本实用新型涉及汽车设计与制造的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种稳定杆固定结构。
背景技术：
如图1所示，现有的稳定杆固定结构包含多个部件，如聚氨酯衬套1、钢制卡箍2及固定于稳定杆3上的定位环4，通过组合装配形式，固定于副车架上；其中聚氨酯衬套为注塑成型，内部不含骨架结构。这种结构最大的特征是，通过稳定杆3上的定位环4，确定衬套的安装位置，然后借助固定卡箍2与聚氨酯衬套1过盈配合，产生的摩擦力，夹紧稳定杆，使稳定杆本一体与衬套无法产生相对运动，从而稳定杆实现扭转功能；同时在底盘调校过程中，通过调整稳定杆直径与衬套刚度，提升车辆的操纵稳定性。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种稳定杆固定结构。
一种稳定杆固定结构，其特征在于：包括稳定杆、橡胶衬套上部分、橡胶衬套下部分和固定卡箍；所述橡胶衬套上部分以及橡胶衬套下部分与所述稳定杆硫化固定，并且所述橡胶衬套上部分与所述橡胶衬套下部分之间形成有间隙，所述固定卡箍夹紧所述橡胶衬套上部分和橡胶衬套下部分并且通过螺栓固定在副车架上的螺纹管上。
其中，所述固定卡箍上设置有两个与副车架贴合的安装平面，所述安装平面上设置有安装孔；所述副车架的下方焊接有螺纹管，螺栓依次通过安装平面的安装孔、副车架以及所述螺纹管并拧紧固定。
其中，橡胶衬套上部分和橡胶衬套下部分的内部设置有钢制骨架。
与现有技术相比，本实用新型的稳定杆固定结构存在以下有益效果：
本实用新型的稳定杆固定结构，不仅增加了整车的侧倾刚度，也为车辆的操纵稳定性调校提供了更大的空间。
附图说明
图1为现有技术中的稳定杆固定结构的结构示意图。
图2为图1沿着A-A方向的截面结构示意图。
图3为实施例1的稳定杆固定结构的拆解结构示意图。
图4为硫化天然橡胶稳定杆结构的结构示意图。
图5为实施例1的稳定杆固定结构的装配结构示意图。
图6为实施例1的稳定杆固定结构的局部剖视图。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本实用新型所述的稳定杆固定结构做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的实用新型构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
实施例1
如图3-4所示，本实施例的稳定杆固定结构，包括稳定杆100、橡胶衬套上部分201(与稳定杆硫化一体)、橡胶衬套下部分202(与稳定杆硫化一体)，固定卡箍300四部分。橡胶衬套201/202与稳定杆100总成供货，无需二次装配；通过硫化工装，保证橡胶衬套201/202与稳定杆100的相对位置，无需在稳定杆100上单独装配定位卡环，通过硫化工装保证产品的一致性；除了固定卡箍300提供的加紧力，同时橡胶衬套201/202与稳定杆100硫化在一起，具有较大的硫化强度，避免因固定卡箍300松动或夹紧力不足，影响稳定杆100性能或产生不必要的行驶噪音；同样，适应整车性能的要求，可以选择在橡胶衬套201/202中增加钢制骨架203，增加整车性能调校的范围。
具体实施过程为：硫化的橡胶衬套分两部分，上部分201与下部分202中间存在一定间隙，在固定卡箍300夹紧橡胶衬套201、202时，允许衬套进行一定的变形，增加加紧力。硫化有橡胶衬套201/202的稳定杆100与固定卡箍300装配，固定卡箍300内表面与稳定杆上的橡胶衬套201/202外表面贴合，固定卡箍300分别有两个安装平面，同时与副车架500贴合，固定卡箍300上的孔301与副车架上的孔501同轴，各孔均穿入螺栓400，螺栓400依次通过孔301及孔501，同时副车架500上安装有焊接螺纹管600，旋入并拧紧螺栓400，固定稳定杆100，如图5-6所示。
本实用新型的稳定杆固定结构通过将衬套硫化于稳定杆上，保证稳定杆固定的牢靠，既减少了装配工序，提高生产线的装配进度和精度，同时对于底盘性能的提升有更大的调校空间。另外，现有稳定杆固定方式是通过螺栓压紧固定卡箍，借用聚氨酯衬套与稳定杆由于受压产生的摩擦力，防止稳定杆松动，但螺栓扭矩力矩衰减在实际中很容易发生；本实用新型采用在稳定杆上硫化橡胶衬套方案，即使出现螺栓拧紧力矩衰减的情况，通过硫化的强度，借用硫化衬套与固定卡箍的外形结构，同样可以有效防止稳定杆松动。
对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。