专利名称：一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法
一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法技术领域
本发明属于一种汽车零部件制造技术领域，具体是一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法。
背景技术：
目前汽车顶板内饰件表面的装饰性材料中有针织面料或皮革等，产品的成型工艺为模压工艺或低压注塑工艺。模压时多采用先裁剪好布料，再模压包边，裁剪工艺人员使用最大，每个人的裁剪的方式方法不一样，所以产品的一致性无法保障，模压工艺的生产效率低，次品率高，使用人工的数量大，从半成品到成品的整个生产流程复杂。而低压注塑工艺的成本过高,设备投入大,对面料的延伸要求极高。发明内容
本发明的目的是提供一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法。可节省工时，简化工艺，同时机织面料与内饰件间粘结性好，不会起泡。
本发明技术方案如下: 一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，其特征在于: 包括以下步骤: (1)、将钾长石粉用浓度为15-20%的双氧水泡2-3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的钾长石粉于600-800°C下煅烧4-6小时；再用浓度为15-20%的乙酸溶液泡2-3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；在烘干后的钾长石粉末中加入相当于其重量1-2%的氯化石蜡、相当于其重量2-3%的a-氰基丙烯酸酯，在4500-4800转/分下搅拌20-30分钟后，烘干研磨成纳米粉末即得改性纳米钾长石粉备用； (2)、捏合机预加热至壁温180-210°C;然后按重量份加入EVA、松香季戊四醇酯、碳酸二甲酯、抗氧剂168、抗氧剂1076、苯乙烯、二茂铁、硅烷偶联剂kh550，捏合40_60min ;后按重量份加入剩余原料，于150-180°C下捏合30-50min，取出冷却即得粘结剂备用；所述的粘结剂由下述重量份的原料制得: EVA 50-55、松香季戊四醇酯5-7，碳酸二甲酯1_2，萜烯树脂15-20，C5石油树脂20-25,微晶腊3-5>苯乙稀1-2、聚己二酸乙二醇1-2,氣化聚乙稀0.3-0.5、N-2-(氛乙基)-3-氨丙基三甲氧基硅烷0.2-0.3、聚异丁烯2-3、碳酸钙1-2、改性纳米钾长石粉3_5、树木灰烬1-2，二茂铁0.5-1，抗氧剂168 1-2、抗氧剂1076 0.3-0.8，硅烷偶联剂kh5501-2 ； (3)、在需要复合机织面料的内饰件表面喷涂粘结剂；将内饰件放置于下模中凸台上固定，且内饰件周围的下模凸台外侧设有容纳上模切刀的环形凹腔；将成卷的机织面料拉动至凸台处并覆盖在内饰件上； (4)、上模下压，施加压力20-25Mpa，上模模头下表面与内饰件表面形状吻合，将机织面料压紧贴合于内饰件表面，成型周期10-15秒，保压10-15秒； (5)、采用手工切去内饰件周边多余的机织面料；或者在复合面料过程中，上模模头周边设有弹性伸缩的切刀，切刀下沉，伸入到所述的环形凹腔内，切除内饰件周边多余的机织面料；上模回弹，取出复合了机织面料内饰件，人工对多余面料进行包边，即得。所述的汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，其特征在于:所述的EVA为美国杜邦260，所述的萜烯树脂为萜烯树脂T-110。本发明的有益效果为:和现有技术相比，本发明采用模压工艺，自动切边，效率高，同时，采用特定粘结剂，粘结强度高，平整，长期使用不会起泡。
图1为本发明模具结构示意图。
具体实施例方式参见附图，本发明的模具包括有上模6、下模4，下模4上具有供内饰件3放置固定的凸台I，内饰件5上粘有机织面料，下模4上、凸台I周边环绕有容纳上模切刀3的环形凹腔2 ;上模切刀3为环形结构，滑动套装在上模6模头周边，通过设置在上模6上的另外的驱动机构，推动上模6切刀运动以实现切割功能。上述的上模切刀3结构也可以不设，采用人工剪边。本发明模具具有左、右二个凸台，可同时进行二个不同结构内饰件5的复合面料。一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，包括以下步骤:
(1)、将钾长石粉用浓度为20%的双氧水泡3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的钾长石粉于800°C下煅烧6小时；再用浓度为15%的乙酸溶液泡3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；在烘干后的钾长石粉末中加入相当于其重量2%的氯化石蜡、相当于其重量3%的a-氰基丙烯酸酯，在4800转/分下搅拌30分钟后，烘干研磨成纳米粉末即得改性纳米钾长石粉备用；
(2)、捏合机预加热至壁温210°C;然后按重量份加入EVA、松香季戊四醇酯、碳酸二甲酯、抗氧剂168、抗氧剂1076、苯乙烯、二茂铁、硅烷偶联剂kh550，捏合48min ;后按重量份加入剩余原料，于160°C下捏合35min，取出冷却即得粘结剂备用；所述的粘结剂由下述重量份(kg)的原料制得:
美国杜邦260EVA 54、松香季戊四醇酯7，碳酸二甲酯1.5，萜烯树脂T-110 18.5，C5石油树脂23，微晶蜡4、苯乙烯1.5、聚己二酸乙二醇1，氯化聚乙烯0.5、N-2-(氨乙基)-3-氨丙基三甲氧基硅烷0.3、聚异丁烯2.5、碳酸钙1.3、改性纳米钾长石粉5、树木灰烬2，二茂铁0.8，抗氧剂168 1.5、抗氧剂1076 0.7，硅烷偶联剂kh550 1.3 ;
(3)、在需要复合机织面料的内饰件表面喷涂粘结剂；将内饰件放置于下模中凸台上固定，且内饰件周围的下模凸台外侧设有容纳上模切刀的环形凹腔；将成卷的机织面料拉动至凸台处并覆盖在内饰件上；
(4)、上模下压，施加压力21Mpa，上模模头下表面与内饰件表面形状吻合，将机织面料压紧贴合于内饰件表面，成型周期15秒，保压10秒；
(5)、采用手工切去内饰件周边多余的机织面料；或者在复合面料过程中，上模模头周边设有弹性伸缩的切刀，切刀下沉，伸入到所述的环形凹腔内，切除内饰件周边多余的机织面料；上模回弹，取出复合了机织面料内饰件，人工对多余面料进行包边，即得。
经过实际验证，复合效率增加2倍，单件减少3-4个人工，经济效益明显。
本实施例的粘结剂的表观粘度为3800MPa.s,剥离强度143N/2.5cm,初粘力达到5号钢球，软化点137°C，开放时间42s，24小时热稳定性状稳定。
权利要求
1.一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，其特征在于: 包括以下步骤: (1)、将钾长石粉用浓度为15-20%的双氧水泡2-3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的钾长石粉于600-800°C下煅烧4-6小时；再用浓度为15-20%的乙酸溶液泡2-3小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；在烘干后的钾长石粉末中加入相当于其重量1-2%的氯化石蜡、相当于其重量2-3%的a-氰基丙烯酸酯，在4500-4800转/分下搅拌20-30分钟后，烘干研磨成纳米粉末即得改性纳米钾长石粉备用； (2)、捏合机预加热至壁温180-210°C;然后按重量份加入EVA、松香季戊四醇酯、碳酸二甲酯、抗氧剂168、抗氧剂1076、苯乙烯、二茂铁、硅烷偶联剂kh550，捏合40_60min ;后按重量份加入剩余原料，于150-180°C下捏合30-50min，取出冷却即得粘结剂备用；所述的粘结剂由下述重量份的原料制得: EVA 50-55、松香季戊四醇酯5-7，碳酸二甲酯1_2，萜烯树脂15-20，C5石油树脂20-25,微晶腊3-5>苯乙稀1-2、聚己二酸乙二醇1-2,氣化聚乙稀0.3-0.5、N-2-(氛乙基)-3-氨丙基三甲氧基硅烷0.2-0.3、聚异丁烯2-3、碳酸钙1-2、改性纳米钾长石粉3_5、树木灰烬1-2，二茂铁0.5-1，抗氧剂168 1-2、抗氧剂1076 0.3-0.8，硅烷偶联剂kh5501-2 ； (3)、在需要复合机织面料的内饰件表面喷涂粘结剂；将内饰件放置于下模中凸台上固定，且内饰件周围的下模凸台外侧设有容纳上模切刀的环形凹腔；将成卷的机织面料拉动至凸台处并覆盖在内饰件上； (4)、上模下压，施加压力20-25Mpa，上模模头下表面与内饰件表面形状吻合，将机织面料压紧贴合于内饰件表面，成型周期10-15秒，保压10-15秒； (5)、采用手工切去内饰件周边多余的机织面料；或者在复合面料过程中，上模模头周边设有弹性伸缩的切刀，切刀下沉，伸入到所述的环形凹腔内，切除内饰件周边多余的机织面料；上模回弹，取出复合了机织面料内饰件，人工对多余面料进行包边，即得。
2.根据权利要求1所述的汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，其特征在于:所述的EVA为美国杜邦260，所述的萜烯树脂为萜烯树脂T-110。
全文摘要
一种汽车顶板内饰件表面复合机织面料的方法，在需要复合机织面料的内饰件表面喷涂粘结剂，然后复合机织面料，所述的粘结剂由下述重量份的原料制得EVA 50-55、松香季戊四醇酯5-7,碳酸二甲酯1-2,萜烯树脂15-20，C5石油树脂20-25，微晶蜡3-5、苯乙烯1-2、聚己二酸乙二醇1-2，氯化聚乙烯0.3-0.5、N-2-(氨乙基)-3-氨丙基三甲氧基硅烷0.2-0.3、聚异丁烯2-3、碳酸钙1-2、改性纳米钾长石粉3-5、树木灰烬1-2，二茂铁0.5-1，抗氧剂168 1-2、抗氧剂1076 0.3-0.8，硅烷偶联剂kh5501-2。本发明采用模压工艺，自动切边，效率高，同时，采用特定粘结剂，粘结强度高，平整，长期使用不会起泡。
文档编号B60R13/02GK103144400SQ20131009110
公开日2013年6月12日 申请日期2013年3月21日 优先权日2013年3月21日
发明者戴永坤 申请人:芜湖众力部件有限公司