤，
在高速剪切分散的拉缸里面进行面漆的制作，将化学阻燃型乙烯基酯树脂、液态阻燃剂、触变稳定剂、促进剂、消泡剂、气相二氧化硅、色浆、液蜡，放置到所述拉缸内，设置转速为1500转/分，分散时间不少于30min，在分散过程中加入预设比例的800目云母粉和固化剂，所述固化剂为互配高放热无气泡固化剂。
本实施例的底漆的制备方法，其包括以下步骤，在高速剪切分散的拉缸里面进行底漆的制作，按预设比例在拉缸中加入促进剂、底漆专用型乙烯基酯树脂、色浆、800目云母粉和互配高放热无气泡固化剂，设置转速为1500转/分，分散时间不少于30min。所述固化剂为互配高放热无气泡固化剂，所述促进剂还可以为将胺基硅烷Adherant®1121，德谦(上海)化学有限公司商品）、环氧基硅烷（Adherant®1051，德谦(上海)化学有限公司商品）和丁氰橡胶（Hycar® CTBN 1300×13，美国CVC热固性特种材料公司商品）按照预设比例混合而成，再在60℃保温12h制得。
将底漆、中涂和面漆混合均匀即得。
实施例2制备中温型工业防腐蚀、阻燃的涂料
本实施例的底漆中的底漆专用型乙烯基酯树脂选用专用双酚A型环氧乙烯基酯树脂，中涂中的所述化学阻燃型乙烯基酯树脂选用溴化阻燃型双酚A型环氧乙烯基酯树脂，
所述底漆、中涂和面漆中的促进剂为有效金属钴含量3%的异辛酸钴苯乙烯溶液，所述促进剂可以替换为胺基硅烷、环氧基硅烷和丁氰橡胶组合物，其重量份分别为胺基硅烷2份，环氧基硅烷为3份，丁氰橡胶为2份。所述底漆、中涂和面漆中的色浆为以载体专用乙烯基酯树脂OYCHEM®8088为载体研磨而成的艳绿色浆。所述底漆、中涂和面漆中，D组分固化剂也就是中涂中的固化剂选择纯度为90%的过氧化氢异丙苯；B和F组分固化剂型号均为328E，B和F组分固化剂分别为底漆和面漆中的固化剂；气相二氧化硅选择硅烷偶联剂处理过的疏水型气相二氧化硅和亲水型气相二氧化硅体积比为1:1混用；所述触变稳定剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，其型号为BYK-R605。
所述收缩剂为聚甲基丙烯酸甲酯，也可以替换为将分子量为6000的聚醚型-NCO封端的异氰酸酯预聚体与饱和乙烯基酯树脂按摩尔比1：4反应制得而成。所述偶联剂选自γ- (甲基丙烯酰氧)丙基三乙氧基硅烷。
所述液蜡为在56℃时将固体石蜡溶于苯乙烯中，制成质量分数为8%的石蜡苯乙烯溶液；消泡剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，型号为BYK-555。底漆中的B组分固化剂为互配高放热无气泡固化剂，选用日本化药株式会社的328E固化剂。中涂中的固化剂为低放热无气泡固化剂，选自天津阿克苏诺贝尔过氧化物有限公司生产的过氧化氢异丙苯K90。面漆中的F组分固化剂为互配高放热无气泡固化剂，选自日本化药株式会社的328E固化剂。
本实施例的中涂的制备方法，包括以下步骤，
（1）先在高速剪切分散的拉缸里面进行阻燃乙烯基酯树脂的触变制作：按预设比例将化学阻燃型乙烯基酯树脂、气相二氧化硅及触变稳定剂混合，加入到所述拉缸里面，设置转速为1500转/分，分散时间不少于30min。将制成的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料备用；
（2）在步骤（1）制得的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料中按预设比例添加偶联剂、促进剂、收缩剂、消泡剂、色浆，搅拌直至均匀，然后倒入真空混合设备中，按预设比例加入用20目碳化硅、20目棕刚玉、80目氮化硅、120目陶瓷粉、800目云母粉和固化剂进行搅拌混合，最后进行真空脱泡后再进行包装，得到阻燃耐磨胶泥中涂。
本实施例的面漆的制备方法，其包括以下步骤，
在高速剪切分散的拉缸里面进行面漆的制作，将化学阻燃型乙烯基酯树脂、液态阻燃剂、触变稳定剂、促进剂、消泡剂、气相二氧化硅、色浆、液蜡，放置到所述拉缸内，设置转速为1800转/分，分散时间不少于30min，在分散过程中加入预设比例的800目云母粉。
本实施例的底漆的制备方法，其包括以下步骤，在高速剪切分散的拉缸里面进行底漆的制作，按预设比例在拉缸中加入促进剂、底漆专用型乙烯基酯树脂、色浆、800目云母粉和底漆中的固化剂，设置转速为1700转/分，分散时间不少于30min。所述促进剂可以替换为将胺基硅烷（Adherant®1121，德谦(上海)化学有限公司商品）、环氧基硅烷（Adherant®1051，德谦(上海)化学有限公司商品）和丁氰橡胶（Hycar® CTBN 1300×13，美国CVC热固性特种材料公司商品）按照预设比例混合而成，再在60℃保温12h制得。
将底漆、中涂和面漆混合均匀即得。
实施例3制备中温型工业防腐蚀、阻燃的涂料
本实施例的底漆中的底漆专用型乙烯基酯树脂选用专用双酚A型环氧乙烯基酯树脂，中涂中的所述化学阻燃型乙烯基酯树脂选用溴化阻燃型双酚A型环氧乙烯基酯树脂，
所述底漆A部分中促进剂为有效金属钴含量4%的环烷酸钴溶液，可以替换为胺基硅烷、环氧基硅烷和丁氰橡胶组合物，其重量份分别为胺基硅烷3份，环氧基硅烷为2份，丁氰橡胶为3份。
所述底漆、中涂和面漆中的色浆为以载体专用乙烯基酯树脂OYCHEM®8088为载体研磨而成的中灰的色浆。所述底漆、中涂和面漆中，D组分固化剂选择选择纯度为90%的过氧化氢异丙苯；B和F组分固化剂型号均为328E；B和F组分固化剂分别为底漆和面漆中的固化剂，D组分固化剂也就是中涂中的固化剂；气相二氧化硅选择疏水型气相二氧化硅和亲水型气相二氧化硅体积比为1:1混用；所述触变稳定剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，其型号为BYK-R605。
所述收缩剂为聚甲基丙烯酸甲酯，可以替换为将分子量为5000的聚醚型-NCO封端的异氰酸酯预聚体与饱和乙烯基酯树脂按摩尔比1：4反应制得而成。所述偶联剂可选自γ- (甲基丙烯酰氧)丙基三乙氧基硅烷。
所述液蜡为在55℃时将固体石蜡溶于苯乙烯中，制成质量分数为10%的石蜡苯乙烯溶液；消泡剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，型号为BYK-555。
本实施例的中涂的制备方法，包括以下步骤，
（1）先在高速剪切分散的拉缸里面进行阻燃乙烯基酯树脂的触变制作：按预设比例将化学阻燃型乙烯基酯树脂、气相二氧化硅及触变稳定剂混合，加入到所述拉缸里面，设置转速为1500转/分，分散时间不少于30min。将制成的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料备用；
（2）在步骤（1）制得的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料中按预设比例添加偶联剂、促进剂、收缩剂、消泡剂、色浆，搅拌直至均匀，然后倒入1000L的真空混合设备中，按预设比例加入用20目碳化硅、20目棕刚玉、80目氮化硅、120目陶瓷粉、800目云母粉和中涂固化剂进行搅拌混合，最后进行真空脱泡后再进行包装，得到阻燃耐磨胶泥中涂。
本实施例的面漆的制备方法，其包括以下步骤，
在高速剪切分散的拉缸里面进行面漆的制作，将化学阻燃型乙烯基酯树脂、液态阻燃剂、触变稳定剂、促进剂、消泡剂、气相二氧化硅、色浆、液蜡，放置到所述拉缸内，设置转速为1600转/分，分散时间不少于30min，在分散过程中加入预设比例的800目云母粉。
本实施例的底漆的制备方法，其包括以下步骤，在高速剪切分散的拉缸里面进行底漆的制作，按预设比例在拉缸中促进剂、底漆专用型乙烯基酯树脂、色浆、800目云母粉和固化剂，设置转速为1800转/分，分散时间不少于30min。所述促进剂可以替换为将胺基硅烷（Adherant®1121，德谦(上海)化学有限公司商品）、环氧基硅烷（Adherant®1051，德谦(上海)化学有限公司商品）和丁氰橡胶（Hycar® CTBN 1300×13，美国CVC热固性特种材料公司商品）按照预设比例混合而成，再在60℃保温12h制得。
将底漆、面漆和中涂混合均匀即得。
实施例4制备高温型工业防腐蚀、阻燃的涂料
本实施例的中涂中的所述化学阻燃型乙烯基酯树脂选用溴化阻燃型酚醛环氧乙烯基酯树脂，底漆中的底漆专用型乙烯基酯树脂选用底漆专用酚醛型环氧乙烯基酯树脂，所述底漆A部分中促进剂为有效金属钴含量3%的环烷酸钴溶液，所述促进剂可以替换为胺基硅烷、环氧基硅烷和丁氰橡胶的组合物，其重量份分别为胺基硅烷1份，环氧基硅烷为1份，丁氰橡胶为3份。
所述底漆、中涂和面漆中的色浆为以载体专用乙烯基酯树脂OYCHEM®8088为载体研磨而成的铁红色浆。所述底漆、中涂和面漆中，D组分固化剂选择选择纯度为90%的过氧化氢异丙苯；B和F组分固化剂型号均为328E；气相二氧化硅选择硅烷偶联剂处理过的疏水型气相二氧化硅单独使用；所述触变稳定剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，其型号为BYK-R605。
所述收缩剂为聚甲基丙烯酸甲酯，收缩剂可以替换为将分子量为4000的聚醚型-NCO封端的异氰酸酯预聚体与饱和乙烯基酯树脂按摩尔比1：4反应制得而成。所述偶联剂选自γ-巯 丙基三甲氧基硅烷。
所述液蜡为在54℃时将固体石蜡溶于苯乙烯中，制成质量分数为6%的石蜡苯乙烯溶液；消泡剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，型号为BYK-555。
本实施例的中涂的制备方法，包括以下步骤，
（1）先在高速剪切分散的拉缸里面进行阻燃乙烯基酯树脂的触变制作：按预设比例将化学阻燃型乙烯基酯树脂、气相二氧化硅及触变稳定剂混合，加入到所述拉缸里面，设置转速为1500转/分，分散时间不少于30min。将制成的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料备用；
（2）在步骤（1）制得的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料中按预设比例添加偶联剂、促进剂、收缩剂、消泡剂、色浆，搅拌直至均匀，然后倒入真空混合设备中，按预设比例加入用20目碳化硅、20目棕刚玉、80目氮化硅、120目陶瓷粉、800目云母粉和固化剂进行搅拌混合，最后进行真空脱泡后再进行包装，得到阻燃耐磨胶泥中涂。
本实施例的面漆的制备方法，其包括以下步骤，
在高速剪切分散的拉缸里面进行面漆的制作，将化学阻燃型乙烯基酯树脂、液态阻燃剂、触变稳定剂、促进剂、消泡剂、气相二氧化硅、色浆、液蜡，放置到所述拉缸内，设置转速为1700转/分，分散时间不少于30min，在分散过程中加入预设比例的800目云母粉。
本实施例的底漆的制备方法，其包括以下步骤，在高速剪切分散的拉缸里面进行底漆的制作，按预设比例在拉缸中加入促进剂、底漆专用型乙烯基酯树脂、色浆和800目云母粉和固化剂，设置转速为1800转/分，分散时间不少于30min。所述促进剂可以替换为胺基硅烷（Adherant®1121，德谦(上海)化学有限公司商品）、环氧基硅烷（Adherant®1051，德谦(上海)化学有限公司商品）和丁氰橡胶（Hycar® CTBN 1300×13，美国CVC热固性特种材料公司商品）按照预设比例混合而成，再在60℃保温12h制得。
将底漆、面漆和中涂混合均匀即得。
实施例5制备高温型工业防腐蚀、阻燃的涂料
本实施例的中涂中的所述化学阻燃型乙烯基酯树脂选用溴化阻燃型酚醛环氧乙烯基酯树脂，底漆中的底漆专用型乙烯基酯树脂选用底漆专用酚醛型环氧乙烯基酯树脂，所述底漆A部分中促进剂
为有效金属钴含量2%的异辛酸钴苯乙烯溶液，可以替换为胺基硅烷、环氧基硅烷和丁氰橡胶组合物，其重量份分别为胺基硅烷3份，环氧基硅烷为1份，丁氰橡胶为1份。
所述底漆、中涂和面漆中的色浆为以载体专用乙烯基酯树脂OYCHEM®8088为载体研磨而成的艳绿的色浆。所述底漆、中涂和面漆中，D组分固化剂选择选择纯度为90%的过氧化氢异丙苯；B和F组分固化剂型号均为328E；B和F组分固化剂分别为底漆和面漆中的固化剂，D组分固化剂也就是中涂中的固化剂；气相二氧化硅选择疏水型气相二氧化硅和亲水型气相二氧化硅混；所述触变稳定剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，其型号为BYK-R605。
所述收缩剂为聚甲基丙烯酸甲酯，所述收缩剂可以替换为将分子量为3000～6000的聚醚型-NCO封端的异氰酸酯预聚体与饱和乙烯基酯树脂按摩尔比1：4反应制得而成。所述偶联剂可选自γ-(甲基丙烯酰氧)丙基甲基二甲氧基硅烷。
所述液蜡为在53℃时将固体石蜡溶于苯乙烯中，制成质量分数为9%的石蜡苯乙烯溶液；消泡剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，型号为BYK-555。
本实施例的中涂的制备方法，包括以下步骤，
（1）先在高速剪切分散的拉缸里面进行阻燃乙烯基酯树脂的触变制作：按预设比例将化学阻燃型乙烯基酯树脂、气相二氧化硅及触变稳定剂混合，加入到所述拉缸里面，设置转速为1550转/分，分散时间不少于30min。将制成的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料备用；
（2）在步骤（1）制得的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料中按预设比例添加偶联剂、促进剂、收缩剂、消泡剂、色浆，搅拌直至均匀，然后倒入真空混合设备中，按预设比例加入20目碳化硅、20目棕刚玉、80目氮化硅、120目陶瓷粉、800目云母粉和固化剂进行搅拌混合，最后进行真空脱泡后再进行包装，得到阻燃耐磨胶泥中涂。
本实施例的面漆的制备方法，其包括以下步骤，
在高速剪切分散的拉缸里面进行面漆的制作，将化学阻燃型乙烯基酯树脂、液态阻燃剂、触变稳定剂、促进剂、消泡剂、气相二氧化硅、色浆、液蜡，放置到所述拉缸内，设置转速为1500转/分，分散时间不少于30min，在分散过程中加入预设比例的800目云母粉和固化剂。
1）本实施例的底漆的制备方法，其包括以下步骤，在高速剪切分散的拉缸里面进行底漆的制作，按预设比例在拉缸中加入促进剂、底漆专用型乙烯基酯树脂、色浆、800目云母粉和固化剂，设置转速为1700转/分，分散时间不少于30min。所述促进剂可以替换为胺基硅烷（Adherant®1121，德谦(上海)化学有限公司商品）、环氧基硅烷（Adherant®1051，德谦(上海)化学有限公司商品）和丁氰橡胶（Hycar® CTBN 1300×13，美国CVC热固性特种材料公司商品）按照预设比例混合而成，再在60℃保温12h制得。
将底漆、面漆和中涂混合均匀即得。
实施例6制备高温型工业防腐蚀、阻燃的涂料
本实施例的中涂中的所述化学阻燃型乙烯基酯树脂选用溴化阻燃型酚醛环氧乙烯基酯树脂，底漆中的底漆专用型乙烯基酯树脂选用底漆专用酚醛型环氧乙烯基酯树脂，所述底漆A部分中促进剂为有效金属钴含量4%的异辛酸钴苯乙烯溶液，所述促进剂还可以替换为胺基硅烷、环氧基硅烷和丁氰橡胶，其重量份分别为胺基硅烷2份，环氧基硅烷为3份，丁氰橡胶为2份。
所述底漆、中涂和面漆中的促进剂；所述底漆、中涂和面漆中的色浆为以载体专用乙烯基酯树脂OYCHEM®8088为载体研磨而成的中灰的色浆。所述底漆、中涂和面漆中，D组分固化剂选择选择纯度为90%的过氧化氢异丙苯；B和F组分固化剂型号均为328E；气相二氧化硅选择疏水型气相二氧化硅和亲水型气相二氧化硅体积比为1:1混用 ；所述触变稳定剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，其型号为BYK-R605。
所述收缩剂为聚甲基丙烯酸甲酯，所述收缩剂还可以替换为将分子量为3000～
6000的聚醚型-NCO封端的异氰酸酯预聚体与饱和乙烯
基酯树脂按摩尔比1：4反应制得而成。
所述偶联剂可选自以下任意一种γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷、γ- (甲基丙烯酰氧)丙基三乙氧基硅烷、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-(2，3-环(甲氧丙氧)丙基三乙氧基硅烷、γ-(甲基丙烯酰氧)丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-(2，3-环氧丙氧)丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-巯 丙基三甲氧基硅烷、γ-氯丙基三乙氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ- 氨丙基三甲氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、N-(β- 氨乙基)-γ氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或多种。所述液蜡为在56℃时将固体石蜡溶于苯乙烯中，制成质量分数为6%的石蜡苯乙烯溶液；消泡剂为德国毕克化学助剂有限公司生产，型号为BYK-555。
本实施例的中涂的制备方法，包括以下步骤，
（1）先在高速剪切分散的拉缸里面进行阻燃乙烯基酯树脂的触变制作：按预设比例将化学阻燃型乙烯基酯树脂、气相二氧化硅及触变稳定剂混合，加入到所述拉缸里面，设置转速为1500转/分，分散时间不少于30min。将制成的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料备用；
（2）在步骤（1）制得的已经触变好的化学阻燃型乙烯基酯树脂母料中按预设比例添加偶联剂、促进剂、收缩剂、消泡剂、色浆，搅拌直至均匀，然后倒入真空混合设备中，按预设比例加入20目碳化硅、20目棕刚玉、80目氮化硅、120目陶瓷粉、800目云母粉和固化剂进行搅拌混合，最后进行真空脱泡后再进行包装，得到阻燃耐磨胶泥中涂。
本实施例的面漆的制备方法，其包括以下步骤，
在高速剪切分散的拉缸里面进行面漆的制作，将化学阻燃型乙烯基酯树脂、液态阻燃剂、触变稳定剂、促进剂、消泡剂、气相二氧化硅、色浆、液蜡，放置到所述拉缸内，设置转速为1500转/分，分散时间不少于30min，在分散过程中加入预设比例的800目云母粉和固化剂。
2）本实施例的底漆的制备方法，其包括以下步骤，在高速剪切分散的拉缸里面进行底漆的制作，按预设比例在拉缸中加入促进剂、底漆专用型乙烯基酯树脂、色浆、800目云母粉和固化剂，设置转速为1500转/分，分散时间不少于30min。所述促进剂还可以替换为胺基硅烷（Adherant®1121，德谦(上海)化学有限公司商品）、环氧基硅烷（Adherant®1051，德谦(上海)化学有限公司商品）和丁氰橡胶（Hycar® CTBN 1300×13，美国CVC热固性特种材料公司商品）按照预设比例混合而成，再在60℃保温12h制得。
将底漆、面漆和中涂混合均匀即得。
实施例1-3中所述溴化阻燃型双酚A型环氧乙烯基酯树脂为上欧扬化工有限公司生产的型号为OYCHEM®8005产品，底漆专用双酚A型环氧乙烯基酯树脂为上欧扬化工有限公司的型号为OYCHEM®8001MP产品，实施例4-6中底漆专用酚醛型环氧乙烯基酯树脂为上欧扬化工有限公司的型号为OYCHEM®8007MP的产品，溴化阻燃型酚醛环氧乙烯基酯树脂为上欧扬化工有限公司的型号为OYCHEM®8005N的产品。
实施例1-6中：
所述色浆选用上欧扬化工有限公司的型号为OYCHEM®8088的载体专用乙烯基酯树脂。
所述固化剂，D组分固化剂为低放热无气泡固化剂选择选择纯度为90%的过氧化氢异丙苯K90，来自天津阿克苏诺贝尔过氧化物有限公司商品；B和F组分固化剂为互配高放热无气泡固化剂选择328E，来自日本化药株式会社商品。
本发明中的触变剂为气相二氧化硅，选择硅烷偶联剂处理过的疏水型气相二氧化硅（AEROSIL® R202，赢创德固赛(中国)投资有限公司商品）或疏水型气相二氧化硅和亲水型气相二氧化硅（AEROSIL® 200，赢创德固赛(中国)投资有限公司商品）1/1混用。触变稳定剂选择BYK®-R605（德国毕克化学助剂有限公司商品）。
所述碳化硅、棕刚玉、氮化硅、陶瓷粉都选择优等品，云母粉选择800目的金云母，选择灵寿县华源云母有限公司的优等品产品。
所述促进剂为有效金属钴含量2～4%的环烷酸钴或异辛酸钴苯乙烯溶液，选用上海长风化工厂的相关产品。
实施例中的所述收缩剂还可以替换为将分子量为3000的聚醚型-NCO封端的异氰酸酯预聚体与饱和乙烯基酯树脂按摩尔比1：4反应制得而成。收缩剂的合成过程为：准确称取经过脱水处理的聚醚二元醇装入配有温度计、搅拌器、冷凝器的四口烧瓶中，添加适量溶剂丁酮，再缓慢滴加TDI，升温到80℃持续反应3.5h，得到聚醚型-NCO封端的异氰酸酯预聚体（数均分子量3000～6000），为乳白色透明液体，采用合成好的乳白色透明的聚氨酯预聚体和的饱和乙烯基酯树脂（OYCHEM®8088，上海欧扬化工有限公司商品）按照摩尔比1：4反应，制得低收缩剂备用。
实施例中的偶联剂为BYK-555（德国毕克化学助剂有限公司商品）。
将实施例1-6的产品进行以下测试：23℃环境下，在70 mm×150 mm的碳钢上喷砂至Sa2.5后，两面都喷涂（中涂也可刮涂）。中涂之间以及中涂和面涂之间采用软毛羊毛滚浸渍苯乙烯单向压实。
常温固化24h后，进行耐冷热冲击试验。其中实施例4-6高温组的试样在200℃烘箱恒温2h，取出立即放入－17℃冷冻冰箱中放置2h，再立即取出放入200℃烘箱，循环若干次，观察实验现象，并测试拉拔粘结强度数据。其中实施例1-3中温组的试样在150℃烘箱恒温2h，取出立即放入－17℃冷冻冰箱中放置2h，再立即取出放入150℃烘箱，循环若干次，观察实验现象，并测试拉拔粘结强度数据。结果显示：在都循环20次后，中涂胶泥层未发生开裂，未与碳钢剥离，没有出现中涂胶泥层脱落现象，测试拉拔粘结强度，数据显示循环20次后，实施例4-6高温组还能保留7.8MPa，实施例1-3中温组还能保持8.6MPa，远远超过国标规定的5MPa。
以上试块在50%硫酸溶液，60℃浸泡1000h后，未出现脱落、腐蚀等现象。耐腐蚀性能优异。其它参数的测定：体积收缩率、拉拔粘结强度、热变形温度、耐冷热循环温度冲击、耐腐蚀浸泡试验等全按照现行相应标准进行测试，结果详见表3和表4。
以上述实施案例中制得的阻燃耐磨胶泥制作浇铸体试样，再按照GB/T 2406-2009《塑料 用氧指数法测定燃烧行为》进行氧指数阻燃性能的测试，结果详见表3和表4。
表3 实施例1-3产品的综合性能测试数据
表4 实施例4-6产品的综合性能测试数据
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明专利的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。