一种发动机悬置结构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种发动机悬置结构。

背景技术：

对于发动机悬置来说，其悬置本体与悬置支架常采用分开式结构设计，为了获得更好的NVH性能，需要悬置支架与悬置本体增加防撞垫，避免悬置本体与悬置支架之间由于金属接触引起的NVH问题给客户带来不愉快的体验。

目前常用的防撞垫结构如图1所示，其与悬置本体连接形式分为固定连接和活动连接两种。防撞垫常用两种结构形式为纯橡胶结构及内置金属骨架外硫化橡胶结构。

由于结构特殊性，悬置支架与悬置本体支架接触面积较小，导致在相同外载荷作用下单位面积防撞垫所受压强较大，不利于其耐久性。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是提供一种发动机悬置结构，以解决现有技术中的问题，有利于提高发动机悬置结构的耐久性。

本实用新型提供了一种发动机悬置结构，其中，包括悬置芯体和弹性垫；

所述悬置芯体上设有安装孔，所述安装孔的中心线与所述悬置芯体的中心线重合；

所述弹性垫与所述悬置芯体的外周固定连接；所述弹性垫为扇形，且所述弹性垫对应的扇形的圆心位于所述悬置芯体的中心线上；

所述弹性垫上设有第一圆弧形凸起和第二圆弧形凸起；所述第一圆弧形凸起对应的中心线与所述第二圆弧形凸起对应的中心线重合。

可选地，所述悬置芯体包括金属芯和弹性层；所述弹性层包覆在所述金属芯的外周上；

所述金属芯包括安装部、支撑部和连接部；

所述安装部、所述支撑部和所述连接部顺次连接，且所述安装部的中心线、所述支撑部的中心线和所述连接部的中心线位于同一直线上；

所述安装部的直径沿靠近所述支撑部的方向逐渐变大；

所述安装部靠近所述支撑部一端的直径小于所述支撑部的直径；

所述连接部的直径小于所述支撑部的直径；

所述安装孔贯穿所述安装部、所述支撑部和所述连接部。

可选地，所述安装部远离所述支撑部的一端设有定位凸台。

可选地，所述悬置芯体上还设有定位柱，所述定位柱位于所述连接部远离所述支撑部的一端。

可选地，所述定位柱的数量为两个，且所述定位柱的中心线与所述安装孔的中心线平行。

可选地，所述弹性垫固定安装在所述连接部的外周上；

所述弹性垫与所述连接部和所述支撑部配合，形成安装槽。

可选地，所述第一圆弧形凸起和所述第二圆弧形凸起均位于所述弹性垫远离所述支撑部的一侧。

可选地，所述弹性垫内设有金属骨片，所述金属骨片与所述金属芯固定连接。

可选地，所述发动机悬置结构还包括连接螺栓和支架板；

所述连接螺栓穿过所述安装孔，所述连接螺栓被设置为用于与悬置支架连接；

所述悬置芯体固定安装在所述支架板上，所述支架板被设置为用于与车身连接。

本实用新型包括悬置芯体和弹性垫，通过将悬置芯体与弹性垫固定连接，且将弹性垫设置为扇形，能够使弹性垫的有效受压面积增大，有利于减小弹性垫所受到的压强。此外，由于弹性垫的整个面均处于受力状态下，能够防止由于弹性垫各处受力的大小相差过大而导致内部骨架扭曲的问题，有利于提高使用寿命。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1为现有技术公开的防撞垫的立体图；

图2为本公开提出的发动机悬置结构的立体图；

图3为图2的剖视图；

图4为本公开提出的发动机悬置结构安装示意图；

图5为图4的剖视图。

附图标记说明：

01-悬置支架，02-车身；

1-悬置芯体，2-弹性垫，3-连接螺栓，4-支架板；

11-安装孔，12-金属芯，13-弹性层；

121-安装部，122-支撑部，123-连接部，124-定位凸台，125-定位柱，

21-第一圆弧形凸起，22-第二圆弧形凸起，23-金属骨片。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

请参照图2至图5，本公开提供了一种发动机悬置结构，其中，包括悬置芯体1和弹性垫2，具体地，所述悬置芯体1用于与悬置支架01连接。具体地，所述悬置芯体1上设有安装孔11，所述安装孔11的中心线与所述悬置芯体1的中心线重合。通过设置安装孔11，便于悬置支架01与悬置芯体1之间的连接。

所述弹性垫2与所述悬置芯体1的外周固定连接，具体地，所述弹性垫与所述悬置芯体1之间硫化成一体结构。所述弹性垫2为扇形，且所述弹性垫2对应的扇形的圆心位于所述悬置芯体1的中心线上。具体地，所述弹性垫2对应的圆心角介于90度到180度之间。所述弹性垫2上设有第一圆弧形凸起21和第二圆弧形凸起22。所述第一圆弧形凸起21对应的中心线与所述第二圆弧形凸起22对应的中心线重合。

具体实施时，由于在使用过程中，对于每一个悬置结构来讲，发动机位于悬置结构的一侧，主要是悬置结构靠近发动机的一侧受到来自于发动机的压力。安装时，将弹性垫2置于悬置芯体1靠近发动机的一侧，能够使弹性垫2的有效受压面积增大，有利于减小弹性垫2所受到的压强。此外，由于弹性垫2的整个面均处于受力状态下，能够防止由于弹性垫2各处受力的大小相差过大而导致内部骨架扭曲的问题，有利于提高使用寿命。

通过将弹性垫2制能扇形，能够有效减小其整体尺寸，有利于降低成本。

可选地，请参照图2到图5，所述悬置芯体1包括金属芯12和弹性层13；所述弹性层13包覆在所述金属芯12的外周上。具体地，所述弹性层13由橡胶材料制成，通过硫化工艺可以将橡胶层包覆在金属芯12的外周上。

请参照图3，所述金属芯12包括安装部121、支撑部122和连接部123。具体地，所述安装部121、所述支撑部122和所述连接部123顺次连接，且所述安装部121的中心线、所述支撑部122的中心线和所述连接部123的中心线位于同一直线上。进一步地，所述安装部121的直径沿靠近所述支撑部122的方向逐渐变大。具体地，所述安装部121的外周为碗状结构，如此，便于形成稳定支撑。进一步地，所述安装部121靠近所述支撑部122一端的直径小于所述支撑部122的直径。所述连接部123的直径小于所述支撑部122的直径。所述安装孔11贯穿所述安装部121、所述支撑部122和所述连接部123。具体地，所述金属芯12由铝合金材料制成。如此，既能够保证所述金属芯12的强度，又能够减小金属芯12的重量。

可选地，所述安装部121远离所述支撑部122的一端设有定位凸台124。通过设置定位凸台124，能够便于所述金属芯12在硫化或者安装时进行准确定位。

可选地，所述悬置芯体1上还设有定位柱125，所述定位柱125位于所述连接部123远离所述支撑部122的一端。如此，便于悬置支架01与悬置芯体1之间的定位。进一步地，所述定位柱125的数量为两个，且所述定位柱125的中心线与所述安装孔11的中心线平行。具体地，所述定位柱125的横截面为半圆形。

可选地，所述弹性垫2固定安装在所述连接部123的外周上。所述弹性垫2与所述连接部123和所述支撑部122配合，形成安装槽。如此，间接增大了弹性垫2与悬置支架01之间的接触面积，当外部载荷一定时，弹性垫2单位面积所受外力减小，能够改善弹性垫2的耐久性。

可选地，所述第一圆弧形凸起21和所述第二圆弧形凸起22均位于所述弹性垫2远离所述支撑部122的一侧。具体地，所述第一圆弧形凸起21和所述第二圆弧形凸起22均为橡胶。

可选地，所述弹性垫2内设有金属骨片23，所述金属骨片23与所述金属芯12固定连接。具体地，所述金属骨片23与所述金属芯12之间焊接或一体成型。采用此种形式，金属芯12与金属骨片23可以同时铸造而成，金属芯12与金属骨片23可以同时进行硫化，有利于节约生产工序。

可选地，所述发动机悬置结构还包括连接螺栓3和支架板4。所述支架板4用于与车身02连接，所述连接螺栓3穿过所述安装孔11，所述连接螺栓3被设置为用于与悬置支架01连接。

所述悬置芯体1固定安装在所述支架板4上，具体地，所述悬置芯体1与所述支架板4之间硫化成一体。所述支架板4与车身螺栓连接。具体地，所述支架板4也可以是壳体，所述悬置芯体1置于壳体内，悬置芯体1与壳体内壁硫化成一体，所述壳体一外壁与车身02连接。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。