专利名称：汽车顶盖总成的制作方法
技术领域：
本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种汽车顶盖总成。
背景技术：
现有的汽车技术中，为了提高汽车顶盖总成的强度，通常采用在顶盖外板上设置加强横梁，和增加顶盖外板及各加强横梁的材料厚度的方式。例如，名称为:“轿车顶盖加强结构”，专利号为:200720124392.8的中国实用新型专利公开了一种轿车顶盖加强结构，其是在轿车顶盖结构刚度较弱，易变形的中部区域下方横向贯彻设置一横梁。名称为:“一种高强度的汽车顶盖结构”，专利号为:201120063258.8的中国实用新型专利公开了一种轿车顶盖结构，包括顶盖外板、顶盖前横梁、顶盖中横梁、顶盖后横梁以及加强横梁。现有技术通过在顶盖总成中设置顶盖横梁加强强度的同时，也增加了白汽车总成的重量，降低了整车动力性能。
实用新型内容针对现有技术的不足，本实用新型要解决的技术问题是，在保证汽车顶盖总成强度的前提下，实现汽车顶盖总成的轻量化，降低白车身总成重量。为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案是:汽车顶盖总成，包括汽车顶盖外板(1)，前横梁(2)，中横梁(3)和后横梁(4)，其中，所述顶盖外板(I)以车身前后方向为其前后方向，所述顶盖外板(I)后部(11)在安装高位制动灯的相应位置开设一个减重孔(12)，所述减重孔(12)同时也是所述高位制动灯的安装配合孔。所述减重孔(12)的形状优选矩形，面积不小于0.009 Itl2 ;所述顶盖外板(I)后部
(11)设置折弯结构(13)，所述顶盖外板(I)前部设置折弯边(19)，所述顶盖外板(I)左右两侧边界设置折弯边结构(17、18)。所述前横梁(2)在其轴对称中心线上以左右对称的方式布置五个减重孔(21、22、23、24、25)，所述前横梁(2)中间位置开设的减重孔(23)同时也是室内前顶灯的安装配合孔。优选的，所述减重孔(21、22、23、24、25)两两间距不小于50mm、每个减重孔面积不小于0.003 Hf，所述前横梁(2)除了中间位置开设的减重孔(23)外，其他减重孔均为沉台孔。优选的，所述前横梁(2)下边缘设置若干打胶点(30)，各个打胶点(30)两两之间的距离不小于130mm ;所述前横梁(2)下边缘的相邻两个打胶点(30)之间开减重缺口(29);所述前横梁(2)的下边缘设置若干加强筋(31);所述前横梁(2)两端为折弯凸起(28)、上下两边为折弯凸起(32、33)。所述中横梁(3)包括顶棚内饰膨胀螺钉安装孔(39、40)，在中横梁(3)中心线上以左右对称的布置方式开设四个减重孔(31、32、33、34)，所述减重孔(31、32、33、34)两两间距不小于50mm,每个减重孔面积不小于0.008 m2。优选的，所述中横梁(3)上下两侧打胶翻边上设置打胶点(35)，同侧相邻的打胶点(35)两两之间的距离不小于130mm，上下两侧所述的打胶点(35)交错布置；所述中横梁(3 )的同侧相邻的打胶点(35 )之间均开设减重缺口( 38 )，上下两侧所述减重缺口( 38 )交错布置；所述中横梁(3)上下边缘设置若干加强筋(41);所述中横梁(3)上下两侧为折弯凸起
(37);所述中横梁(3)左右两端为折弯凸起(36)。所述后横梁(4)包括顶棚内饰安装孔(58)，所述后横梁(4)按照等腰梯形的布置方式开设上下两排四个减重孔(52、53、54、55)，所述相邻减重孔(52、53) (54、55)两两间距不小于50mm、面积不小于0.01 m2。为了进一步增加后横梁(4)的强度，所述后横梁(4)左右两端为折弯凸起(50、51);所述后横梁(4)的中间位置设置折弯凸起(59)。优选的，所述汽车顶盖外板的材料厚度为0.7mm。所述前横梁(2)的材料厚度为
0.7mm。所述中横梁(3)的材料厚度为0.6mm。所述后横梁(4)的材料厚度为0.6mm。与现有技术相比，本实用新型提供的汽车顶盖总成通过最大化开设减重孔、减重缺口、适当降低材料厚度等方式，有效减轻了重量。并通过将减重孔设置为沉台孔、在部件两端或者四周设置折弯结构、设置加强筋等方式增加部件强度。在保证汽车顶盖总成强度的前提下，实现了汽车顶盖总成的轻量化。
图1是本实用新型结构示意图图2是汽车顶盖外板结构示意图；图3是汽车顶盖外板结构示意图；图4是汽车顶盖外板与左右侧围外板以及后背门玻璃的连接结构示意图；图5是前横梁结构示意图；图6是图5 E部折弯凸起局部放大图；图7是图5C-C向剖视结构示意图；图8是图OT-D向剖视结构示意图；图9是图5A-A向剖视结构示意图；图10是图5B-B向剖视结构示意图；图11是前横梁左右两端与周边部件的连接结构示意图；图12是中横梁结构示意图；图13是图12A-A向剖视结构示意图；图14是图12B-B向剖视结构示意图；图15是图12C处局部放大图；图16是图12D-D向剖视结构示意图。图17是后横梁结构示意图；图18是图17B处局部放大图；图19是图17A处局部放大图；图20是图17C-C向剖视结构示意图；[0036]图21是图17D-D向剖视结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，汽车顶盖总成，包括汽车顶盖外板1，前横梁2，中横梁3和后横梁4。如图2、图3所示,汽车顶盖外板I,以车身前后方向为其前后方向，顶盖外板I后部11在安装高位制动灯的相应位置开设一个减重孔12，所述减重孔12同时也是所述高位制动灯的安装配合孔。这样做的优点是在宽度方向较窄的汽车顶盖外板I后部11，在保证既定减重指标的同时，尽量保证强度，还可以实现高位制动灯的顺利安装。减重孔12的形状优选矩形，或者其他类似形状，面积以不小于0.009 Hf为优。为了增加强度，在所述汽车顶盖外板I后部11设置折弯结构13。如图4所示，汽车顶盖外板I后部11设置折弯结构13后还可以使车身顶盖外板后部11与左侧围外板后部14、右侧围外板后部15 —起作为后背门玻璃16的上部及两侧安装边界。如图2、图3所示，汽车顶盖外板I在其前部设置折弯边19，在其左右两侧边界设置折弯边结构17、18，使之即可以作为折弯边加强顶盖外板强度，还可以作为流水槽结构。所述汽车顶盖外板I的材料厚度为0.7_，可显著降低顶盖重量。图5所示的是前横梁2，材料厚度为0.7mm,在前横梁2轴对称中心线上以左右对称的方式布置五个减重孔:减重孔21、减重孔22、减重孔23、减重孔24、减重孔25。上述减重孔两两间距不小于50mm、每个减重孔面积不小于0.003 m2。例如,这五个减重孔从左到右两两间距依次为 149 mm、56 mm、56 mm、149mm，面积依次为 0.003 m2、0.003 m2、0.004 m2、
0.003 m\0.003 m2。其中，中间位置开设的减重孔23同时作为室内前顶灯的安装配合孔。如图7所示,减重孔25为沉台孔,与减重孔25对称的减重孔21也是沉台孔。如图8所示，减重孔24为沉台孔，与减重孔24对称的减重孔22也是沉台孔。如图9和图10所示，前横梁2的遮阳板安装孔26和安装孔27做成沉台型式。如图5所示，为了进一步减重，前横梁2下边缘设置若干打胶点30，各个打胶点30两两之间的距离不小于130臟，例如，可以是13 Imm。相邻两个打胶点30之间开减重缺口 29。为了增加前横梁2的强度，如图10所示，所述前横梁2的下边缘设置若干加强筋31。如图8所示，前横梁2的上下两边分别为折弯凸起32和折弯凸起33。如图6所示，前横梁2两立而为折弯凸起28。如图11所示，前横梁2两端的折弯凸起28，其位置介于汽车顶盖外板总成36、左A柱内板上段34和右A柱内板上段35之间，折弯凸起28的上表面与顶盖外板总成36贴合，折弯凸起28下表面与左A柱内板上段34及右A柱内板上段35贴合，主要承受来自顶盖外板总成36的压力以及来自左A柱内板上段34及右A柱内板上段35传递来的扭转力。图12所示的是中横梁3，在中横梁3中心线上以左右对称的布置方式开设四个减重孔:减重孔31、减重孔32、减重孔33、减重孔34,所述四个减重孔两两间距不小于50mm,例如，减重孔从左到右两两分别为66mm、86mm、66mm。每个减重孔面积不小于0.008 m2。如图14所示，减重孔33和其他三个减重孔均为沉台孔，使得顶盖中横梁中间凸起部分的强度大大加强同时也达到了既定的减重指标。如图13、图16所示，中横梁3上顶棚内饰膨胀螺钉安装孔39和安装孔40均为沉台孔，使得顶盖中横梁中间凸起部分的强度得到一定程度的加强。如图12所示，所述中横梁3上下两侧打胶翻边上设置打胶点35，同侧相邻的打胶点35两两之间的距离不小于130mm，上下两侧所述的打胶点35交错布置。所述中横梁3的同侧相邻的打胶点35之间均开设减重缺口 38，上下两侧所述减重缺口 38交错布置。如图12、图13所示，所述中横梁3上下边缘设置若干加强筋41，使上下两侧边界的强度大大加强。如图12、图14所示,所述中横梁3上下两侧为折弯凸起37。如图12、图15所示,所述中横梁3左右两端为折弯凸起36。折弯凸起36和折弯凸起37的具体作用是使顶盖中横梁上下及左右边界与中间凸起部分形成面差，对加大顶盖中横梁的强度起到了关键作用。所述中横梁3的材料厚度为0.6mm。如图17、图18、图19、图20、图21所示，后横梁4包括顶棚内饰安装孔58，安装孔58是沉台孔。所述后横梁4按照等腰梯形的布置方式开设上下两排四个减重孔:减重孔52、减重孔53、减重孔54和减重孔55,均为沉台孔。所述四个减重孔相邻减重孔两两间距不小于50mm,例如,从左到右相,邻减重孔之间的距离依次为66 mm >86 mm和66mm。每个减重孔面积不小于0.01 m2。如图17所示，所述后横梁4左右两端为折弯凸起50和折弯凸起51。左边的折弯凸起51与车身顶盖后横梁左加强支架57连接；右边的折弯凸起50与车身顶盖后横梁右加强支架56连接，共同作为后背门铰链加强件。所述后横梁4的中间位置设置折弯凸起59。所述后横梁4的材料厚度为0.6mm,材质型号DC03。采用上述技术方案，在重量方面占据明显优势(见表1-3)，在强度方面通过整车可靠性摸底试验证明，本实用新型提供的汽车顶盖总成在试验过程中未出现任何问题，其结构强度满足使用要求。表I通过适当降低零部件料厚的减重量
权利要求1.汽车顶盖总成，包括汽车顶盖外板(1)，前横梁(2)，中横梁(3)和后横梁(4)，其特征在于，所述顶盖外板(I)以车身前后方向为其前后方向，所述顶盖外板后部(11)在安装高位制动灯的相应位置开设一个减重孔(12)，所述减重孔(12)同时也是所述高位制动灯的安装配合孔。
2.根据权利要求1所述的汽车顶盖总成，其特征在于，所述减重孔(12)的形状为矩形，面积不小于0.009 Hf ;所述顶盖外板(I)后部(11)设置折弯结构(13 )，所述顶盖外板(I)前部设置折弯边(19 )，所述顶盖外板(I)左右两侧边界设置折弯边结构(17、18 )。
3.根据权利要求1所述的汽车顶盖总成，其特征在于，所述前横梁(2)在其轴对称中心线上以左右对称的方式布置五个减重孔(21、22、23、24、25)，所述前横梁(2)中间位置开设的减重孔(23)同时也是室内前顶灯的安装配合孔。
4.根据权利要求3所述的汽车顶盖总成，其特征在于，所述减重孔(21、22、23、24、25)两两间距不小于50mm、每个减重孔面积不小于0.003 Ilf，所述前横梁(2)除了中间位置开设的减重孔(23)外，其他减重孔均为沉台孔。
5.根据权利要求3所述的汽车顶盖总成，其特征在于，所述前横梁(2)下边缘设置若干打胶点(30)，各个打胶点(30)两两之间的距离不小于130_ ;所述前横梁(2)下边缘的相邻两个打胶点(30)之间开减重缺口(29);所述前横梁(2)的下边缘设置若干加强筋(31);所述前横梁(2)两端为折弯凸起(28)、上下两边为折弯凸起(32、33)。
6.根据权利要求1所述的汽车顶盖总成，其特征在于，所述中横梁(3)包括顶棚内饰膨胀螺钉安装孔(39、40)，在中横梁(3)中心线上以左右对称的布置方式开设四个减重孔(31、32、33、34)，所述减重孔(31、32、33、34)两两间距不小于50mm，每个减重孔面积不小于0.008 m2。
7.根据权利要求6所述的汽车顶盖总成，其特征在于，所述中横梁(3)上下两侧打胶翻边上设置打胶点(35)，同侧相邻的打胶点(35)两两之间的距离不小于130mm，上下两侧所述的打胶点(35)交错布置；所述中横梁(3)的同侧相邻的打胶点(35)之间均开设减重缺口(38)，上下两侧所述减重缺口(38)交错布置；所述中横梁(3)上下边缘设置若干加强筋(41);所述中横梁(3)上下两侧为折弯凸起(37);所述中横梁(3)左右两端为折弯凸起(36)。
8.根据权利要求1所述的汽车顶盖总成，其特征在于，所述后横梁(4)包括顶棚内饰安装孔(58)，所述后横梁(4)按照等腰梯形的布置方式开设上下两排四个减重孔(52、53、54、55)，所述相邻减重孔(52、53) (54、55)两两间距不小于50mm、面积不小于0.01 m2。
9.根据权利要求8所述的汽车顶盖总成，其特征在于，所述后横梁(4)左右两端为折弯凸起(50、51);所述后横梁(4)的中间位置设置折弯凸起(59)。
10.根据权利要求1-9任意一项权利要求所述的汽车顶盖总成，其特征在于，所述汽车顶盖外板(I)的材料厚度为0.7mm ;所述前横梁(2)的材料厚度为0.7mm ;所述中横梁(3)的材料厚度为0.6mm ;所述后横梁(4)的材料厚度为0.6mm。
专利摘要汽车顶盖总成，属于汽车技术领域,包括汽车顶盖外板(1)，前横梁(2)，中横梁(3)和后横梁(4)，所述顶盖外板(1)以车身前后方向为其前后方向，所述顶盖外板(1)后部(11)在安装高位制动灯的相应位置开设减重孔(12)，所述减重孔(12)同时也是所述高位制动灯的安装配合孔。与现有技术相比，本实用新型提供的汽车顶盖总成通过最大化开设减重孔、减重缺口、适当降低材料厚度等方式，有效减轻了重量。
文档编号B60Q1/44GK202987286SQ20132000965
公开日2013年6月12日 申请日期2013年1月8日 优先权日2013年1月8日
发明者张金磊, 栾英林, 宋雪, 王涞生, 林飞鹏, 范继雷, 耿玉国, 王所奎 申请人:潍坊瑞驰汽车系统有限公司