一种应用于背板的单面胶组件及其生产工艺和贴合工艺的制作方法

本发明涉及应用于背板的单面胶组件及其生产工艺和贴合工艺。

背景技术：

显示终端一般包括显示屏以及外壳，其中显示屏常采用一安装背板固定安装于外壳上，具体的，背板上设置有多个螺柱，显示屏组装至背板后通过多个螺柱固定至预设位置，但是在整个显示终端的组装过程中分为多个组装工序，显示屏的生产以及背板与显示屏之间为两个不同生产工序，因背板在存储过程中螺柱上容易堆积灰尘，为避免背板组装至显示屏上时，背板螺柱内的灰尘在组装过程中，由螺柱通孔进入至显示屏内从而导致显示屏故障，因此，在背板生产工序中，需要对位于背板内侧的螺孔进行贴胶封堵。

请参考图1至3所示，分别为现有技术中一种背板的右视图、背板的主视图以及背板粘胶示意图。目前对背板的贴胶工艺中，常采用人工的方式进行提交，一般包括如下步骤：1、将单面胶裁剪至的预设尺寸大小；2、采用人工方式逐将单面胶粘贴至背板内侧面的螺孔上。

上述过程需要不断重复撕离型膜、贴胶过程，需要投入大量劳动成本，贴胶效率低，工序长。

技术实现要素：

为了解决上述贴胶效率低、工序长的问题，本发明提供一种应用于背板的单面胶组件及其生产工艺和贴合工艺。

根据本发明的第一方面，本发明提供一种应用于背板的贴胶工艺，背板的一侧面设置有多个螺柱，多个螺柱开设有连通背板另一侧面的多个螺孔，包括如下步骤：

a1：单面胶组件制备：选取单面胶载体，其中单面胶载体包括第一离型膜以及第二离型膜，在第一离型膜以及第二离型膜之间制备好与背板上多个螺孔结构、大小以及位置相对应的多个单面胶，形成单面胶组件；

a2：移除第一离型膜：移除第一离型膜，露出多个单面胶的粘贴面；

a3：贴胶：将多个单面胶对应粘贴至多个螺孔上，移除第二离型膜，完成贴胶。

根据本发明的第二方面，本发明提供一种应用于背板的单面胶组件，背板的一侧面设置有多个螺柱，多个螺柱开设有连通背板另一侧面的多个螺孔，单面胶组件包括依次贴合的第一离型膜、单面胶层以及第二离型膜，其中单面胶层包括多个单面胶，多个单面胶与多个螺孔对应。

根据本发明的第三方面，本发明提供一种应用于背板的单面胶组件的生产工艺，包括如下步骤：

s1：对第一离型膜上料，将多个单面胶条贴合于第一离型膜上；

s2：通过第一刀模冲裁多个单面胶条，形成与背板内侧面的螺孔对应的多个单面胶，并对多个单面胶条排废；

s3：在多个单面胶上覆盖第二离型膜；以及

s4：通过第二刀模同时冲裁第一离型膜以及第二离型膜，得到形状与背板匹配的单面胶组件，其中多个单面胶与背板内侧面的多个螺孔对应。

根据本发明的一实施方式，步骤s1中，将第一离型膜贴合于底膜上，通过对第一离型膜以及底膜同时上料。。

根据本发明的一实施方式，步骤s1中，将第一离型膜贴合于底膜上后制成卷料，其中第一离型膜朝向卷芯。

根据本发明的一实施方式，步骤s1中，多个单面胶条沿第一离型膜上料方向贴合于第一离型膜上。

根据本发明的一实施方式，步骤s2中，多个单面胶条宽度大于冲裁后多个单面胶的宽度。

根据本发明的一实施方式，步骤s2中，冲裁后的多个单面胶条形成连续的废料部以及间断分布的多个单面胶。

根据本发明的一实施方式，步骤s4中，冲裁后的多个单面胶与单面胶组件的边框连接。

本发明的应用于背板的单面胶组件及其生产工艺和贴合工艺，其中单面胶组件设置有与背板螺孔对应的多个单面胶，贴胶过程为去除第一离型膜、定位粘贴、去除第二离型膜三步骤，贴胶操作简单，节省人力成本，贴胶效率高，大大缩短生产工序时长。

附图说明

图1为现有技术中一种背板的右视图。

图2为现有技术中一种背板的主视图。

图3为现有技术中背板粘胶示意图。

图4为本申请中应用于背板的贴胶工艺的流程示意图。

图5为本申请中应用于背板的单面胶组件的结构示意图之一。

图6为本申请中应用于背板的单面胶组件的结构示意图之二。

图7为本申请中应用于背板的单面胶组件的生产工艺的流程示意图。

图8为本申请中生产工艺的步骤s1的示意图之一。

图9为本申请中生产工艺的步骤s1的示意图之二。

图10为本申请中生产工艺的步骤s2的示意图之一。

图11为本申请中生产工艺的步骤s2的示意图之二。

图12为本申请中生产工艺的步骤s4的示意图。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语诸如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将结合具体实施例及附图对本发明连接弹片作进一步详细描述。

请参考图4所示，其为本申请中应用于背板的贴胶工艺的流程示意图。

本申请提供了一种应用于背板的贴胶工艺，其中背板200为显示终端(例如显示器、车载多媒体等)中的一组成部件，当然，背板200同样是其他具备显示功能的设备的组成部件，其中背板200的一侧面设置有多个用于安装固定的螺柱210，多个螺柱210开设有连通背板的另一侧面的螺孔220，本发明的单面胶组件100主要用于对螺孔220进行贴胶封堵，隔绝螺柱210与背板200另一侧面的连通。

具体的，应用于背板的贴胶工艺包括如下步骤：

a1：单面胶组件100制备：选取单面胶载体，其中单面胶载体包括第一离型膜1以及第二离型膜3。在第一离型膜1以及第二离型膜3之间制备好与背板200上多个螺孔220结构、大小以及位置相对应的多个单面胶211，形成单面胶组件100。当然的，单面胶载体也可采用其他结构或者形式，能到达到多个单面胶211设置于其内部并且可通过移除的方式露出多个单面胶211的粘胶面即可。

a2：移除第一离型膜1：移除第一离型膜1，露出多个单面胶211的粘贴面。

a3：贴胶：将多个单面胶211与多个螺孔200进行定位，然后将多个单面胶211对应粘贴至多个螺孔220上，其中定位以及粘贴过程均可采用人工的方式或者采用自动贴合设备自动贴合的方式进行，接着移除第二离型膜3，完成贴胶。

请一并参考图5至图6所示，其中图5及图6分别为本申请中应用于背板的单面胶组件的结构示意图之一以及结构示意图之二。

本发明还提供一种应用于背板的单面胶组件，具体的，单面胶组件100包括依次贴合的第一离型膜1、单面胶层2以及第二离型膜3，其中单面胶层2包括多个单面胶211，多个单面胶211的粘贴面朝向第一离型膜1，多个单面胶211与多个螺柱210的螺孔220对应，也就是说，多个单面胶211与螺孔220的位置、尺寸对应。当使用单面胶组件100对背板200进行贴胶时，先去除第二离型膜3，露出多个单面胶211的粘贴面，接着将多个单面胶211与多个螺孔220进行定位，其中定位过程中保证单面胶组件100位于角部的单面胶211能覆盖对应螺孔220即可，然后将多个单面胶211同时粘贴纸对应多个螺孔220上，去除第一离型膜1，完成贴胶过程。上述贴胶过程，操作快速、简单，不需要重复将单个单面胶211粘贴至对应螺孔220上，大大提高生产效率。

请一并参考图7至12所示，分别为本申请中应用于背板的单面胶组件的生产工艺的流程示意图、生产工艺的步骤s1的示意图、生产工艺的步骤s2的示意图、生产工艺的步骤s3的示意图之一、生产工艺的步骤s3的示意图之二以及生产工艺的步骤s5的示意图。

本发明还提供一种应用于背板的单面胶组件的生产工艺，其包括如下步骤：

s1：对第一离型膜1上料，将多个单面胶条21贴合于第一离型膜1的预设位置上，其中单面胶条21的数量根据带贴胶的多个螺孔220设定，其中每一单面胶条21对应的位于同一直线上的螺孔220，如此一来，可节省单面胶条21的材料成本。当然，也可设置与第一离型膜1面积相同的单面胶条21。具体的，步骤s1中将第一离型膜1覆盖于底膜4上，然后在进行上料，通过底膜4支撑本发明的单面胶组件100的生产过程，并且底膜4在完成单面胶组件100的生产后可回收重复利用，从而降低生产成本。具体的，采用自动贴合机将单层第一离型膜1覆盖于底膜4上。

s2：通过第一刀模冲裁多个单面胶条21，使多个单面胶条21上形成与背板200内侧面的多个螺孔220对应的多个单面胶211，其中单面胶211的形状可根据生产需求设计，如矩形、圆形、三角形等，然后并对多个单面胶条21剩余部分进行排废。

s3：在多个单面胶211远离第一离型膜1的侧面上覆盖第二离型膜3，其中第二离型膜3尺寸大小与第一离型膜1对应，如此一来，通过第一离型膜1以及第二离型膜3实现对多个单面胶211进行全面保护，使得单面胶组件100便于存储以及运输。其中本发明的第一离型膜1、第二离型膜3以及底膜4均可采用pet材质。

s4：通过第二刀模同时冲裁第一离型膜1以及第二离型膜3，得到形状与背板200匹配的单面胶组件100，也就是说，单面胶组件100尺寸小于背板200，使得单面胶组件100粘贴纸至背板200上更加顺畅稳定。其中多个单面胶211的位置与背板200内侧面的多个螺孔220对应，即多个螺孔220之间的中心间距等位置关系与多个单面胶211之间的中心间距相同，如此一来，保证单面胶组件100更加匹配背板200，加强贴胶过程中的稳定性。当然的，得到单面胶组件100后需要对其他物料进行排废等常规处理，此处不再赘述。

在一实施例中，步骤s1中，将第一离型膜1贴合于底膜4上后制成卷料，其中第一离型膜1朝向卷芯，如此一来，在步骤s2中通过卷料进行上料，进一步提高上料效率以及稳定性。

在一实施例中，请继续参考图9所示，步骤s1中多个单面胶条21沿相同间距以及相同方向贴合于第一离型膜1上，如此一来，提高步骤s2中的冲裁效率。进一步的，多个单面胶条21沿第一离型膜1上料方向贴合于第一离型膜1上，上料方式更加快速简单、进一步提升单面胶条21的贴合效率。

在一实施例中，请继续参考图10及11所示，步骤s2中多个单面胶条21宽度大于冲裁后多个单面胶211的宽度，也就是说，每个单面胶条21的宽度大于经过冲裁形成的多个单面胶5宽度，如此一来，降低冲裁难度，从而降低第一刀模设计成本。进一步的，步骤s3中冲裁后的多个单面胶条21形成连续的废料部212以及间断分布的多个单面胶211，其中废料部212为锯齿状，降低废料部212的剥离难度，在s3中进行排废时只需撕离废料部212的一端即可实现对单个单面胶条21的排废，进一步提高生产效率。

在又一实施例中，请继续参考图12所示，步骤s4中冲裁后的多个单面胶211与单面胶组件100的边框连接，也就是说，多个单面胶211位于单面胶组件100的边缘处，如此一来，在使用单面胶组件100过程中，使单面胶组件100的边框与多个螺孔220之间进行定位即可实现多个单面胶211与多个螺孔220之间定位，例如，使多个螺孔220囊括在单面胶组件100的边框中，如此一来，大大提单面胶组件100使用过程中与的多个螺孔220之间的定位效率，进一步提高生产效率。

终上所述，本发明的应用于背板的单面胶组件及其生产工艺和贴合工艺，其中单面胶组件设置有与背板螺孔对应的多个单面胶，贴胶过程为去除第一离型膜、定位粘贴、去除第二离型膜三步骤，贴胶操作简单，节省人力成本，贴胶效率高，大大缩短生产工序时长。

虽然对本发明的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的精神和范围内。