一种隔音板及隔音板组件的制作方法

本实用新型涉及一种汽车领域，特别是一种用于汽车内饰板或围板的隔音板及隔音板组件。

背景技术：

隔音材料广泛应用于电子、包装、机械、轻工、邮政、食品、医药、农药、家电、广告、装潢、文化用品、光磁技术、生物工程、医药卫生等各种行业领域。现有技术中的隔音材料主要有玻璃纤维、硬质纤维、有机纤维、胶合板或麻棉制品以及各种发泡类材料，这些传统隔音材料的添加成份及其刺激性气味对人体健康有着不利影响，并给环境带来危害。另外，这类隔音材料在隔热、防潮、抗老化等性能方面不能满足使用需求。如今，人们在健康、环保、节能方面的意识不断增强，因此传统的隔音材料已无法满足人类的高层次要求。

另外，传统的汽车内饰板仅仅起到装饰汽车内部空间的作用，没有其他的功能，作用比较单一，无法满足消费者对汽车内饰美观程度、舒适程度及内饰功能多样化的日益挑剔的需求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种具有受力性能强、吸音、隔热效果好、环保、方便运输等优点的用于汽车内饰板或围板的隔音板及隔音板组件。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种隔音板，包括主体部和设置在所述主体部至少一侧的布，所述主体部包括具有通孔的隔音层以及分别位于所述隔音层两侧的第一面板层和第二面板层，所述第一面板层对应于所述通孔的位置为平面或者为凹进所述通孔形成背离所述通孔的凹陷或者凸出所述通孔形成背离所述通孔的凸起，所 述第二面板层对应于所述通孔的位置为平面或者为凹进所述通孔形成背离所述通孔的凹陷或者凸出所述通孔形成背离所述通孔的凸起，所述隔音层、所述第一面板层和所述第二面板层一体成型。

作为优选，所述隔音层、所述第一面板层和所述第二面板层均由聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯或聚碳酸酯材料制成。

本实用新型还提供了一种隔音板组件，包括多个相互螺在一起的主体部，所述主体部包括具有通孔的隔音层以及分别位于所述隔音层两侧的第一面板层和第二面板层，所述第一面板层对应于所述通孔的位置为平面或者为凹进所述通孔形成背离所述通孔的凹陷或者凸出所述通孔形成背离所述通孔的凸起，所述第二面板层对应于所述通孔的位置为平面或者为凹进所述通孔形成背离所述通孔的凹陷或者凸出所述通孔形成背离所述通孔的凸起，相邻两个所述主体部的面板层之间相互粘连，所述隔音组件还包括设置在最外侧的所述主体部的朝外的所述第一面板层和/或所述第二面板层的外侧的布,所述隔音层、所述第一面板层和所述第二面板层一体成型。

与现有技术相比，本实用新型的隔音板及隔音板组件的有益效果在于：通过设置具有通孔的隔音层，使得隔音板或隔音板组件的隔音隔热效果好，均匀排布的通孔使得隔音板或隔音板组件受力均匀，能承受较大强度的力，隔音板或隔音板组件由于可以多次循环利用以及具有抗老化的特点，非常环保。

附图说明

图1为本实用新型的隔音板的主体部的正视图；

图2为本实用新型的隔音板的主体部的侧视图；

图3为本实用新型的隔音板的结构示意图；

图4为本实用新型的隔音板组件的结构示意图。

附图标记说明：1-主体部；2-通孔；3-隔音层；4-第一面板层；5-第二面板层；6-凹陷；7-凸起；8-空腔；9-布。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型的隔音板及隔音板组件作进一步详细描述，但不作为对本实用新型的限定。

如图1至图3所示，本实用新型公开了一种隔音板，包括主体部1和设置在主体部1的至少一侧的布9，主体部1包括具有通孔2的隔音层3以及分别位于隔音层3两侧的第一面板层4和第二面板层5，第一面板层4对应于通孔2的位置为平面或者为凹进通孔2形成背离通孔2的凹陷6或者凸出通孔2形成背离通孔2的凸起7，第二面板层5的对应于通孔2的位置为平面或者为凹进通孔2形成背离通孔2的凹陷6(下文中，均称为“凹陷6”)或者凸出通孔2形成背离通孔2的凸起7(下文中，均称为“凸起7”)。也就是说，每个通孔2的两侧对应的面板层,可以形成以下三种结构中的任一种：向通孔2内凹形成凹陷6(参见图2)、向通孔2外凸形成凸起7(参见图2)或为平层的结构(即，通孔2的通孔壁的外沿所在的平面与对应通孔2的面板层平行，或者说面板层的两面为平面)。每个通孔2的另外一侧对应的面板层，也可以形成上述三种结构中的任一种。

其中，相邻的两个通孔2的两侧可以是相同的，例如，一个通孔2的两侧对应的面板层均形成凹陷6，与其相邻的通孔2的两侧对应的面板层均形成凹陷6，相邻的两个通孔2的两侧对应的面板层也可以是不同的，例如，一个通孔2的一侧对应的面板层形成凹陷6，另一侧对应的面板层形成凸起7，与其相邻的通孔2的一侧对应的面板层形成凸起7，另一侧对应的面板层形成凹陷6(位于同一侧的两个通孔2所对应的面板层分别形成凹陷6和凸起7)。

声音跨介质传播时，两种介质的密度相差越大，声能的损耗越大。通过设置具有通孔2的隔音层3，通孔2内有空气，当应用隔音板制作汽车的内饰板或围板时，声音会通过面板层和通孔2内的空气进行传播，而两者的密度差会使得隔音板能够有效隔音，保证了汽车内的隔音效果。

另外，通孔2内的空气也是热的不良导体，当隔音板两侧存在温差时，由于空气导热慢，应用隔音板制作的汽车内饰板或围板内的空间的温度变化小，能够有效隔热。

尤其是，当蜂窝板1的第一面板层4的对应于通孔2的位置均凹进通孔2形成凹陷6或者均凸出通孔2形成凸起7，即，各通孔2的同一侧的面板层对应通孔处均形成凹陷6和/或均形成凸起7，由于声能或热能在凹陷6和/或凸起7处的弧形段能进行反射，从而使面板能够更有效的减弱声波或较少热量的传导，面板的隔音隔热效果更加好。

其中，隔音层3中的通孔2一般设置为均匀排布，以方便加工，而且均匀排布的通孔2使得隔音板受力均匀，并具有承受较大强度的力的优点。本实施例中，通孔2呈排排布，且相邻两排通孔2交错设置，参见图1。

为了进一步提高隔音隔热效果，在本实施例中，通孔2的通孔壁与其相邻的通孔2的通孔壁之间形成空腔8，参见图2，该空腔8内一般有空气。

通孔2的形状可以根据用户的需求而定，可以是规则形状，也可以是不规则形状，例如可以是正方体、长方体、多面体等形状，也可以是截面形状为圆形、椭圆形、菱形、三角形、六角形或星形等的通孔，通孔2还可以与形成在通孔2两侧的凹陷6和凸起7整体呈椭球状或球状。在本实施例中，如图3所示，通孔2为圆柱形，通孔2的直径为5mm-30mm，优选为8mm-15mm，例如可以是8mm、10mm、12mm、15mm等，通孔2的高度为2mm-50mm，优选为8mm-12mm，例如可以是8mm、9mm、10mm、11mm、12mm等。

在实际加工中，通常是采用模具加工的方式使隔音层3、第一面板层4和第二面板层5一体成型。

在本实施例中，隔音层3、第一面板层4和第二面板层5均由聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯或聚碳酸酯等塑料材料制成。上述材料具有弹性，当隔热板受到冲击力时，还能起到防震的效果。而且，上述材料不易受到水蒸气的腐蚀，具有防潮的效果。采用上述材料制作的隔音 板能够多次循环利用，而且抗老化，非常环保。

在实际加工中，可以通过在聚乙烯材料、聚丙烯材料、聚氯乙烯或聚碳酸酯等塑料材料中加入适当的添加剂来达到防火、阻燃的效果。例如，在塑料材料中添加阻燃母粒，阻燃母粒与塑料颗粒大小相当，提高了他们之间的互容性，更容易将阻燃母粒分散和添加到塑料材料中，从而起到高效阻燃的效果。该隔音板具备优越的防火性能，能够有效延缓火苗燃烧，减少烟雾，当应用于汽车的内饰板或围板时，能够保证汽车的消防安全。而且，该隔音板在运输、仓储该面板的过程中也能够保证消防安全。根据用户的需求，布9可以设置在第一面板层4和/或第二面板层5外侧，通过在第一面板层4和/或第二面板层5与布9之间涂PP胶使其粘连。其中，布9的种类也可以根据用户的需求或实际功能而定。例如，可以是绒布、针刺无纺布、皮革、亚麻、棉布、PU皮。

本实用新型还公开了一种隔音板组件，如图4所示，其包括多个相摞在一起的上述的主体部1，相邻两个主体部1的面板层之间相互粘连。主体部1的结构与上述的相同，包括具有通孔2的隔音层3以及分别位于隔音层3两侧的第一面板层4和第二面板层5，第一面板层4对应于通孔2的位置为平面或者为凹进通孔2形成背离通孔2的凹陷6或者凸出通孔2形成背离通孔2的凸起7，第二面板层5对应于通孔2的位置为平面或者为凹进通孔2形成背离通孔2的凹陷6或者凸出通孔2形成背离通孔2的凸起7。上述关于主体部1的设置同样适用于此隔音板组件。隔音板组件由于设置有多个主体部1，从而使得隔热保温效果更佳优异。图4示出了包括两个螺在一起的主体部1的隔音板组件，当然，可以根据用户需求制作两个以上螺在一起的主体部1的隔音板组件。隔音板组件还包括设置在最外侧的主体部1的朝外的第一面板层4和/或第二面板层5的外侧的布9。也就是说，当有多个主体部1螺在一起时，此时只有最外侧的两个主体部1才设置布9，而布9设置在两个主体部1朝外的面板层上。

汽车内饰板一般是根据汽车所需部位形状一次成型。上述隔音板 或隔音板板组件可以用作汽车内饰板或围板；作为汽车内饰材料，通过更换不同种类的布，可以具有不同风格的装饰效果，由于其隔音效果优良，可以获得舒适的司乘环境，并且隔热效果好，能够减少车辆内外的热量传递，取得省油、省电的效果，添加适当的添加剂能够起到大大提高车辆的消防安全性能的作用。

以上实施例仅为本实用新型的示例性实施例，不用于限制本实用新型，本实用新型的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本实用新型的实质和保护范围内，对本实用新型做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本实用新型的保护范围内。