电连接箱用支架和配备该支架的电连接箱的制作方法

本发明总体涉及一种支架，更具体而言，本发明涉及一种电连接箱用支架和使用该支架的电连接箱，所述电连接箱用支架用于将电连接箱安装到诸如车身面板这样的固定部件。

背景技术：

在相关技术中，JP-A-2010-268601所公开的电连接箱用支架是已知的一种用于车辆的支架。通过使用该电连接箱用支架，电连接箱可以容纳并保持在电连接箱用支架中，并且由此可以简单地固定到诸如车身面板这样的固定部件。形成在分布于车辆上的多个线束的端子上的多个连接器被连接到以此方式固定到车辆的电连接箱，从而能够将来自电池的电力有效地分配到车载电气构件。

容纳并保持在电连接箱用支架中的电连接箱自身的重量较大，并且经由连接器与多个线束连接，因此通常导致重量极大。为了以有效的空间利用率来分布所述多个线束，例如，JP-A-2012-120311中提出了一种电连接箱用支架。在JP-A-2012-120311中，在线束所分布的分布表面上形成有用于固定线束的结构，并且线束可以被分布为不铺设在电连接箱用支架周围。这样，连接有很多线束的电连接箱被容纳并保持在电连接箱用支架中，并且线束固定地分布在分布表面上，因此分布表面上被施加有极高负荷，从而要求刚度足够大。

为了向电连接箱用支架提供足够大的刚度，可以考虑增加电连接箱用支架的厚度。然而，如此一来的问题杂鱼，因为电连接箱用支架太沉，并且材料成本较高，从而考虑到近来降低重量和成本的趋势，难以采用这种方法。例如，如在JP-A-2010-268601的图6中所示，可以竖立地安装多个栅形肋，以在维持电连接箱用支架的刚度的同时减小支架的厚度。然而，安设该多个栅形肋的方法不足以应对近来对于轻盈性或者低成本的需求。因此，有必要进一步改进电连接箱用支架。

技术实现要素：

已经考虑到以上情况地实现了本发明，并且本发明旨在提供一种电连接箱用支架和使用该支架电连接箱新型，以降低重量和成本。

根据本发明的第一方面，提供一种电连接箱用支架，该电连接箱用支架包括：载置部，电连接箱被安装在该载置部上；安装部，该安装部从载置部突出，并且被固定到固定部件；线束固定部，该线束固定部形成在载置部上，以固定地保持线束；和成对的补强肋，所述补强肋从载置部突出，并且从所述安装部的周缘延伸到所述线束固定部，所述补强肋彼此间隔，且相互平行。

根据第一方面，除了允许线束的夹持部被固定地保持在线束固定部中之外，安装部形成在电连接箱用支架的载置部上，以通过螺栓等牢固地固定到诸如车身这样的固定部件。因此，虽然较大的支撑负荷作用在线束固定部上，但是成对补强肋从牢固地固定到固定部件的安装部的周缘形成至线束固定部，从而有效率地增强了负荷作用在其上的区域，并且保证了电连接箱用支架的整体刚度。此外，由于成对补强肋被形成为相互平行地延伸，所以确保了该电连接箱用支架的、由位于安装部和线束固定部之间的成对补强肋所包围的较宽区域的刚度。因此，与在整个表面上竖立地布置多个栅形肋的现有电连接箱用支架相比，由于在电连接箱用支架的最大作用力作用在其上的区域上形成有补强肋，从而能够使用最少的肋来有效地确保电连接箱用支架的整体刚度。因此，能够降低电连接箱用支架的重量和成本。

线束固定部可以采用任何已知结构，只要其能够保持线束即可，例如，可以采用这样的夹持孔：安装到线束的夹持部被固定地插入其中，或者可以采用用于绑扎线束的绑扎带的插入孔。

本发明的第二方面提供根据第一方面的电连接箱用支架，其中，成对补强肋的突出高度朝向安装部逐渐地增加。

根据第二方面，由于成对补强肋的突出高度被设定为仅在安装部的附近增加，所以可以仅在被施加有较大作用力且突出高度较大的安装部中有效地形成大肋。因此，能够进一步降低电连接箱用支架的重量和成本。

本发明的第三方面提供根据第一方面或第二方面的电连接箱用支架，其中，支架设有多个安装部，并且成对补强肋形成在安装部之间，并且平行地延伸，以将安装部相互连接。

根据第三方面，由于电连接箱或线束的负荷作用在电连接箱用支架的安装部上，所以较大作用力施加在电连接箱用支架的安装部之间的区域上。由于在电连接箱用支架的安装部之间形成补强肋，以将安装部相互连接，所以还保证了电连接箱用支架的该区域的刚度。此外，由于该成对补强肋形成为相互平行地延伸，所以确保了该电连接箱用支架的、由位于安装部之间的成对补强肋所包围的较宽区域的刚度。因此，更加可靠地保证了电连接箱用支架的刚度。

本发明的第四方面提供根据第一、第二和第三方面中的任一方面的电连接箱用支架，其中，在由成对补强肋包围的区域的至少一部分中形成有切口。

根据第四方面，在由成对补强肋包围的区域的至少一部分中形成切口。因此，由于可以在利用成对补强肋维持电连接箱用支架的刚度的同时，在电连接箱用支架的该区域的一部分中形成切口，所以能够进一步降低电连接箱用支架的重量和成本。

本发明的第五方面提供根据第一、第二、第三和第四方面中的任一方面的电连接箱用支架，进一步包括周壁，该周壁形成为从载置部的表面朝向电连接箱突出，并且该周壁包围线束固定部，其中，该成对补强肋的、位于线束固定部上的端部被连接到该周壁。

根据第五方面，由于电连接箱用支架设有形成为包围线束固定部的周壁，所以这有利于防止另一个部件干涉固定到线束固定部的线束的夹持部，并防止线束从线束固定部移除。此外，由于周壁被连接到该成对补强肋，所以能够更加有效地增强过大负荷作用在其上的线束固定部或电连接箱用支架的整体刚度。

本发明的第六方面提供根据第一、第二、第三、第四和第五方面中的任一方面的电连接箱用支架，其中：安装部从载置部的下表面朝向固定部件突出，并且安装部被构造为使得在载置部的下表面和固定部件之间形成有空间；并且该成对补强肋从载置部的下表面朝向固定部件突出，并且被设置成容纳在该空间中。

根据第六方面，电连接箱用支架和固定部件之间形成有空间，并且该成对补强肋从载置部的下表面朝向固定部件突出，以被容纳在该空间中。因此，由于补强肋可以形成在已有空间中，所以可以以有效的空间利用率来形成补强肋，同时防止电连接箱用支架的尺寸增加。

根据本发明的第七方面，提供一种配备有支架的电连接箱，其中：电连接箱经由电连接箱用支架附接到固定部件；并且该电连接箱用支架是根据第一、第二、第三、第四、第五和第六方面中的任一方面的支架。

根据第七方面，电连接箱通过根据本发明的电连接箱用支架安装到固定部件。因此，与在整个表面上竖立地安装多个栅形肋的现有电连接箱用支架相比，补强肋形成在电连接箱用支架的最大作用力施加在其上的区域上，从而能够使用最少的肋来有效地确保电连接箱用支架的整体刚度。因此，能够降低电连接箱用支架的重量和成本。

根据本发明，除了允许线束的夹持部被固定地保持在线束固定部中，安装部还形成在载置部上，以通过螺栓等牢固地固定到诸如车身这样的固定部件。因此，虽然较大支撑负荷作用在线束固定部上，但是成对补强肋从牢固地固定到固定部件的安装部的周缘形成到线束固定部，从而有效地增强了负荷作用在其上的区域，并且保证了电连接箱用支架的整体刚度。此外，由于成对补强肋形成为相互平行地延伸，所以确保了电连接箱用支架的、由位于安装部和线束固定部之间的成对补强肋所包围的较宽区域的刚度。因此，与在整个表面上竖立地安装多个栅形肋的现有电连接箱用支架相比，补强肋形成在电连接箱用支架的最大作用力作用在其上的区域上，从而能够使用最少的肋来有效地确保电连接箱用支架的整体刚度。因此，能够降低电连接箱用支架的重量和成本。

附图简要说明

根据在下文中给出的详细描述和仅作为示意而给出并且因此并对于本发明不是限制性的附图，将更加完全地理解本发明，并且其中：

图1是示意根据本发明实施例所述的电连接箱用支架的立体图；

图2是示意图1的电连接箱用支架的底视图；

图3是示意当从底部观察的时，图1的电连接箱用支架的立体图；

图4是示意当沿着另一个方向观察时，图3的电连接箱用支架的立体图；

图5是示意在电连接箱和电子单元安装到图1的电连接箱用支架之前的状态的分解立体图；

图6是示意在图5的安装之后的状态中的配备有根据本发明的实施例的支架的电连接箱的立体图；

图7是图6的侧视图；

图8是示意其中线束附接到图6的状态的平面视图；

图9是示意其中线束附接到图6的状态的平面视图(省略了电连接箱和电子单元)；并且

图10是图8的侧视图。

具体实施方式

下文将参考附图描述本发明的实施例。

图1到4示出根据本发明实施例所述的电连接箱用支架10。如图1所示，所述电连接箱用支架10具有向上突出的周壁16，该周壁16形成在基本呈矩形板状的载置部12的表面14的外周上。支架10基本上呈顶部开口的箱形，并且使用例如聚丙烯(PP)、聚酰胺(PA)等此类的合成树脂通过注射成型一体地形成。此外，所述电连接箱用支架10被构造成使得：载置部12的表面14成为用于安装下文所述的电连接箱50的安装表面，并且载置部12的下表面18成为下文所述诸如车身面板52(见图7)这样的固定部件的对向表面。在下文中，上部指的是图1的左侧，下部指的是图1的右侧，前部指的是图1的下侧，后部指的是图1的上侧。

在电连接箱用支架10的周壁16中，多个壁部20形成为以与周壁16相同的高度向上突出，并且向前、向后、向左、向右且倾斜地延伸。另外，在由周壁16或者壁部20包围的载置部12的表面14中形成有基本呈椭圆形截面的夹持孔22，所述夹持孔22构成线束固定部，且竖直地贯通。即，周壁24被形成为：利用从载置部12的表面14(朝向下文所述的电连接箱50)突出的周壁16或壁部20来包围夹持孔22。下文所述的线束78被固定地保持在夹持孔22中。

周壁16的、位于载置部12的纵向方向上的一个端侧(图1的下侧)上的突出端上形成有延伸壁26，当从正面观察时，所述延伸壁26基本上呈矩形，且向上延伸。具有基本矩形截面形状的接合突起28形成在延伸壁26的延伸端的两侧上，且向内(在图1中向上)突出。向上开口的立方筒状的连接器收容部30形成在延伸壁26的外表面中。类似地，周壁16的、位于所述纵向方向上的另一端侧(图1的上侧)上的突出端上形成有延伸壁32，当从背面观察时，所述延伸壁32基本上呈矩形，且向上延伸，所述另一端侧与形成有延伸壁26的一个端侧相反。接合突起34形成在延伸壁32的延伸端的两侧上，并且朝向载置部12的纵向方向上的一个端侧(图1的下侧)突出。

如图2到图4所示，在电连接箱用支架10的载置部12的下表面18上形成有成对的安装部36、36，所述安装部36、36位于对角线上的角部处，并且每个安装部36呈带底中空柱形状，且向下(图3和图4中的右侧)突出，即，朝向下文所述的、作为固定部件的车身面板52突出。电连接箱用支架10通过所述成对安装部36、36固定到下文所述的车身面板52。此外，固定用螺栓插入孔38贯穿安装部36的下表面上的中央部。除了贯穿载置部12的表面14的夹持孔22之外，在所述电连接箱用支架10的载置部12的下表面18上还形成有以悬臂梁状布置的锁定件40。

如图3和图4所示，在载置部12的下表面18上，成对的补强肋42、42形成为向下(图3和图4中的右侧，即朝向下文所述的车身面板52)突出，当从正面观察时，每个补强肋42大致具有三角形形状，并且所述补强肋42、42从安装部36的周缘笔直延伸到夹持孔22，同时所述补强肋42、42相互间隔开且相互平行。所述成对的补强肋42、42的突出高度被设定为朝向安装部36逐渐增加。所述成对补强肋42、42的、位于所述夹持孔22周围的端部被连接到夹持孔22的周壁24。由所述成对补强肋42和42所包围的区域中的一部分被切口44所贯穿，当从正面观察时，所述切口基本呈梯形(见图1)。

如图2到图4所示，在载置部12的下表面18上，成对补强肋46、46形成在所述成对安装部36、36之间，并且所述成对补强肋46、46在基本整个长度上以基本恒定的突出高度平行延伸，以连接所述成对的安装部36和36，并向下(图3和图4中的右侧)突出。

如图5到图10所示，电连接箱50通过上述构造的电连接箱用支架10安装到作为固定部件的车身面板52。具体而言，首先制备装配有电子单元54的电连接箱50。电连接箱50被构造为使得电路板(未示出)被容纳在外壳56中，外壳56由合成树脂制成，并且具有在纵向方向上较长的基本呈立方体状的中空箱体的结构。在沿着纵向方向延伸的两个侧壁58上，四个侧连接式连接器60形成为朝向侧壁58的外侧开口。电子单元54是车辆的电子控制单元(ECU)，并且安装到电连接箱50，以电连接至该电连接箱50，从而使得电子单元由电连接箱50供电，并且控制安装在电连接箱50中的诸如继电器这样的电子构件。电子单元54被构造为使得电路板(未示出)被容纳在由合成树脂形成的外罩62中，并且在沿着纵向方向延伸的两个侧壁64上均相应地形成有三个连接器底座66，所述连接器底座66朝向侧壁64的外侧开口。

接着，安装有线束(未示出)的电连接箱用支架10被固定到车身面板52。具体地，在将线束(未示出)安装到电连接箱用支架10之后，所述电连接箱用支架10的安装部36、36的下表面被安装在车身面板52上，并且螺栓(未示出)被牢固固定到安装部36、36的螺栓插入孔38，从而电连接箱用支架10被安装到车身面板52。如图5到图7中所示，配备有电子单元54的电连接箱50被安装在如此安装到车身面板52的电连接箱用支架10的载置部12上。因此，形成在电连接箱50上的弹性锁定件68、70的接合突起72、74与形成在电连接箱用支架10上的接合突起28、34相接合，从而电连接箱50被固定到电连接箱用支架10，并且完成了配备有作为本发明实施例的支架的电连接箱90。在这样的安装状态下，如图7中所示，在电连接箱用支架10的载置部12的下表面18和车身面板52之间形成有空间76。因此，所述成对补强肋42和42被放置为容纳在该空间76中。

如示出安装到电连接箱用支架10的线束78的图8到图10中所示，线束78被容纳在空间76中。即，通过将安装到线束78的夹持部80固定地插入到夹持孔22中，从而使得线束78在被固定到载置部12的下表面18的同时被容纳在空间76中。这样，根据该实施例，线束固定部由夹持孔22构成，安装到线束78的夹持部80被固定地插入到该夹持孔22中。此外，形成在与线束78连接的中间连接器82(见图8到10)上的被锁定部(未示出)与形成在载置部12的下表面18上的锁定件40相接合，因此允许可拆离地保持中间连接器82。如图9中所示，在安装有线束78的电连接箱用支架10被固定到车身面板52的状态下，能够从所述电连接箱用支架10的切口44来检查车身上的接地端子84。为了便于理解本发明，仅在图7和图10中用虚线示出了车身面板52，但在其它附图中则将其省略。

在具有这样构造的根据该实施例的电连接箱用支架10中，除了允许线束78被固定地保持在构成线束固定部的夹持孔22中之外，成对的安装部36、36形成在电连接箱用支架10的载置部12上，以通过螺栓等牢固地固定到车身面板52。因此，虽然较大的支撑负载被施加在夹持孔22上，但是由于补强肋42从安装部36的周缘形成至夹持孔22，从而有效地加强了施加有负载的区域，并且保证了电连接箱用支架10的整体刚度。此外，由于成对补强肋42形成为相互间隔开并且相互平行地延伸，所以确保了所述电连接箱用支架10的、由位于安装部36和夹持孔22之间的成对补强肋42、42所包围的较宽区域的刚度。因此，与现有的、多个栅形肋被竖立安装在整个表面上的电连接箱用支架相比，补强肋42形成在电连接箱用支架上、最大作用力所施加的区域上，从而能够使用最少的肋42来有效地确保电连接箱用支架10的整体刚度。因此，能够降低电连接箱用支架10的重量和成本。

在电连接箱用支架10的载置部12的下表面18和车身面板52之间形成有空间76，并且成对补强肋42、42从载置部12的下表面18朝向作为固定部件的车身面板52突出，以被容纳在空间76中。由于补强肋42可以形成在已有空间76中，所以所述补强肋可以被形成为具有有效的空间利用率，同时防止电连接箱用支架10的尺寸增加。

由于成对补强肋42、42的突出高度被设定为朝向安装部36逐渐地增加，所以可以有效地仅在被施加有大作用力且突出高度较大的安装部36中形成大肋。因此，能够进一步降低电连接箱用支架10的重量和成本。由于电连接箱50或线束78的负载作用在电连接箱用支架10的安装部36上，所以大作用力施加在电连接箱用支架10的成对安装部36和36之间的区域上。由于所述成对补强肋46和46形成在成对安装部36和36之间、以将安装部36和36相互连接，所以还保证了电连接箱用支架10的该区域的刚度。由于成对补强肋46形成为相互平行地延伸，所以确保了电连接箱用支架10的、由位于成对安装部36和36之间的对补强肋46和46所包围的较宽区域的刚度。因此，更可靠地保证了该电连接箱用支架10的刚度。

另外，切口44形成在由所述成对补强肋42和42所包围区域的一部分中。通过所述成对补强肋42和42，可以在该切口形成于电连接箱用支架10的所述区域中的一部分的同时，维持电连接箱用支架10的刚度，因此能够进一步降低电连接箱用支架10的重量和成本。由于安装有线束78的电连接箱用支架10被固定到车身面板52，并且可以从电连接箱用支架10的切口44检查车身上的接地端子84，所以当电连接箱50安装到电连接箱用支架10时，可以容易地执行将车身上的接地端子84连接到预定位置的工作，并且可以改进可操作性。由于周壁24形成为包围夹持孔22，所以这有利于防止其它部件(未示出)干涉固定到夹持孔22的线束78的夹持部80，并且防止线束78从夹持孔22移除。此外，由于周壁24连接到所述成对补强肋42和42，所以能够更有效地增强过量负载作用在其上的夹持孔22或者电连接箱用支架10的整体刚度。

虽然已经描述了本发明的实施例，但是本发明不限于实施例的详细描述。例如，在实施例的电连接箱用支架10中，所述成对补强肋42、42从构成线束固定部的夹持孔22和安装部36之间的基本上整个部分突出，但是该成对补强肋42、42可以从构成线束固定部的夹持孔22和安装部36之间的仅一部分突出。此外，在实施例的电连接箱用支架10中，已经描述了安装到线束78的夹持部80固定地插入到其中的夹持孔22作为线束固定部的示例。然而，可以采用任何已知的结构，诸如用于结合线束78的结合带的插入孔，只要其可以保持线束78即可。