承载式底盘减震器安装支架及车的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件领域，具体而言，涉及承载式底盘减震器安装支架及车。

背景技术：

前独立悬架微型货车多数为承载式车身，前减震器直接与车身连接，整车具有较好的乘坐舒适性，但车身承载能力有限，对车身设计、制造要求高，成本控制难度大。

多数微型货车承载式底盘系统带有独立车架，弹性元件、减震器与车架连接，该类型底盘承载能力好，结构简单、设计制造成本低，但缺点是乘坐舒适性差。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种承载式底盘减震器安装支架，以解决承载式底盘减震器与车身连接，车身承载能力有限，与独立车架连接，乘坐舒适性差的问题。

本实用新型的另一目的在于提供一种具备上述承载式底盘减震器安装支架的车。

本实用新型的实施例是这样实现的：

本实用新型实施例提供承载式底盘减震器安装支架，

包括支架本体，支架本体包括安装头、过渡件和连接头；

安装头横向设置且设置有贯穿上下面的减震器安装过孔；

连接头竖向设置且位于安装头的侧下方，连接头设置有贯穿左右侧面的车架安装孔；

安装头和连接头之间通过过渡件过渡连接，使得在安装头的底侧、过渡件和连接头朝向安装头的一侧之间共同形成安装容纳空间。

在本实施例的一种实施方式中：

安装头、过渡件和连接头一体成型。

在本实施例的一种实施方式中：

过渡件包括中部板和对称位于中部板两侧的侧板；

两个侧板均沿着中部板朝向安装容纳空间的一侧延伸设置。

在本实施例的一种实施方式中：

中部板和两个侧板从安装头到连接头依次分为第一板面、过渡板面和第二板面；

第一板面从安装头的底侧向下延伸形成，过渡板面与第一板面平滑过渡连接且转向连接头的一侧延伸形成，第二板面与过渡板面平滑过渡连接并横向延伸连接于连接头。

在本实施例的一种实施方式中：

中部板的第一板面和第二板面分别贯穿设置有第一减重孔。

在本实施例的一种实施方式中：

每个侧板的第一板面和第二板面分别贯穿设置有第二减重孔。

在本实施例的一种实施方式中：

每个侧板的过渡板面均设置有第三减重孔；

第三减重孔包括两个近似梯形且相对设置的镂空孔，两个镂空孔对应梯形的上底相对设置且均沿着侧板的长度方向延伸。

在本实施例的一种实施方式中：

两个镂空孔对应梯形的下底分别设置有加强筋。

在本实施例的一种实施方式中：

连接头的中部设置有第四减重孔。

一种车，车包括车架和独立悬架；

独立悬架包括减震器和承载式底盘减震器安装支架；

减震器的顶端安装于减震器安装过孔，连接头与车架的侧面通过车架安装孔安装连接。

本实用新型的有益效果是：

承载式底盘减震器安装支架，易提高刚强度，从而增强整车承载能力，相比直接安装于车身，能够满足较大的减震器承载力，承受较大的冲击力，具有一定的冲击韧性；减震器顶端安装于安装头，底端安装于转向节，安装支架的连接头安装于车架，安装结构简单，维修性好，同时提高乘客的舒适性。

车，包括承载式底盘减震器安装支架，其有效效果与承载式底盘减震器安装支架产生的有益效果一样。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的承载式底盘减震器安装支架与减震器和车架的装配结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的承载式底盘减震器安装支架的第一视角的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的承载式底盘减震器安装支架的第二视角的结构示意图。

图标：010-车架；020-支架本体；100-安装头；110-减震器安装过孔；200-过渡件；210-中部板；211-第一减重孔；220-侧板；221-第二减重孔；222-第三减重孔；223-镂空孔；224-加强筋；230-第一板面；240-过渡板面；250-第二板面；300-连接头；310-车架安装孔；320-第四减重孔；400-安装容纳空间。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，本实用新型的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，本实用新型的描述中若出现术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例，参照图1至图3。

承载式车身车型，车身跟底盘一体，减震器的安装主要采用以下两种方式：一，减震器直接与车身连接，车身直接支撑于减震器的顶端，乘客舒适性较好，但是车身承载能力有限，由于车身设计、制造要求高，要提高承载强度，成本控制难度大；二，带有独立车架010，弹性元件、减震器与车架010连接，车架010支撑于减震器，车架010承载能力好，但是这种方式乘客舒适性较差。

本实用新型实施例提供承载式底盘减震器安装支架，如图1所示，连接于车架010，并支撑于减震器，安装支架的整体强度高，具有较大的减震器承载力，相比与车身直接连接，解决了车身承载能力差的问题；通过该安装支架，减震器的设置方式延续了车身直接连接的方式，具有较好的乘客舒适性的优点。

本实用新型实施例提供一种车，包括车架010和独立悬架；独立悬架包括减震器和承载式底盘减震器安装支架。

如图2所示，本实用新型实施例提供承载式底盘减震器安装支架包括支架本体020，支架本体020包括安装头100、过渡件200和连接头300；安装头100横向设置且设置有贯穿上下面的减震器安装过孔110；连接头300竖向设置且位于安装头100的侧下方，连接头300设置有贯穿左右侧面的车架010安装孔；安装头100和连接头300之间通过过渡件200过渡连接，使得在安装头100的底侧、过渡件200和连接头300朝向安装头100的一侧之间共同形成安装容纳空间400。

减震器的顶端安装于减震器安装过孔110，连接头300与车架010的侧面通过车架010安装孔安装连接。减震器的底端安装于转向节。实践中，减震器沿着竖向方向倾斜放置，并位于过渡件200的朝向安装容纳空间400的一侧，减震器的顶端穿过安装头100并连接，连接头300与车架010的侧面连接。

安装头100、过渡件200和连接头300之间可以分别制作并通过连接件连接，也可以采用以下方式。在本实施例的一种实施方式中：如图2所示，安装头100、过渡件200和连接头300一体成型。有助于增强安装支架的承载力。

安装头100横向设置，安装头100的顶面或者底面可以平行于水平面设置，也可以相对于水平面倾斜设置。安装头100设置减震器安装过孔110，避免安装支架与减震器干涉。安装头100还设置有沿着减震器安装过孔110的外周环形间隔分布的多个第一螺孔，减震器与安装头100之间通过第一螺孔连接。

过渡件200的整体结构为，从安装头100的下方向下延伸并转弯与连接头300连接。

在本实施例的一种实施方式中：如图2所示，过渡件200包括中部板210和对称位于中部板210两侧的侧板220；两个侧板220均沿着中部板210朝向安装容纳空间400的一侧延伸设置。

从安装头100到连接头300为过渡件200的长度方向，从一个侧板220到另一个侧板220为过渡件200的宽度方向。中部板210的两侧分别与侧板220平滑过渡连接。中部板210和两个侧板220的两端分别与安装头100和连接头300连接。过渡件200的横截面呈近似“U”字形的结构，具有较好的承载力。

在本实施例的一种实施方式中：如图3所示，中部板210和两个侧板220从安装头100到连接头300依次分为第一板面230、过渡板面240和第二板面250；第一板面230从安装头100的底侧向下延伸形成，过渡板面240与第一板面230平滑过渡连接且转向连接头300的一侧延伸形成，第二板面250与过渡板面240平滑过渡连接并横向延伸连接于连接头300。

中部板210和两个侧板220从上到下均分为第一板面230、过渡板面240和第二板面250三个部分，实现平滑过渡连接，减小应力集中，增强承载力。

为了符合轻量化设计，为整车减重提供贡献。安装支架设置了多个减重孔，减重孔的分布采用如下的方式。

在本实施例的一种实施方式中：如图3所示，中部板210的第一板面230和第二板面250分别贯穿设置有第一减重孔211。

还可以采用中部板210的第一板面230设置第一减重孔211，或者中部板210的第二板面250设置第一减重孔211。第一减重孔211的形状如图3所示，近似不规则四边形，并分别具有倒角。

在本实施例的一种实施方式中：如图3所示，每个侧板220的第一板面230和第二板面250分别贯穿设置有第二减重孔221。

还包括每个侧板220的第一板面230设置第二减重孔221，或者每个侧板220的第二板面250设置第二减重孔221的方案。第二减重孔221的形状如图3所示，近似不规则四边形，并分别具有倒角。

在本实施例的一种实施方式中：如图3所示，每个侧板220的过渡板面240均设置有第三减重孔222；第三减重孔222包括两个近似梯形且相对设置的镂空孔223，两个镂空孔223对应梯形的上底相对设置且均沿着侧板220的长度方向延伸。

在两个镂空孔223之间，也就是两个上底相对之间未镂空，起到保证承载力的作用。

在本实施例的一种实施方式中：如图3所示，两个镂空孔223对应梯形的下底分别设置有加强筋224。

设置加强筋224，增强过渡板面240的承载力。

连接头300竖向设置，连接头300两侧侧面可以平行于竖直平面平行，也可以相对于竖直平面倾斜设置。车架010安装孔和车架010侧面之间通过螺栓连接。

在本实施例的一种实施方式中：如图3所示，连接头300的中部设置有第四减重孔320。

在本实施例的一种实施方式中：第四减重孔320如图3所示，设置两个，两个第四减重孔320对称设置。

车架010安装孔设置四个，两个第四减重孔320的两侧分别设置两个车架010安装孔，实现合理布局。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。