换档器支架及后排吹风结构的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种换档器支架及后排吹风结构。

背景技术：

随着汽车市场的蓬勃发展，人们对车辆的舒适性配置需求与日俱增，现多数中高端车型或部分高配置车型均有后排吹面风道，用以兼顾后排乘客的乘坐舒适性。由于后排吹面风道为导风部件，且因季节变换风道内冷风、暖风交替，风量大，若固定不牢固极易出现零部件抖动产生异响，影响整车NVH，进而影响顾客的驾乘感受。

目前，后排吹面风道通常为单独设置的部件，且该后排吹面风道通常安装在换档器支架。如图1所示，后排吹面风道200通过小的连接支架300采用螺栓连接的方式固定在换档器支架100上。

但是，现有的将后排吹面风道与换档器支架连接在一起的方式存在以下问题：

1、空调风量大或车辆在颠簸路面上行驶时，若二者固定不牢固会导致风道抖动，从而产生异响，而且由于连接支架与换档器支架螺栓连接的方式，在空调风量大时极易产生噪音。

2、后排吹面风道和换档器支架二者的装配需要在主机厂总装线体进行，工人操作费时，影响生产效率。

3、风道和换档器支架分别单独开发，模具及零部件成本高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种换档器支架及后排吹风结构，用以解决现有技术中后排吹面风道的结构形式会产生风道抖动而导致异响等问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

本实用新型提供一种换档器支架，所述换档器支架包括支架主体及通道盖板，所述支架主体形成有朝向一侧开口的凹槽，所述通道盖板盖在所述凹槽的所述开口上形成有排风通道。

进一步的，所述凹槽的两侧的侧壁上设置有朝向所述通道盖板的多个柱体，所述通道盖板上设置有与所述柱体分别对应的多个通孔，所述柱体插在所述通孔中，且所述柱体的伸出所述通孔的端部熔化实现与所述通道盖板的焊接。

进一步的，所述通道盖板和所述凹槽的侧壁之间设置有密封条。

进一步的，所述支架主体通过注塑一体成型。

进一步的，在所述换档器支架的上方设置有两个具有间距且用于支撑换档器的支撑台，两个所述支撑台上分别设置有用于固定换档器的固定结构。

进一步的，所述支撑台上设置的所述固定结构包括用于定位所述换档器的定位柱以及螺栓孔，所述定位柱形成为从下至上逐渐变细的锥状结构。

进一步的，所述支架主体的位于所述排风通道和所述支撑台之间形成的框架中设置有多个加强筋。

进一步的，所述换档器支架上还设置有用于安装横摆角传感器的安装结构。

本实用新型提供技术方案将排风通道集成在换档器支架中，减少了单独设计风道及换档器支架的开发成本，降低了模具及零部件的生产费用；而且将排风通道集成在换档器支架中，不仅可通过该排风通道的型腔来增加换档器支架的强度，也无需在总装线体对单独的风道与换档器支架进行装配，提高了生产效率；另外，将排风通道设计在换档器支架中，不会出现传统设计方式中在颠簸工况或空调风量较大时由于风道振动而产生异响的状况，从而改善了整车的NVH性能。

根据本实用新型的另一方面，还提供一种后排吹风结构，包括有如上所述的换档器支架，所述换档器支架的所述排风通道的前端连接有前段通道，后端连接有后段通道。

所述后排吹风结构相对于现有技术与上述换档器支架所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中后排吹面风道与换档器支架连接的结构示意图；

图2为本实用新型的一个实施方式中换档器支架的结构示意图；

图3为换档器支架在分解状态的结构示意图；

图4为通道盖板上粘贴有密封条的结构示意图；

图5为通道盖板装配在支架主体上时的结构示意图；

图6为定位柱的放大结构示意图；

图7为换档器支架的俯视结构示意图；

图8为换档器支架上安装有横摆角传感器的结构示意图；

图9为换档器支架上安装有换档器的结构示意图；

图10为换档器支架中的排风通道与前段通道和后段通道连接的结构示意图。

附图标记说明：

100-换档器支架； 200-后排吹面风道；300-连接支架；

1-支架主体； 11-支撑台； 12-定位柱；

13-螺栓孔； 14-凹槽； 15-柱体；

16-固定孔； 17-加强筋； 18-安装孔；

2-通道盖板； 21-通孔； 3-密封条；

4-密封圈； 10-排风通道； 20-前段通道；

30-后段通道； 40-换档器； 50-横摆角传感器。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

本实用新型提供一种换档器支架，如图2和图3所示，该换档器支架包括支架主体1及通道盖板2，所述支架主体1形成有朝向一侧开口的凹槽14，所述通道盖板2盖在所述凹槽14的所述开口上形成有排风通道10。该换档器支架安装在车辆上时，排风通道10可作为后排吹面风道通道的中段通道使用。

本实用新型提供技术方案将排风通道10集成在换档器支架中，减少了单独设计风道(如传统的安装在换档器支架上的后排吹面风道)及换档器支架的开发成本，降低了模具及零部件的生产费用；而且将排风通道10集成在换档器支架中，不仅可通过该排风通道10的型腔来增加换档器支架的强度，也无需在总装线体对单独的风道与换档器支架进行装配，提高了生产效率；另外，将排风通道10设计在换档器支架中，不会出现传统的设计方式中在颠簸工况或空调风量较大时由于风道振动而产生异响的情况，从而改善了整车的NVH性能。

下面根据具体实施方式并结合附图对本实用新型的技术方案进行详细说明。

本实施方式中，如图2和图3所示，支架主体1上的所述凹槽14的两侧的侧壁上设置有朝向所述通道盖板2的多个柱体15，所述通道盖板2上设置有与所述柱体15分别对应的多个通孔21，所述柱体15插在所述通孔21中，且所述柱体15的伸出所述通孔21的端部熔化实现与所述通道盖板2的焊接。

为对风道进行密封以防止漏风，在所述通道盖板2和所述凹槽14的侧壁之间设置有密封条3。密封条3可设计为通道盖板2的边缘大致一致的形状，以避开通孔21。具体在安装时，可首先将密封条3胶粘在通道盖板2的朝向凹槽14的一侧，如图4和图5所示，然后整体将粘贴有密封条3的通道盖板2插在凹槽14的柱体15上。

本实施方式中，优选地，所述支架主体1和通道盖板2各自通过注塑一体成型，支架主体1和通道盖板2采用的材质可为PP(Polypropylene，聚丙烯)，该材质的密度为910kg/m³，而传统的铸铝结构的换档器支架的密封为2700kg/m³，本申请中提供的换档器支架的整体重力相比于传统的铸铝换档器支架大大减轻(减重50％以上)，为降低整车质量提供有利条件，间接降低了车辆的油耗及排放。

应该可以理解的是，换档器支架中并不限于通过通风盖板2盖在支架主体1的凹槽14上形成排风通道10的形式，例如也可采用在支架中直接形成通风空腔。本实施方式中设置支架主体1和通风盖板2分体，并在分别成型后连接在一起的方式是为成型简单而设计的。另外，通风盖板2在支架主体1上的固定方式也不限于如上所述的柱体15与通孔21配合后然后焊接固定的方式，也可采用例如螺栓连接。

本实施方式中，如图1和图2所示，在所述换档器支架的上方设置有两个具有间距的用于支撑换档器40的支撑台11，两个所述支撑台11上分别设置有用于安装换档器40的固定结构。换档器40安装在支撑台11上的状态如图9所示。

优选地，所述支撑台11上设置的所述固定结构包括用于定位所述换档器40的定位柱12以及螺栓连接用的螺栓孔13，在安装换档器时，首先通过定位柱13将换档器40定位在支撑台11上，然后用螺栓进行紧固。

优选地，所述定位柱12形成为从下至上逐渐变细的锥状结构，如图6所示，锥状结构可对换档器40的安装起到导向作用，利于提高装配效率。

另外，在所述支架主体1的位于所述排风通道10和所述支撑台11之间的框架中设置有多个加强筋17，以对该换档器支架的强度起到加强作用。其中加强筋17的设置除采用如图2所示的结构外，也可采用其它任意合适的结构形式。

此外，本实施方式中，该换档器支架上还设置有用于安装横摆角传感器50的安装结构。如图7所示，该安装结构可为设置在换档器支架底部的安装孔18，横摆角传感器50安装在该换档器支架上的状态如图8所示。

本实用新型提供的换档器支架集成了安装换档器40、安装横摆角传感器50以及排风功能，通过一个部件实现多种用途，降低了整车开发成本。

本实用新型另一方面还提供一种后排吹风结构，该后排吹风结构包括有如上所述的换档器支架，如图10所示，该换档器支架的所述排风通道10的前端连接有前段通道20，后端连接有后段通道20。该前段通道20用于与车辆的空调系统连接，而后段通道20具有开放的排风口，该相互连接的前段通道20、排风通道10以及后段通道30形成车辆中整体的后排吹面风道。

其中，在换档器支架的排风通道10的前端口和后端口上分别设置有密封圈4，如图3所示，以分别对排风通道10与前段通道20和后段通道30之间的连接进行密封。

本实用新型提供的后排吹风结构，其中的中段风道(排风通道10)集成在换档器支架中，稳定性好，从而为前段通道20和后段通道30提供了可靠的固定接口，对在颠簸工况下或者空调风量大时风道振动的情况进行了改善，消除了行车异响，由此改善了车辆的NVH性能。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。