专利名称：自密封的膨胀袋的制作方法
背景技术：
本发明涉及到可容纳流体或气体的自密封式腔囊状可膨胀或充气容器。本技术中周知有多种塑料流体容器，它们可例如用作缓冲用具、包装填充物、垫子、浮筏或浮舟或者其它类似的应用。腔囊状膨胀组件的实例包括授予Koyanagi的美国专利4850912号、授予Guldager的美国专利4651369号和授予Lewicki等人的美国专利4076872号，在上述实例中，各个腔囊按下列方式隔离或隔开即一个腔囊的泄露或破裂不会影响其它腔囊或腔室。本发明的目的是提供多种改进形式并且要优于上述先有技术。
因此，本发明的一个目的是提供一种改进型的腔囊状容器，其中，每个腔囊部件在膨胀时都是自密封的，因此，对具有多个腔囊部件的容器来说，任何单个的腔囊部件的破裂都不会导致构成该容器的其余腔囊部件收缩，并且，这种容器可在不需要有预制腔囊的情况下，由普通的扁平热塑片材或其它不渗透材料构成。
本发明的另一个目的是提供一种改进型的自密封容器，其中，不需要有独立的阀门去阻止气体或流体外流，并且，仅通过使用容器的表面材料就能启动自密封功能。
本发明的再一个目的是提供一种改进型的自密封腔囊容器，其中，自密封功能源于内部体或气体的压力以及作用于容器各腔囊的横向拉伸力。
本发明的又一个目的是提供一种改进型的多腔囊式容器，其中，每个腔囊部件均可独立地膨胀，或者，可用一共用的总管使所有的腔囊基本上同时充气。
本发明的还一个目的是提供一种改进型的腔囊容器，它可按不膨胀的结构存放从而由最终用户根据需要来加以膨胀和收缩。
本发明的另一个目的是提供一种改进型的腔囊容器，它是廉价的并能很容易地大批量生产，而且，上述容器能加工成可作多种定制应用的尺寸。
通过阅读对本发明的详细说明，本技术的专家可看出其它目的和目标。本发明概要本发明涉及到自密封的膨胀容器，它包括一个或多个自密封的膨胀部件，每个部件均由一第一和第二膨胀腔囊构成，这些腔囊的内层密封在一起以形成一对腔囊，这对腔囊设置成膨胀时腔囊的内表面会相互作用以防收缩。
最佳的是，每个第一和第二腔囊均是由热塑材料或其它不渗透材料构成的内层和外层形成的，所说的内层和外层密封在一起，因此，该内层与外层之间的密封限定了各个膨胀腔囊的边界。不需要预先形成或模制出上述热塑层以形成腔囊，可以使用热塑材料构成的扁平片材。
第一和第二腔囊的内层还热密封在一起，从而形成了腔囊间的填充通道。该填充通道的尺寸由第一和第二腔囊的内层之间的热密封的边界所限定。填充通道带有一开口，因此，可以外部流体源将气体或流体注入该填充通道。填充通道内具有开孔，这些开孔位于第一和第二腔囊的内层上。这些与填充通道上开口分隔开的开孔会使气体或流体注入填充通道从而通过所述内层进入并使各腔囊膨胀。
操作中，气体或流体注入填充通道上的开口内。气体或流体沿填充通道流动并流经第一和第二腔囊内层上的开孔。当气体或流体使腔囊膨胀至最大限度时，各腔囊内的压力以及因腔囊膨胀所产生的横向拉伸力会起作用从而使所述填充通道关闭，因而会实现无阀的自密封功能。
上述自密封膨胀部件可按成对的各有不同结构的腔囊阵列来设置，下列最佳实施例以举例的方式示出了前述部件阵列的特定实施例。用热塑材料构成的热密封层可很容易且廉价地制造出自密封膨胀部件排列，从而形成并联的或呈任何其它几何结构的膨胀部件排列。
当各膨胀部件分别膨胀时，还可提供一共用的通路，该通路位于与各填充通道的开口相邻的位置，因此，可用一单个的流体源使所有的膨胀部件(即所有成对的腔囊)膨胀。可以用膨胀腔囊排列的内层之间的辅助密封或者用辅助热塑材料层与腔囊排列之一的内层之间的密封来限定上述共用通路。
上述膨胀腔囊排列可设置成例如用作包装材料、缓冲用具、封套邮件、垫子、浮筏或其它应用的多种结构。通过阅读下述最佳实施例和相应附图，本技术的专家可看出本发明的其它方面和优点。对附图的简要说明
图1是由顶部和底部腔囊例如一对膨胀腔构成的单个自密封膨胀/填气部件的透视图；图2是一单个自密封膨胀部件的纵剖图，所述部件包括两个由四层热塑材料构成的膨胀腔囊并膨胀到最大限度；图3是一对各包括膨胀部件的腔囊的内层之间的热密封的放大图，所述密封限定了一带有开孔的填充通道，气体可经由前述开孔流进各腔囊；图4a是一单个膨胀部件在膨胀之前的纵剖面的放大图；图4b是一单个膨胀部件在膨胀过程中的纵剖面的放大图；图4c是一完全膨胀了的膨胀部件的纵剖面的放大图；图4d是一完全膨胀了的膨胀部件的水平剖面图；图5是由一对不同尺寸的腔囊构成的单个膨胀部件的透视图；图6是构成一缓冲袋的膨胀部件阵列的透视图；图7a是膨胀部件阵列的俯视图，所述膨胀部件带有一共用的中央流体通道，因此，用一单个的流体源就可使所有的膨胀部件膨胀；图7b是膨胀部件阵列的水平剖面图，所述膨胀部件带有一共用的中央流体通道，因此，用一单个的流体源就可使所有的膨胀部件膨胀；图8a是膨胀部件的阵列俯视图，所述膨胀部件带有一共用的总管和共用的流体通道，该通道是用额外的热塑材料条形成的。所述阵列的腔囊可以因一单一的流体源而膨胀或者单独地膨胀和收缩；图8b是膨胀部件组列的水平剖面图，所述膨胀部件带有一共用总导管和共用流体通道，该通道是用额外的热塑材料条形成的。所述阵列的腔囊可以因一单一的流体源而膨胀或者单独地膨胀和收缩。对本发明的详细说明以下参照若干示例性实施例说明本发明。
参照图1，它示出了单个的膨胀部件(101)，该膨胀部件是用于本发明所有实施例的基本组合块。在把膨胀部件排列设置在一起时，最终的膨胀容器实际上没有确定的形状。
每个膨胀部件(101)均由两个腔囊即第一腔囊(103)和第二腔囊(105)构成。第一和第二腔囊由两层热塑或其它不渗透材料构成。如果用诸如聚乙烯之类热塑层来详细说明最佳实施例，则可以想象出可换成诸如聚酯树脂、乙烯树脂或类似材料之类的不透流体或气体材料。可以使用普通的热塑或其它材料扁平片材。除非是需要特定形状的腔囊，否则不需预先形成或模制上述片材。使用普通的扁平片材会形成具有通常圆形或椭圆形截面的腔囊。可将有褶的或格栅形的结构热密封成前述内层和外层以便在膨胀时限制腔囊的截面。
上述最佳实施例中的各个腔囊具有由热塑材料构成的内层(107)和外层(109)。各个第一(103)和第二(105)腔囊的边界由热密封所限定，上述热密封沿各腔囊的周边提供了热塑层之间的气密边界。图1中，用于第一和第二腔囊的热密封边界(111)是可见的。示出了热密封边界(111)具有通常的矩形结构，但是，在实施本发明时可以形成任何预定形状的腔囊。
第一和第二腔囊的内层(107)也热密封在一起，因此，膨胀部件(101)由整体的一对腔囊构成。内层(107)之间的密封(113)的大小能形成一填充通道(115)，此通道最好在各对腔囊之间纵向延伸并且来自外部流体源的流体或气体可经过该通道。流体或气体可经由腔囊间填充通道上的开口(117)注入该填充通道。开孔(119)在填充通道内设置在第一和第二腔囊的内层上。开孔(119)与开口(117)相间隔。开孔(119)允许经由填充通道(115)注入的流体或气体流进各个第一和第二腔囊(103，105)。
图2示出了充气部件(101)的纵剖图，其中，概略地示出了所注入的流体或气体的流向。流向由箭头(202)表示的外部流体或气体经由第一和第二腔囊的内层(107)之间的开口(117)注入填充通道(115)。所述流体或气体流经填充通道(115)并被迫经过开孔(119)以使腔囊膨胀。
图3放大地示出了内层(107)之间构成填充通道(115)的密封(113)的俯视图。以通常的矩形形式示出了所述通道。当然，只要开孔(119)与填充通道上开口(117)相间隔，则所述通道可以有任何延伸的几何形状。各内层(107)上还可以有多于一个的开孔(119)并且有多于一个的用于各填充通道的开口(117)。
图4a和4b示出了充气顺序。图4a中概略地示出了未膨胀的结构。在未膨胀状态下，外部气体或流体可经由开孔(119)，填充通道(115)和开口(117)在腔囊与外部环境之间循环。
图4b示出了膨胀过程中的结构，箭头(301)表示气流。用例如细管或喷嘴将流体或气体注入开口(117)。流体或气体在流经填充通道(115)时会被迫经过开孔(119)并流进腔囊(103，105)，从而使腔囊膨胀。
图4c和4d分别以纵剖图和水平剖面图的形式示出了完全膨胀的腔囊的放大图。如图4c中概略所示，内部气压会使腔囊膨胀。到达最大限度时，内部气压和横向/圆周拉伸力会使得第一与第二腔囊间的填充通道关闭，从而阻止空气流进或流出所述结构。图4c中箭头(303)概略所示的内部气压会迫使第一和第二腔囊(103，105)的内层(107)相接触，从而使开孔(119)隔离于填充通道的开口(117)并实现无阀自密封功能。图4d中箭头(305)概略所示的横向拉伸力还有助于在第一和第二腔囊(103，105)的内层(107)之间形成溢流密封。
还可以将诸如甘醇之类粘性流体放进充气通道(115)。这种粘性物质的存在会进一步有助于阻止流体或气体在腔囊膨胀之后经由填充通道有任何流动或泄漏。
在图1至图4所示的实施例中，腔囊的内层上开孔(119)是重叠的。当然，也可以将开孔(119)设置成是不对齐的。当开孔(119)是重叠的时，一旦充气部件膨胀并且填充通道关闭，则流体或气体会在第一与第二腔囊(103，105)之间经过。如果膨胀部件上有大负荷，则这种流体或气体交换会提供额外的缓冲效果。如果第一腔囊的顶部有大负荷，则气体会从第一腔囊重新分布至第二腔囊，从而最大限度地减少任何的破裂危险并保持相邻腔囊内的相同流体或气体压力。流体的这种重新分布已发现能提供改进的缓中效果。
应该注意，以上附图中所示的单个充气部件的实施例具有相同尺寸的第一和第二腔囊(103，105)。但是，也可以这样实施本发明，其中，腔囊有不同的尺寸。
如图5所示，膨胀部件(501)由第一腔囊(503)构成，第一腔囊(503)的长度显著地小于第二腔囊(505)。第一腔囊还可以有不同于第二腔囊的截面(未示出)。对长度的唯一限制是腔囊至少延伸成与填充通道的预定长度等长。对多种定制应用而言，膨胀部件尺寸和结构的可变性会允许本技术的专家形成具有实际上是不定结构的阵列。例如，可将由所述膨胀容器构成的缓冲/包装材料的尺寸制成能精确地符合所运送的货物。
以下结合图6-8说明充气部件阵列的若干基本示例性结构。
图6示出了一种容器(602)，它包括图1所示类型的多个充气部件。所述容器由两个膨胀腔囊组列(604，606)构成。第一腔囊组列(604)由两个热塑材料层即内层和外层构成，这两个材料层热密封到一起，因此，热密封(608)的边界限定了膨胀腔囊。如图6所示，限定腔囊的热密封(608)包括一用于整个阵列的周边密封以及在各腔囊的相反端部处与上述周边密封相交的纵向密封。与此相似，第二膨胀腔囊阵列(606)由热塑材料的外层和内层构成。所述内层和外层类似地热密封在一起，因此，热密封(610)的边界限定了膨胀腔囊。第一阵列(604)中的各腔囊与第二阵列(606)中的相应腔囊相对齐且相连接，从而构成了成对的腔囊(610)。各阵列(604，606)中的腔囊示出为是并列设置的，但是，只要能形成成对的腔囊以便为各膨胀部件提供自密封功能，则可以使用任何预定的结构。
第一和第二阵列中腔囊的内层通过热密封相连。所述热密封的尺寸能形成图3所示类型的填充通道(612)，因此，每一对腔囊均会构成图1所示类型的膨胀部件。从而，通过将流体或气体注入各对腔囊间的各填充通道的开口，可以使各膨胀部件膨胀。
通过将细管、喷嘴或类似物插进填充通道开口并注入流体或气体从而流体或气体会经过所述开孔使各对腔囊(610)膨胀，可以使各对腔囊膨胀。图6所示的完全膨胀的容器(602)具有全部四个热塑层，它们在端部(614)处热密封在一起。所以，上述流体容器说明了一个盒，它例如适于用作运送易碎货物的封套。上述容器可按扁平的未膨胀结构来加以存放并且能展开成任何预定的宽度即按任何预定数量的膨胀部件展开。
本技术的专家很容易看出，图6所示的实施例可以有多种变化形式。例如，可以在纵向中点处密封住各个腔囊即对半胶合各腔囊并且将用于各对腔囊的第二组填充通道置于所述阵列的端部(612)，从而使构成所述阵列的膨胀部件数加倍。当然，构成容器的独立密封部件越多，任何给定腔囊的破裂对所述容器整体性的整个影响就越小。
上述实施例要求通过经由各填充通道(115)的开口(117)注入流体或气体来独立地填充各个自密封膨胀部件。但也可以构造出具有多个膨胀部件的容器，因此，可用一共用的流体源来填充所有的膨胀部件。
例如，图7a和图7b说明了这种情况，图7a和图7b示出了由两个腔囊阵列即顶部阵列和底部阵列构成的膨胀容器以及一共用的中央流体/气体通道，所述每个阵列都具有多个腔囊。
图7a示出了容器(701)，它具有并排设置的两个腔囊阵列(图中只有第一或顶部腔囊阵列是可见的)。所示的阵列具有填充通道(717)，这些通道相对共用的中央流体/气体通道(725)的两侧延伸。为了能够共同膨胀，顶部和底部阵列通过热密封(715)相连，而热密封(715)则构成了所述阵列之间的共用总管，此总管会使得流体或气体在注入总管开口时分布至各个腔囊。
图7b示出了上述容器的水平剖面，其中，两层腔囊即顶部腔囊(703)和底部腔囊(705)均是可见的。这两层腔囊(703，705)均由外层热塑材料(707)和内层热塑材料(709)构成。内层和外层热塑材料(707，709)之间的热密封边界(711)限定了腔囊。如图所示，周边密封和沿腔囊长度延伸的纵向密封限定了所说的边界。顶层和底层(703，705)的腔囊并排地设置，因此，顶部阵列(703)中的各个腔囊具有底部阵列(705)中的相应腔囊，从而，形成了构成独立膨胀部件的成对腔囊(713)。
同上述单个膨胀部件(101)和膨胀部件阵列(602)一样，各对腔囊均通过腔囊内层(709)之间的热密封(715)相连接。内层之间的热密封(715)的边界限定了共用流体/气体总管(721)，它包括填充通道(717)和一共用流体通道(725)。图7a的填充通道(717)与具有前述结构的较短填充通道相反几乎延伸成与各膨胀腔囊的整个长度等长。所述填充通道的长度可以有预定的长度。最佳的是，各腔囊内层上的开孔(719)位于各填充通道的端部之内且位于该端部上。开孔(719)(每个腔囊上可以有一个以上的开孔)会使得流体或气体从填充通道流进各个腔囊。
如图7a所示，流体或气体不是直接注入各填充通道(717)。相反，形成在顶部腔囊阵列(703)的内层(709)与底部腔囊阵列(705)之间的共用总管(721)具有一开口(729)，它可对各对腔囊进行填充。除通过其注入流体或气体的开口(729)以外，共用中央总管被热密封(715)所密封。当然，可以在总管(721)内的任何预定位置处用充气阀或诸如隔膜泵，叶片泵或自含式化学膨胀系统之类的其它膨胀装置来代替开口(729)。
图7a和图7b示出了箭头(727)以说明流进所述容器的流体或气体的流动情况，在操作中，将流体或气体注入共用总管开口(729)。流体穿过共用流体/气体通道(725)并流进各填充通道(717)。然后，流体或气体经过各填充通道的长度并经由开孔(719)流进各腔囊以使各腔囊膨胀。如上所述，在达到最大限度时，各腔囊内的压力和横向拉伸力会彼此相对地挤压内层(709)，从而使填充通道(717)关闭从而实现自密封功能。从而能阻止流体或气体流进和流出各对腔囊。
图7a和图7b所示的阵列可以按与图6所示的阵列相类似的方式以任何预定的长度(平行于共用流体/气体通道)存放和展开。图7a和图7b所示的特定结构带有一共用的流体通道，它沿所述阵列的中心延伸，流体可经由该通道流进各填充通道。对本技术的专家来说，很明显，共用流体通道(725)不需要居中地定位，它只需与各填充通道(717)的开口(735)相邻，因此，可形成由上述填充通道和共用流体通道构成的共用流体/气体总管。所以，上述共用流体通道可例如沿所述阵列垂直于腔囊的边缘定位，在这种情况下，所述的阵列类似于图7a所示对称结构的左侧一半或右侧一半。另外，上述共用流体通道也可以位于中间位置，在这种情况下，图7a所示阵列左侧和右侧上的腔囊具有不同的尺寸。当然，最终的结构可由用户来确定。
还可以提供与图7a和图7b所示相类似的实施例，其中，在没有中央流体/气体通道(725)的情况下形成所述共用总管。可代替直接向各填充通道(717)进行填充的中央通道沿整个容器的周边提供位于所有四个热塑层之间的周缘密封。所述容器表面上位于内层(709)之间允许进出的开口或上述内层之间的例如在所述容器转角处位于前述周缘或周边密封上的开口允许将流体或气体注入到腔囊阵列之间。所述开口带有一止回阀以便进一步限制流体或气体的流出。在把流体或气体注入到所述阵列之间时，所有四个热塑层之间的周缘密封会封住流体或气体，从而迫使流体或气体沿填充通道循环和流动以便使腔囊膨胀。
对本技术的专家来说，很明显，在这种结构中，通往填充通道的开口(735)不需要如图7a和图7b所示那样沿所述阵列的中心定位。事实上，尽管图7a和图7b所示的实施例需要通往填充通道的开口(735)与共用流体通道(725)相邻，但是，当提供所有四个热塑层之间的周缘密封来代替中央流体/气体通道(725)时，则对所述开口的位置或填充通道与腔囊的对齐没有限制。通往填充通道的开口仅需包含所述容器的周缘之内以确保流体或气体会流经所述开口并沿各填充通道流动从而使各对腔囊膨胀。因此，可以构造即“缝制”出多种具有不同几何结构的腔囊阵列，其中，周缘密封会在与填充通道位置或方位无关的情况下使流体或气体经过各填充通道。仅需要将成对的腔囊形成为或“缝制”成所说的容器，因此，通往各对腔囊之间的填充通道的开口会位于所有四层不渗透材料之间的周缘密封之内。
应该注意，在图7a和图7b所示的本发明实施例以及上述变化形式中，由成对腔囊构成的各个膨胀部件不会象图1-6所示的实例那样分别膨胀和收缩。但是，也可以构造出具有多个膨胀部件的阵列，其中，可用单个的流体源来填充所说的容器，并且，各个部件可分别膨胀和收缩。
图8a和图8b示出了本发明包含有多对腔囊即膨胀部件的实施例，其中，各个膨胀部件可以单独地膨胀和收缩，或者，可以用单个的流体源使整个阵列基本上同时膨胀。从透视角度来看，所述阵列基本上与图6所示的相同。
图8a和图8b示出了一填充容器(800)，它由并列设置的成对腔囊阵列构成。图8a和图8b所示实施例与图6所示实施例的主要不同是使用了辅助的热塑材料条(802)。辅助材料条(802)以能形成一共用总管的方式密封在第一腔囊阵列(801)，因此，用一个共用的流体源可使所有的腔囊膨胀。具体地说，材料条(802)在填充通道(808)附近沿所述阵列垂直于腔囊的整个宽度延伸。条(802)从横向周边密封(806)延伸进填充通道(808)。所述的条终止于填充通道(808)的中间部分(810)，因此，该条不会接触到开孔(822)。所述辅助条密封到第一阵列(801)的内层(804)上的部分在图8a中被示为影线区。横向周边密封(806)，连接相邻膨胀部件的填充通道(808)的密封(824)以及将横向周边密封的端部连接于所述阵列中最外层腔囊的填充通道开口的端部密封(826)构成了密封(812)，此密封使上述辅助条连接于第一阵列的内层(804)。
密封(812)的目的是形成与图7a所示相类似的流体/气体总管。由填充通道(808)，共用流体通道(814)以及将共用流体通道(814)连接于填充通道(808)的通路(818)所构成的总管在辅助塑料条(802)与第一阵列(801)的内层(804)之间延伸。共用流体通道(814)配备有一开口(816)，它位于所述辅助塑料条上，因此，流体或气体可注入上述流体总管。开口(816)可配备有一阀门或者诸如隔膜泵，叶片泵或自含式化学膨胀系统之类有助于膨胀的其它装置。
在操作中，容器(800)可按两种方式充气。首先，通过将流体或气体经由辅助材料条(802)上的开口(816)注入上述总管而用一单个的流体源使所有的腔囊基本上同时膨胀。注入开口(816)的流体或气体会流经共用流体通道(814)并经过填充通道内内层(804)与上述辅助条之间的通路(818)从而流进各填充通道(808)。同上述实施例一样，流体或气体在经过开孔(822)时会沿填充通道(808)流动从而使各腔囊膨胀。当腔囊达到最大限度时，内部流体或气体压力及横向拉伸力会使填充通道(808)关闭，从而，使开孔(822)与外界隔离，以便实现自密封功能。应该注意，当填充通道(808)关闭时，填充通道内的辅助条(802)的边缘(810)会提供一辅助隔层以便在膨胀时有助于气密密封。
阵列(800)充气的第二种方式是如对图6所示阵列的膨胀所说明的那样将气体直接注入各膨胀部件的填充通道(808)即注入到各对腔囊之间。将一细管或喷嘴插到辅助材料条(802)与第二腔囊阵列(803)的内层之间。经由在辅助材料条(802)与第二阵列内层(805)之间插进填充通道上开口(820)内的细管或喷嘴注入流体或气体会使流体或气体进入各填充通道(808)，从而在流体或气体经过所述阵列的处于填充通道之内的内层(804，805)上的开孔(822)时使各腔囊膨胀。当各对腔囊达到最大限度时，自密封功能会如前所述那样关闭填充通道。因此，通过将细管或类似装置插进各填充通道而使各膨胀部件独立地膨胀和收缩。所以，图8a和图8b所示的实施例会提供这样的灵活性即可用一单个的流体源来实现膨胀，同时，允许用户按需收缩和重用容器的各个部件。
尽管连同前述特定实施例说明了本发明，但是，对本技术的专家来说，很明显，在不脱离后附权利要求所限定的本发明范围的情况下，上述实施例可以有多种变形和改进形式。例如，厂商和用户可按用于定制用途的不同几何结构来组装膨胀部件阵列。此外，对定制的应用来说，可以有多种长度和截面的腔囊。仅以举例的方式提供了上述示例性实施例的内容中所详述的结构。
权利要求
1.一种流体容器，它包括至少一个自密封的膨胀部件，每个部件均包括(a)第一和第二可膨胀腔囊，每个腔囊均包括由不透流体材料构成的外层和内层，它们密封在一起，因此，该外层与内层之间的密封限定了各膨胀腔囊的边界，上述第一和第二腔囊的内层密封在一起，从而形成了一对腔囊；(b)一位于上述成对腔囊之间由前述第一和第二腔囊的内层之间的密封所限定的充填通道，该通道带有一开口，因此，流体可经由上述开口注入所说的充填通道；以及(c)一位于上述填充通道内与所述开口相间隔的第一和第二开孔，所述第一开孔形成在前述第一腔囊的内层上，所述第二开孔形成在前述第二腔囊的内层上，因此，经由所述开口注入填充通道的流体可穿过前述开孔以使膨胀腔囊膨胀，当所述腔囊膨胀时，上述填充通道会被迫关闭，从而能通过阻止流体离开或进入所述腔囊而实现自密封功能。
2.如权利要求1的流体容器，其特征在于，各阵列的腔囊的内层和外层均为热塑材料。
3.如权利要求1的流体容器，其特征在于，各部件的第一和第二腔囊的外层具有带褶或格栅状的结构以便在膨胀时限制腔囊的截面。
4.如权利要求1的流体容器，其特征在于，一种粘性流体放置在各部件的填充通道内以便在腔囊膨胀之后进一步限制流体在各填充通道内的流动。
5.如权利要求1的流体通道，其特征在于，各部件中的第一和第二开孔在空间上是重叠的以便在膨胀之后为各对腔囊之间的流体通连创造条件。
6.如权利要求1的流体通道，其特征在于，它还包括并排设置的多个自密封部件，其中，各部件的腔囊具有基本上相同的尺寸。
7.一种用于盛放流体的自密封容器，它包括(a)一第一和第二膨胀腔囊阵列，每个阵列均由不透流体材料的外层和内层构成，所述外层和内层密封在一起，因此，该外层与内层之间的密封限定了膨胀腔囊的边界，上述第一和第二阵列的内层密封在一起，因此，第一阵列中的各膨胀腔囊会密封于第二阵列中的相应腔囊，从而形成了成对的腔囊。(b)一共用的流体总管，它包括一位于各对腔囊之间由各对腔囊的内层之间的密封所限定的填充通道，所说的每个通道均具有一开口，可经由此开口注入流体；以及一共用的流体通道，它将上述填充通道的开口连接起来并带有一外部开口，因此，注入该外部开口的流体会经过上述共用流体通道以及所述的填充通道；(c)位于各填充通道内与所述共用流体通道相间隔的第一和第二开孔，所述第一开孔形成在前述第一阵列的内层上，所述第二开孔形成在前述第二阵列的内层上，因此，注入上述共用流体通道的流体会流进各填充通道并流经各个开孔以填充各膨胀腔囊，每个填充通道均会在各对腔囊膨胀时被迫关闭。
8.如权利要求7的自密封容器，其特征在于，各阵列的内层和外层均由热塑材料构成。
9.如权利要求7的自密封容器，其特征在于，所述共用流体通道限定了一通路，它延伸成与所述容器的长度等长，并且，所述膨胀腔囊阵列相对前述共用流体通道垂直延伸。
10.如权利要求7的自密封容器，其特征在于，所述共用流体通道限定了一通路，它沿前述容器的中央部分延伸，并且，所述膨胀腔囊阵列并列地设置，从而在上述共用流体通道的两侧延伸，而所述腔囊则垂直于共用流体通道。
11.如权利要求7的自密封容器，其特征在于，所述共用流体通道包括用于使前述容器膨胀的装置。
12.如权利要求11的自密封容器，其特征在于，所述用于使上述容器膨胀的装置是经由其注入流体的止回阀、隔膜泵、叶片泵或自含式化学膨胀系统。
13.如权利要求10的自密封容器，其特征在于，所述共同流体通和具有用于使前述容器膨胀的装置。
14.如权利要求13的自密封容器，其特征在于，所述用于使上述容器膨胀的装置是经由其注入流体的止回阀、隔膜泵、叶片泵或自含式化学膨胀系统。
15.如权利要求10的自密封容器，其特征在于，所述容器可以按未膨胀结构存放并且可以按任何纵向长度分发。
16.如权利要求11的自密封容器，其特征在于，所述容器可以按未膨胀结构存放并且可以按任何纵向长度分发。
17.一种用于盛放流体的自密封容器，它包括(a)一第一和第二膨胀腔囊阵列，各阵列均由不透流体材料的外层和内层构成，所述外层和内层密封在一起，因此，该内层与外层之间的密封限定了膨胀腔囊的边界，上述第一和第二阵列的内层密封在一起，因此，第一阵列中的各膨胀腔囊会密封于第二阵列中的相应腔囊，从而形成了成对的腔囊；(b)一位于各对腔囊之间的填充通道，该通道在各对腔囊之间由所述内层之间的密封所限定，其中，所述通道具有一开口，经由此开口可将流体注入上述填充通道；以及(c)一位于各填充通道内与所述开口相间隔的第一和第二开孔，所述第一开孔形成在前述第一阵列的内层上，所述第二开孔形成在前述第二阵列的内层上，因此，注入上述填充通道的流体会经过各开孔以填充各膨胀腔囊，各填充通道在各对腔囊膨胀时被迫关闭，从而阻止各对腔囊排放或接收流体。
18.如权利要求17的自密封容器，其特征在于，各阵列的内层和外层均由热塑材料构成。
19.如权利要求17的自密封容器，其特征在于(a)各阵列的腔囊并排地设置，各阵列的周边是密封的，所述腔囊被沿腔囊长度设置的纵向密封所分隔，该纵向密封在各腔囊的相反端部处与所述周边密封相交；以及(b)各填充通道的开口与上述容器垂直于所述纵向密封的第一侧相邻，各填充通道在各对腔囊之间纵向地延伸。
20.如权利要求19的自密封容器，其特征在于，它还包括一流体总管，它在成对腔囊之间由前述填充通道所限定；以及，一共用通路，它与各填充通道的开口相邻，除了外部开口之外，上述共用通路基本上是密封的，可将流体经由上述外部开口注入前述流体总管和通向各填充通道的开口，因此，注入上述共用通路的流体会被迫流进各填充通道，随后使各对腔囊膨胀。
21.如权利要求20的自密封容器，其特征在于，所述共用通路沿前述容器的第一侧定位于填充通道的开口附近并且延伸成与该容器垂直于上述纵向密封的宽度等长。
22.如权利要求21的自密封容器，其特征在于，所述共用通路是由下列部分限定的(a)位于上述第一与第二阵列的内层之间的横向密封，它与上述第一周边相邻并延伸成与所述容器的宽度等长；(b)上述第一与第二阵列的内层之间的密封，这些密封位于相邻填充通道的开口之间；以及(c)位于上述第一与第二阵列的内层之间的端部密封，这些密封将前述横向密封的端部连接于所述阵列中最外侧腔囊的填充通道的开口。
23.如权利要求22的自密封容器，其特征在于，上述共用通路上的外部开口位于与一端部密封相邻的位置处。
24.如权利要求20的自密封容器，其特征在于，它还包括用于使所述容器膨胀的装置，此装置位于共用通路上的外部开口附近并且可经由该装置注入流体。
25.如权利要求24的自密封容器，其特征在于，所述用于使前述阵列膨胀的装置是一止回阀、隔膜泵、叶片泵或自含式的化学膨胀系统。
26.如权利要求21的自密封容器，其特征在于，所述共用通路是用辅助的热塑材料构成的，它在上述第一周边附近延伸成与所述容器的宽度等长，该共用通路是由下列部分限定的(a)位于上述辅助热塑材料的边缘部分与选定阵列的内层的内侧之间的横向密封，它基本上平行于所说的第一周边并且延伸成与所述容器的宽度等长；(b)上述热塑材料与所述选定阵列的内层的内侧之间的密封，这些密封位于相邻填充通道的开口之间；以及(c)位于上述辅助热塑材料与所述选定阵列的内层的内侧之间的端部密封，这些端部密封将前述横向密封的端部连接于所述阵列中最外侧腔囊的填充通道的开口。
27.如权利要求26的自密封容器，其特征在于，所述辅助热塑材料延伸进各填充通道，但却不延伸至所说的开孔，因此，当腔囊膨胀时，上述填充通道会被迫关闭，并且，所述辅助热塑材料会提供一隔层，此隔层会进一步有助于阻止流体排出。
28.如权利要求18的流体容器，其特征在于，一种粘性流体放置在各部件的填充通道内，以便在腔囊膨胀之后进一步限制流体在各填充通道内的流动。
29.如权利要求17的自密封容器，其特征在于，它还包括(a)沿所述容器周边位于两个阵列外层与内层之间的周缘密封，因此，所有的四个层均会在所述容器的周缘周围密封在一起；以及(b)位于上述第一和第二阵列的内层之间的开口，因此，经由前述阵列之间的上述开口注入的流体会受前述周缘密封的限制并被迫进入各填充通道，从而使得各对腔囊膨胀。
30.如权利要求29的自密封容器，其特征在于，各个阵列的内层和外层均由热塑材料构成。
31.如权利要求29的自密封容器，其特征在于，一种粘性流体放置在各填充通道内以便在腔囊膨胀之后进一步限制流体在各填充通道内的流动。
32.如权利要求29的自密封容器，其特征在于，所述内层之间的开口配备有一止回阀以便限制流体流出。
33.如权利要求29的自密封容器，其特征在于，所述内层之间的开口设置在前述周缘密封上。
全文摘要
可膨胀的自密封式无阀流体或气体容器,由一个或多个自密封的膨胀部件构成,每个膨胀部件均由一对膨胀腔整构成。各腔囊由热塑或其它不渗透材料的内层和外层构成,所说的内层和外层在边界处密封在一起,而所述边界则限定了上述膨胀腔囊。各对腔囊中的各个腔囊的内层均密封在一起,因此,密封的边界限定了一填充通道,流体或气体可经由此填充通道在所述腔囊之间经过。两个腔囊位于填充通道内的内层上的开孔会使流体或气体从填充通道进入腔囊从而导致膨胀。
文档编号B05B13/02GK1207081SQ96195260
公开日1999年2月3日 申请日期1996年6月5日 优先权日1995年5月23日
发明者丹尼·科普, 约翰·麦格拉思 申请人:气体密封有限公司