车辆的隔断装置的制作方法

本实用新型属于车辆零部件制造技术领域，具体而言，涉及一种车辆的隔断装置。

背景技术：

在车内设置隔断，为了给驾驶员提供独立驾驶空间，确保车辆行车安全；同时隔断也可保证驾驶室与货厢分开，增大装货容量。

目前隔断普遍采用的装配工艺为烧焊，即隔断与车辆左、右侧壁了连接通过烧焊来固定。烧焊工艺操作环境恶劣，导致装配精度差、工时较长，严重影响生产节拍；且焊接后无法拆卸，售后更换复杂。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对上述现有技术存在的问题，提出车辆的隔断装置，可以解决现有烧焊工艺操作环境恶劣，装配精度差、工时较长，也改善售后更换复杂问题。

为了达到以上目的，本实用新型设计的车辆的隔断装置，所述隔断装置至少部分设在所述车辆内驾驶室与后车厢之间且适于与所述车辆的左、右侧壁总成相连，其特征在于：包括连接支架以及隔板，所述连接支架一侧分别与左、右侧壁总成对应焊接，其另一侧分别与所述隔板左、右侧形成可拆连接。

其中，所述连接支架采用四根，四根连接支架为两根上连接支架和两根下连接支架，且两根上连接支架和/或两根下连接支架分别夹接隔板；与隔板连接的左、右上连接支架上端分别凸出焊有1个螺栓以及下段间隔凸出焊有3个螺母；与隔板连接的两根下连接支架的上、下端分别凸出焊有2个螺母，所述两根上连接支架和两根下连接支架成左、右对称式分布于左、右侧壁总成上。

其中，所述上连接支架背面至上而下间隔相等距离经4个焊点与左、右侧壁总成焊接，下连接支架背面至上而下间隔相等距离经3个焊点与左、右侧壁总成焊接。

其中，所述隔板左、右两侧边缘具有与上、下连接支架上焊接螺栓、螺母配合安装的安装孔，并经安装孔对应增设螺母、螺栓与上、下连接支架进行螺纹连接。

其中，所述上、下连接支架采用高强度金属材料冲压一定长度成型，且截面均为相同的“L”形；所述上、下连接支架的“L”形一侧与车辆的左、右侧壁总成对应焊接，其另一侧与所述隔板构成螺纹连接。

其中，所述螺栓均采用M6螺栓，所述螺母均采用M6螺母。

其中，所述上连接支架的长大于下连接支架长。

其中，所述隔板上部中间位置具有一个矩形窗口。

本实用新型的有益效果：该装置采取“L”形连接支架以及隔板，“L”形连接支架一侧分别与车辆的左、右侧壁总成对应焊接，其另一侧分别与中间隔板左、右侧形成可拆的螺纹连接；具体地，“L”形连接支架采用四根，两两上、下连接支架成左、右对称分布于左、右侧壁总成上；与隔板连接的上连接支架上端凸出焊有1个螺栓以及下段凸出焊有3个螺母；与隔板连接的下连接支架上、下端分别凸出焊有2个螺母。而隔板左、右两侧边缘具有与两上、下连接支架上焊接螺栓、螺母配合安装的安装孔，并经安装孔对应增设螺母、螺栓与上、下连接支架进行螺纹连接。上述隔断装置采用螺接工艺，设计简单，优化装配环境，降低了车辆零件开发成本；解决拆装方便、解决了隔板售后维修、更换困难的问题。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型实施例的上连接支架结构示意图。

图2为本实用新型实施例的下连接支架结构示意图。

图3为本实用新型实施例的上、下连接支架焊接车辆侧壁示意图。

图4为本实用新型实施例的一支上连接支架焊接车辆侧壁放大示意图。

图5为本实用新型实施例的一支下连接支架焊接车辆侧壁放大示意图。

图6为本实用新型实施例的隔板构造示意图。

图7为本实用新型实施例的隔断整体安装示意图。

图8为本实用新型实施例中利用螺母、螺栓与上连接支架螺接状态的局部示意图。

具体实施方式

实施例1

本实用新型的车辆的隔断装置，其结构如图1-8所示，隔断装置至少部分设在车辆内驾驶室与后车厢之间且适于与车辆的左、右侧壁1总成相连，包括连接支架以及隔板4，连接支架一侧分别与左、右侧壁总成1对应焊接，其另一侧分别与隔板4左、右侧形成可拆连接。在本实施例中：连接支架采用四根，四根连接支架为两根上连接支架2和两根下连接支架3，且两根上连接支架2和/或两根下连接支架3分别夹接隔板4，如图7所示；与隔板4连接的两根上连接支架2上端分别凸出焊有1个螺栓21以及下段间隔凸出焊有3个螺母22；与隔板4连接的两根下连接支架3的上、下端分别凸出焊有2个螺母22，如图1、2、4、5所示；两根上连接支架2和两根下连接支架3成左、右对称式分布于左、右侧壁总成1上，上连接支架2背面至上而下间隔相等距离经4个焊点23与左、右侧壁总成1焊接，下连接支架3背面至上而下间隔相等距离经3个焊点23与左、右侧壁总成1焊接，如图3所示。

结合图6，而隔板4左、右两侧边缘具有与上、下连接支架上焊接螺栓21、螺母22配合安装的安装孔41；并经安装孔41对应增设螺母222、螺栓211与上、下连接支架进行螺纹连接，如图8所示，并且所有螺栓均采用M6螺栓，所有螺母均采用M6螺母，足以保证以上螺纹连接装配方便，精度高，符合装配生产工艺要求。很显然，这种螺接能够拆卸，更换隔板4犹为方便。

另外，结合图1、2，上连接支架2、下连接支架3采用高强度金属材料冲压一定长度成型，且截面为相同的“L”形，上连接支架2的长大于下连接支架3长；上连接支架2、下连接支架3的“L”形一侧与车辆的左、右侧壁总成1对应焊接，其另一侧与隔板4构成螺纹连接，如图4、5所示。

本实施例中还要求：上连接支架2的长大于下连接支架3长，如图1、2所示，以方便安装与拆卸以便提高装配精度；参照图6，隔板4上部中间位置具有一个矩形窗口42，以用来随时观察车后车厢内情况。

由此根据以上机构进行装配时，将隔板4通过螺栓211和螺母222的螺接来固定装配。首先通过在上连接支架2上端凸出焊有1个螺栓21以及下段凸出焊有3个螺母22，该螺栓21为隔板4快速预先定位用，在装配时可直接将隔板4两侧挂上连接支架2上端的螺栓21上，可大幅度减少装配工时，提升工作节拍；然而下连接支架3上也凸出焊有2个螺母22。再将上连接支架2和下连接支架3无螺母的型面与左、右侧壁总成1贴合并通过7个焊点焊接固连，如图3、4、5所示。

在本实施例中，结合图7、8，车辆的左、右侧壁总成1上焊接的上连接支架2、下连接支架3为左右对称；在装配隔断之前，先将隔板4上部左、右的安装孔挂在车辆的左、右侧壁总成1的两根相对上连接支架2上先凸出焊有1个螺栓21上，而后通过两根上连接支架2螺栓21上的适配2个螺母222预先固定，这样隔断初始位置已构成；最后用隔板4上安装孔41经螺栓211分别和上、下连接支架螺接固定好，此过程中的螺接可用风动扳手等简单螺旋工具就可进行，这样就完成了本实用新型中隔断的安装。

比较现有技术，该装置在制作时取消了烧焊工艺，同时能顺速完成隔板的拆装或维修。当需要更换拆下隔板时，不会影响周边任何部件，单独拆卸，并且操作空间足够。

因此，该实用新型设计简单、焊接方便、制作高效、使用可靠、成本也低，符合车辆零部件的研发生产要求。

除上述实施例外，本实用新型专利还可以有其它实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围内。