一种汽车包裹架隔板总成的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车包裹架隔板总成。

背景技术：

车身是整车系统中尺寸最大的总成，内外饰、电子电器系统、底盘系统及动力总成安装在车身上组成整车，因此车身弯曲刚度、扭转刚度性能的好坏决定整车的性能，其中包裹架隔板对于提高车身的扭转刚度起到一定的作用。

汽车包裹架隔板一般布置于后排乘客后部区域，以将载客区和行李箱分隔开。

若乘客放置于行李箱内的物品较重时，一旦汽车行驶不稳，放置于行李箱内的物品可能会与汽车包裹架隔板直接相撞，产生较大的噪音，也会影响包裹架隔板的整体性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车包裹架隔板总成，能够对突然撞向包裹架隔板的行李物品起到缓冲作用，保证包裹架隔板的整体性能。

如上构思，本实用新型所采用的技术方案是：

一种汽车包裹架隔板总成，包括：

隔板主体，所述隔板主体上设置有防撞凸筋，所述防撞凸筋朝向行李箱凸设；

加强板，所述隔板主体上设置有加强板安装位，所述加强板安装位为与所述隔板主体呈夹角设置的凹槽结构，所述加强板安装于所述加强板安装位中，后排座椅靠背通过所述加强板安装于所述隔板主体上。

其中，所述加强板通过结构胶粘接于所述加强板安装位上。

其中，所述隔板主体上设置有隔板安装孔，用于将所述隔板主体与车身连接。

其中，所述隔板安装孔沿所述隔板主体的边缘位置设置有多个。

其中，所述加强板安装位上设有第一通孔，所述加强板上设有能够与所述第一通孔对中的第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔对中后能够穿设用于安装所述后排座椅靠背的连接件。

其中，所述连接件为焊接螺栓。

其中，所述隔板主体上设有后排扶手安装孔，所述后排扶手安装孔内穿设有用于与后排扶手连接的拉铆螺母。

其中，所述隔板主体的材料为复合材料。

其中，所述隔板主体由铺层复合材料形成。

其中，所述隔板主体包括多个区域，其中一个所述区域为中心区域，其余所述区域绕所述中心区域设置，所述中心区域的厚度相比其余所述区域的厚度，所述中心区域的厚度最大。

本实用新型提出的汽车包裹架隔板总成，具有如下优势：

(1)在隔板主体上设置防撞凸筋，并将防撞凸筋朝向行李箱凸设，当行车不稳时，放置于行李箱内的物品撞向隔板主体时，防撞凸筋能够起到缓冲撞击的作用，保护物品的同时，也能够保护隔板主体；

(2)将加强板安装位设计为与隔板主体呈夹角设置的凹槽结构，一方面。能够保证当加强板安装于隔板主体后二者能够紧密贴合；另一方面，当安装后排座椅靠背时，倾斜设置的加强板能够与后排座椅靠背紧密贴合，保证后排座椅靠背安装的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的包裹架隔板总成的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的隔板主体的区域划分示意图。

图中：

1、隔板主体；11、加强板安装位；111、第一通孔；12、隔板安装孔；13、后排扶手安装孔；14、第一区域；15、第二区域；16、第三区域；17、第四区域；18、第五区域；

2、加强板；21、第二通孔；

3、连接件。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。

为了在实现汽车包裹架隔板的轻量化设计的同时，能够不影响汽车包裹架隔板的整体结构性能，本实施例提供一种汽车包裹架隔板总成。

参见图1，汽车包裹架隔板总成包括隔板主体1和加强板2。

隔板主体1上设置有防撞凸筋，防撞凸筋朝向行李箱凸设，防撞凸筋可以沿水平方向或者沿竖直方向设置，优选设于隔板主体1的下半部。

可选地，隔板主体1上设置有减重孔，减重孔的边缘设有沉台特征。优选地，减重孔设于隔板主体1的上半部，以保证隔板主体1的整体稳定性。

防撞凸筋在提高隔板主体1的结构性能的同时，能够对在行车过程中突然撞击到隔板主体1上的行李起到一定的缓冲作用，既能够保护隔板主体1，也能够防止行李物品因发生的撞击导致损坏，还能够降低物品向乘员舱入侵的可能性。

隔板主体1上设置有隔板安装孔12，用于将隔板主体1与车身连接，进而将载客区与行李箱分开。进一步地，为了保证隔板主体1与车身能够始终保持稳定连接，隔板安装孔12沿隔板主体1的边缘位置设置有多个。当然，隔板安装孔12可以沿隔板主体1的边缘位置周向设置。

隔板主体1上设有后排扶手安装孔13，用于安装后排扶手。后排扶手安装孔13的数量根据需要进行设置。具体地，本实施例中，隔板主体1上设有六个后排扶手安装孔13。

加强板2安装于隔板主体1上。具体地，隔板主体1上设置有加强板安装位11，加强板安装位11为与隔板主体1呈夹角设置的凹槽结构，加强板2安装于加强板安装位11中，后排座椅靠背通过加强板2安装于隔板主体1上。

将加强板安装位11设计为与隔板主体1呈夹角设置，这样使得加强板2也与隔板主体1呈夹角设置，而一般后排座椅靠背与竖直方向倾斜设置，这样当将后排座椅靠背安装于加强板2时，二者能够紧密贴合，保证后排座椅靠背安装的稳定性。将加强板安装位11设计为凹槽结构，使得加强板2位于凹槽结构内，保证后排座椅靠背安装的稳定性。

可选地，加强板2通过结构胶粘接于加强板安装位11上。

加强板安装位11上设有第一通孔111，加强板2上设有能够与第一通孔111对中的第二通孔21，第一通孔111和第二通孔21对中后能够穿设用于安装后排座椅靠背的连接件3。可选地，连接件3为焊接螺栓。

优选地，隔板主体1的材料为复合材料。与传统的金属包裹架隔板相比，采用复合材料制作隔板主体1，有利于包裹架隔板的轻量化设计，也能够显著提高车身的扭转刚度。具体地，复合材料为连续纤维复合材料，连续纤维复合材料具有高强度和高韧性的性能，有利于提高车身的扭转刚度。

可选地，连续纤维复合材料可以为连续纤维增强热塑性复合材料或连续纤维增强热固性复合材料中的一种，即其以树脂材料为基体，以连续纤维作为增强材料。可选地，热塑性树脂材料为聚丙烯或者聚酰胺，热固性树脂材料为环氧树脂或乙烯基树脂。可选地，增强纤维材料由碳纤维、玄武岩纤维或者玻璃纤维中的一种或多种制成。本实施例中，连续纤维复合材料中的纤维质量含量在50％到75％之间。

进一步地，隔板主体1由铺层复合材料形成。采用铺层复合材料，能够方便控制隔板主体1的不同区域的厚度。

具体地，隔板主体1由连续纤维复合材料单向带形成连续纤维复合材料铺层，然后通过热压的方式将连续纤维复合材料铺层复合到一起，形成隔板主体1。隔板主体1上的所有的孔结构均需要在热压完成后进行开孔。

具体地，连续纤维复合材料单向带通过连续纤维和树脂材料拉挤形成。连续纤维复合材料铺层可以是碳纤维单向带、玄武岩单向带或者玻璃纤维单向带中的一种形成的铺层，也可以是碳纤维单向带、玄武岩单向带和玻璃纤维单向带中的两种或者三种组合混合形成的铺层。

隔板主体1根据刚度和强度需求被分为多个不同区域。具体地，本实施例中，隔板主体1包括多个区域，其中一个区域为中心区域，其余区域绕中心区域设置。因为中心区域可能承受的撞击最大，所以与其余区域的厚度相比，中心区域的厚度最大。

参见图2，进一步地，隔板主体1包括第一区域14、第二区域15、第三区域16、第四区域17和第五区域18，第五区域18为中心区域，第一区域14、第二区域15、第三区域16和第四区域17绕第五区域18设置，因为第五区域18在使用过程中可能承受的撞击力最大，所以第五区域18的厚度最大，以使得汽车包裹架隔板总成在实现轻量化的同时，不影响其整体结构性能。不同区域的连续纤维复合材料铺层的层数根据需要进行设置。

可选地，可将防撞凸筋设于第五区域18上。

可选地，第一区域14铺层角度为0/45/-45/0，厚度约为0.7mm；第二区域15铺层角度为0/45/-45/90/90/-45/45/0，厚度约为1.4mm；第三区域16铺层角度为0/45/-45/90/60/90/60/-45/45/0，厚度约为1.7mm；第四区域17铺层角度为0/45/-45/-60/90/-60/90/-45/45/0，厚度约为1.7mm；第五区域18铺层角度为0/45/-45/-60/90/60/-60/90/60/-45/45/0，厚度约为2.0mm。

以上实施方式只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述实施方式限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。