一种商用车用前下防护梁的制作方法

本实用新型涉及成形技术领域，具体涉及一种商用车用前下防护梁。

背景技术：

一直以来，传统商用车的前下防护所用的型材结构基本都是采用高频焊接的低强度钢方矩管，这主要是因为传统商用车的前下防护对重量和精度的要求都较低，而该类低强度钢方矩管由于生产技术门槛低，生产方便且价格便宜，故对成本控制有一定好处。

近年来，随着国家节能减排政策的不断推行，车辆轻量化法规愈发严苛，传统的低强度钢型材已经不再适应于商用车的轻量化要求，这就要求采用高强钢甚至超高强钢作为其产品的原材料，以达到高强减薄的效果。

另外，传统的高频焊接方矩管结构也非常不适用于当前的轻量化要求，理由如下：

1，方矩管的结构由于截面系数较低，往往依靠增加厚度来保证刚度，如果采用高强钢以减低厚度则会产生刚度不足的问题，不适用于进一步结构轻量化的要求；

2，方矩管结构的截面在纵向上单一不变，无法根据不同区域采取不同的强化措施，这桎梏住辊压成形工艺对结构轻量化工作的再进一步推进。

3，高频焊接产生的焊缝热影响区很大，一般为8mm以上，对于脆性本就不低的超高强钢来说，容易导致开裂；

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种商用车用前下防护梁，通过结构优化，增加产品截面系数，提高了产品的刚度，从而满足了在不降低刚度的情况下进一步减薄的要求；这样既满足了产品性能要求，又最大程度的实现轻量化效果。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种商用车用前下防护梁，其包括，一外管，其为矩形或方形管，其内上、下壁中央沿长度方向设导轨结构；两芯条，设置于所述外管内两端侧；该芯条为工字型，其上、下翼缘分别对应所述外管内上、下壁中央的导轨结构，芯条下翼缘通过螺栓连接固定于所述外管下壁。

优选的，所述外管内上壁中央的导轨结构为T形凹槽，所述芯条上翼缘插设于该T形凹槽内。

优选的，所述外管内上壁中央的导轨结构的T形凹槽为外管内上壁凸伸结构。

优选的，所述外管为钢卷辊压、激光焊接而成的一体结构。

优选的，所述芯条为钢卷辊压而成的一体结构。

与现有技术和设备相比，本实用新型具有以下优点：

传统商用车的前下防护梁，多采用Q235或Q345级别的低强度钢方矩管，以本实用新型所替代的原有零件结构为例，原规格为120*80*6.0*2300mm，现采用本实用新型后，其效果如下：

1.横截面结构优化，本实用新型前下防护产品属于B级零件，原有方矩管结构截面简单不美观，且只能通过增加原料厚度来增加产品刚度。本实用新型结构优化后外观效果较好，且复杂的结构增加了产品截面系数，截面系数的增加将直接提高产品的刚度，从而满足了在不降低刚度的情况下进一步减薄的要求；

2.纵向结构优化，根据本实用新型所需要接受的验证实验及其失效特点，即在距端部200mm处做加载实验时容易失效，而其他区域不易失效。原有方矩管截面在纵向上单一不变，无法根据不同的区域受力要求采取不同的加强措施。结构优化后通过局部插入芯部型材(芯条)的方式，只加强易于失效的两端至车架连接点的区域，而对性能要求较为不高的中间区域不进行加强，这样既满足了产品性能要求，又最大程度的实现轻量化效果。

3.高强减薄，本实用新型采用精密辊压+激光焊接工艺，克服超高强钢在辊压型材焊接上的困难，实现产品厚度由6.0mm降低至2.5mm和1mm的减薄效果；在本实用新型之前零件原重39.70Kg，本实用新型结构优化后总重23.51Kg，减重40％，达到预期轻量化效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例的立体图；

图2是本实用新型实施例的立体分解图；

图3是本实用新型实施例的正视图；

图4是本实用新型实施例中外管的正视图；

图5是本实用新型实施例中芯条的正视图。

具体实施方式

参见图1～图5，本实用新型的一种商用车用前下防护梁，其包括，

一外管1，其为矩形或方形管，其内上、下壁11、12中央沿长度方向设导轨结构13、13’；

两芯条2、2’，设置于所述外管1内两端侧；该芯条2(以芯条2为例，下同)为工字型，其上、下翼缘21、22分别对应所述外管1内上、下壁11、12中央的导轨结构13、13’，芯条2下翼缘22通过螺栓连接固定于所述外管1下壁12。

优选的，所述外管1内上壁11中央的导轨结构13为T形凹槽，所述芯条2上翼缘21插设于该T形凹槽内。

优选的，所述外管1内上壁中央的导轨结构13的T形凹槽为外管内上壁凸伸结构。

优选的，所述外管1为钢卷辊压、激光焊接而成的一体结构。

优选的，所述芯条2为钢卷辊压而成的一体结构。