发动机支座的制作方法

该实用新型涉及一种具有限位构件的发动机支座。

背景技术：

以往，在具有固定于发动机侧的上金属配件、固定于车身侧的下金属配件、连结上金属配件和下金属配件的主体橡胶弹性体以及呈大致门形的限位金属配件而成的发动机支座中，公知有这样一种发动机支座：在限位金属配件的桥部设置窗部，另一方面，在上金属配件上设置突入窗部的突出部，使窗部和突出部构成车辆左右方向上的左右限位部，并使左右限位部隔着缓冲橡胶与由窗部的缘部的一部分构成的抵接部相抵接。

例如，下述专利文献1中公开了这种发动机支座。

然而，在以往的发动机支座中，需要准备预先将上金属配件、下金属配件以及主体橡胶弹性体一体硫化粘接而成的一体硫化品，因此，需要在硫化模具内安装下金属配件和上金属配件这两个部件，操作繁杂，且存在制造成本升高的问题。

专利文献1：日本特开2006-161973号公报

技术实现要素：

实用新型要解决的问题

本实用新型以以上的情况为背景，目的在于在具有限位构件的发动机支座中，降低制造成本。

用于解决问题的方案

本实用新型的第1技术方案是一种发动机支座，该发动机支座包括：第1刚性构件，其具有沿左右方向延伸且固定于发动机侧的安装托架和与该安装托架一体或单独地安装的限位构件；第2刚性构件，其固定于车身侧；主体橡胶弹性体，其弹性连结所述第1刚性构件和所述第2刚性构件；托架构件，其以包围主体橡胶弹性体的前后方向上的周围并且包围限位构件的周围的方式连结于第2刚性构件，在该发动机支座中，其特征在于，

所述第1刚性构件和所述主体橡胶弹性体为一体硫化粘接而成的一体硫化品，所述主体橡胶弹性体具有将所述第1刚性构件的所述限位构件和所述第2刚性构件弹性连结的两个腿部，在该两个腿部的与所述第2刚性构件相抵接的一侧的下部埋设有与所述限位构件的下表面相对配置的安装构件。

根据这样的第1技术方案所述的发动机支座，能够利用单独的托架构件和单独的第2刚性构件自上下方向夹持安装将第1刚性构件和主体橡胶弹性体一体硫化粘接而成的一体硫化品，相比于预先将第1刚性构件、主体橡胶弹性体以及第2刚性构件一体硫化粘接的情况，能够降低制造成本。另外，在主体橡胶弹性体的两个腿部的与第2刚性构件相抵接的一侧的下部埋设有与限位构件的下表面相对配置的安装构件，因此，能够相对于第2刚性构件稳定地保持主体橡胶弹性体。

对于本实用新型的第2技术方案，其特征在于，在第1技术方案所述的发动机支座中，埋设于所述主体橡胶弹性体的安装构件具有朝向所述第2刚性构件延伸的多个铆接片，另一方面，所述第2刚性构件在与埋设于所述主体橡胶弹性体的所述安装构件的所述多个铆接片相对的位置具有供所述多个铆接片贯穿的多个第1贯通孔，通过将贯穿于所述第2刚性构件的所述多个第1贯通孔的所述多个铆接片弯折，从而使所述一体硫化品和第2刚性构件固定在一起。

根据这样的第2技术方案所述的发动机支座，具有多个铆接片的安装构件埋设于主体橡胶弹性体，另一方面，在第2刚性构件上形成有多个第1贯通孔，因此，在使一体硫化品自上方与第2刚性构件重合时，仅通过将贯穿于多个第1贯通孔的多个铆接片弯折，就能够简单地固定一体硫化品和第2刚性构件。

对于本实用新型的第3技术方案，其特征在于，在第1或第2技术方案所述的发动机支座中，埋设于所述主体橡胶弹性体的所述安装构件具有分别向前后方向延伸的一对密封片，利用所述托架构件和所述第2刚性构件夹持主体橡胶弹性体的所述多个密封片。

根据这样的第3技术方案所述的发动机支座，能够相对于第2刚性构件进一步牢固地固定主体橡胶弹性体(一体硫化品)。

对于本实用新型的第4技术方案，其特征在于，在第1或第2技术方案所述的发动机支座中，所述托架构件具有向下方突出的多个紧固销，另一方面，在所述第2刚性构件上，在与所述托架构件的所述多个紧固销相对的位置具有多个第2贯通孔，通过将所述托架构件的贯穿于所述第2刚性构件的所述多个第2贯通孔的所述多个紧固销自下方压扁，从而使托架构件和所述第2刚性构件固定在一起。

根据这样的第4技术方案所述的发动机支座，能够简单地固定托架构件和第2刚性构件。

对于本实用新型的第5技术方案，其特征在于，在第3技术方案所述的发动机支座中，埋设于所述主体橡胶弹性体的所述安装构件的一对密封片的至少一部分被与所述主体橡胶弹性体形成为一体的密封橡胶覆盖。

根据这样的第5技术方案所述的发动机支座，能够提高托架构件与第2刚性构件之间的密封性。另外，能够吸收托架构件、第2刚性构件的尺寸误差。

附图说明

图1是表示本实用新型的一实施方式的发动机支座的立体图。

图2是图1的发动机支座的A-A剖视图。

图3是表示本实用新型的一实施方式的发动机支座的一体硫化品的立体图。

图4是图3的发动机支座的一体硫化品的B-B剖视图。

图5是本实用新型的一实施方式的发动机支座的仰视图。

图6是图5的发动机支座的C-C剖视图，是用于说明铆接片的固定状态的图。

图7(a)和图7(b)是图5的发动机支座的D-D剖视图，是用于说明紧固销的固定状态的图。

附图标记说明

10、发动机支座；12、第1刚性构件；14、第2刚性构件；16、托架构件；20、一体硫化品；21、安装托架；22、限位构件；30、主体橡胶弹性体；35、密封橡胶；40、加强构件；41、铆接片；42、密封片；54、第1贯通孔；55、第2贯通孔；65、紧固销。

具体实施方式

接着，根据附图详细地说明本实用新型的实施方式。

在图1、图2中，附图标记10是本实施方式的发动机支座。发动机支座10具有：第1刚性构件12，其具有向左侧延伸并固定于发动机侧的安装托架21和与安装托架21形成为一体并向上方突出的限位构件22；第2刚性构件14，其固定于车身侧；主体橡胶弹性体30，其弹性连结第1刚性构件12和第2刚性构件14；以及托架构件16，其以包围主体橡胶弹性体30的前后方向的周围并且相对于第1刚性构件12的限位构件22的外周空出规定间隔地包围其周围的方式配置，且自上方连结于第2刚性构件14。另外，附图中的前后、左右、上下表示将本实施方式的发动机支座组装于车辆时的一例子的方向，前后方向、左右方向并不限定于本实施方式。

第1刚性构件12为铝制，具有相对于托架构件16、第2刚性构件14向左方延伸的板状的安装托架21。安装托架21具有用于与发动机侧紧固的沿上下方向贯通的三个安装孔23。在安装托架21的右方侧一体地形成有向上方突出的限位构件22。限位构件22为矩形的长方体形状，限位构件22的下方的纵剖面呈倒三角形状，且两个倾斜面24相对于第2刚性构件14相对配置。另外，限位构件22的左右方向上的两侧面呈沿前后方向延伸的波形形状，能够减少与相对的托架构件16之间的抵接面积。

主体橡胶弹性体30具有：两个腿部31，其自第1刚性构件12的限位构件22的下方的两个倾斜面24朝向第2刚性构件14延伸，且位于前后方向上；一对第1抵接部32，其自第1刚性构件12的限位构件22的侧部分别向前后方向延伸；以及第2抵接部33，其位于两个腿部31之间，且向下方突出。另外，覆盖第1刚性构件12的限位构件22的表面的包覆橡胶部34与主体橡胶弹性体30形成为一体。

如图3、图4所示，第1刚性构件12和主体橡胶弹性体30作为预先一体地硫化粘接而成的一体硫化品20而形成。另外，在主体橡胶弹性体30的两个腿部31内，在与第2刚性构件14相抵接的下方位置埋设有板状的加强构件40，该加强构件40为钢制且具有开口部43。加强构件40相对于第1刚性构件12的下方的两个倾斜面24大致平行地配置。另外，在加强构件40上一体地形成有自左右方向内侧的两端部分别向下方延伸的四个铆接片41、和自左右方向外侧的两端部分别向前后方向延伸的两个密封片42。另外，密封片42被与主体橡胶弹性体30形成为一体的包括多个凸状的密封橡胶35覆盖。

第2刚性构件14为铝制，具有与主体橡胶弹性体30的两个腿部31之间的抵接部为凹曲面的碗形的主体部51和自主体部51分别向前后方向延伸的下凸缘部53。另外，在主体部51的中央具有向上方鼓起的下位移限制部52，该下位移限制部52与主体橡胶弹性体30的第2抵接部33相对配置。由此，利用下位移限制部52和第2抵接部33构成第1刚性构件12的下方的位移限制单元。另外，在主体部51上，在下凸缘部53延伸出来的缘部形成有与主体橡胶弹性体30的密封片42的下表面相抵接的抵接突起31。另外，下凸缘部53具有沿上下方向贯通的安装孔56。

另外，如图5、图6所示，在第2刚性构件14的主体部51上，在与埋设于主体橡胶弹性体30的加强构件40的铆接片41相对的位置形成有供铆接片41贯穿的四个第1贯通孔54。另外，在第2刚性构件14的下凸缘部53上，在与后述托架构件16的紧固销65相对的位置形成有供紧固销65贯穿的四个第2贯通孔55。

托架构件16为铝制，在前后方向上具有与主体橡胶弹性体30的第1抵接部32相对配置的一对前后位移限制部60、连结一对前后位移限制部60的上部的连结部63以及自一对前后位移限制部60的下方侧分别向前后方向延伸的上凸缘部64。另外，在一对前后位移限制部60上，形成有自前后方向内侧的端部分别向下方突出的按压片61。另外，在托架构件16的连结部63上一体地成形有固定部66，该固定部66向右方延伸，且具有用于固定于车身侧的安装孔67。

另外，托架构件16的连结部63具有沿上下方向贯通的窗部62，第1刚性构件12的限位构件22在自窗部62向上方突出的状态下与窗部62隔开规定间隔地相对配置。由此，利用一对前后位移限制部60和第1抵接部32构成第1刚性构件12的前后方向上的位移限制单元，并且，利用窗部62和限位构件22构成第1刚性构件12的左右方向上的位移限制单元。另外，在上凸缘部64上，在与下凸缘部53的安装孔56相对应的位置具有沿上下方向贯通的安装孔67。另外，如图5、图6所示，在托架构件16的上凸缘部64上，在比安装孔67靠前后方向内侧的位置形成有向下方突出的四个紧固销65。

说明本实施方式的发动机支座10的组装方法。首先，准备将第1刚性构件12和主体橡胶弹性体30一体地硫化粘接而成的一体硫化品20、第2刚性构件14以及托架构件16。接着，使一体硫化品20自上方与第2刚性构件14重合。此时，如图6所示，埋设于一体硫化品20的主体橡胶弹性体30的加强构件40的四个铆接片41贯穿形成于第2刚性构件14的主体部51的第1贯通孔54。另外，如图2所示，埋设于一体硫化品20的主体橡胶弹性体30的加强构件40的四个密封片42与形成于第2刚性构件14的主体部51的抵接突起31相抵接。接着，通过将贯穿于第1贯通孔54的四个铆接片41向前后方向内侧弯折，从而使一体硫化品20和第2刚性构件14固定在一起。

接着，使托架构件16自上方与一体硫化品20重合。此时，如图7(a)所示，自托架构件16的一对前后位移限制部60的下方突出的按压片61与埋设于一体硫化品20的主体橡胶弹性体30的加强构件40的四个密封片42(密封橡胶35)的上方相抵接。另外，自托架构件16的上凸缘部64向下方突出的四个紧固销65贯穿形成于第2刚性构件14的下凸缘部53的四个第2贯通孔55。接着，通过将自托架构件16的上凸缘部64向下方突出的四个紧固销65的顶端部自下方压扁，从而使托架构件16和第2刚性构件14固定在一起。另外，此时，覆盖密封片42的密封橡胶35略微被压缩。

本实施方式的发动机支座的第1刚性构件12和主体橡胶弹性体30预先形成为一体地硫化粘接而成的一体硫化品20，且主体橡胶弹性体30的两个腿部31和第2刚性构件14的主体部51以非粘接的方式连结起来，因此，相比于将第1刚性构件12、主体橡胶弹性体30以及第2刚性构件14一体地硫化粘接的情况，能够降低制造成本。另外，具有铆接片41的加强构件40埋设于一体硫化品20的主体橡胶弹性体30，另一方面，在第2刚性构件14的主体部51上形成有第1贯通孔54，因此，仅通过使一体硫化品20自上方与第2刚性构件14重合，并将贯穿于第1贯通孔54的四个铆接片41向前后方向的内侧弯折，就能够简单地固定一体硫化品20和第2刚性构件14。

本实用新型的所述的实施方式仅是一个例示，本实用新型能够以在不偏离该主旨的范围内加以各种变更的方式构成。例如，在所述实施方式中，例示了安装托架21和限位构件22形成为一体的第1刚性构件12，但是，也可以是将安装托架21单独设置，并在限位构件22上设置沿左右方向开口的安装孔并安装安装托架21的结构。另外，形成于托架构件16的上凸缘部64的紧固销65和形成于第2刚性构件14的下凸缘部53的第2贯通孔55并不是必须的结构，也可以去除。另外，埋设于主体橡胶弹性体30的腿部31的加强构件40中的铆接片41延伸的位置、铆接片41的延伸方向也能够任意设定。该情况下，在与铆接片41相对的位置形成第1刚性构件12的第1贯通孔54即可。另外，与主体橡胶弹性体30形成为一体的密封橡胶35的形状并不限定。还可以以覆盖密封片42的整个表面的方式形成，另外，还可以去除密封橡胶35。