被缝制工件及其成型方法与流程

本发明涉及一种在树脂制成的基材(树脂基材)上具有需要缝制的被缝制部的被缝制工件及其成型方法。

背景技术：

在日本发明专利公开公报特开2017-013659号中公开一种技术，即在例如仪表板(也称为仪表盘)等树脂制成的工件、车辆的内饰零部件上，用缝纫针和缝纫线施加针脚图案的技术。在本说明书中，将在树脂制成的基材上具有需要缝制的被缝制部的工件称为被缝制工件。

技术实现要素：

在用缝纫针贯穿被缝制部时，会对缝纫针施加载荷。如日本发明专利公开公报特开2017-013659号所公开的那样，在对平坦的被缝制部施加针脚图案的情况下，比较容易用缝纫针贯穿被缝制部。另一方面，有时在被缝制部上包括弯曲部。在用缝纫针贯穿弯曲部时，除了会对缝纫针施加较大的载荷以外，会由于弯曲部而相对于贯穿方向以外的方向产生反作用力。因此，还能想到弯曲部的缝制困难，使缝纫针折断的情况。另外，还能想到缝纫针在弯曲部的表面上打滑，使缝纫针折断的情况。

本发明是考虑到上述的问题而作出的，其目的在于，提供一种易于进行弯曲部的缝制的被缝制工件及其成型方法。

本发明的第1方式为一种被缝制工件，其在树脂制成的基材(树脂基材)上设置有需要缝制的被缝制部，其中，

所述被缝制部包括弯曲部，

在所述弯曲部内的使缝纫针贯穿的位置设置有孔。

根据上述结构，由于预先在基材的弯曲部上设置孔，因此能够减小在缝制弯曲部时缝纫针从基材受到的反作用力。另外，由于在缝制弯曲部时将缝纫针的顶端插入孔中，因此不会出现缝纫针在弯曲部的表面上打滑的情况，从而能够防止针打滑、针折断、缝制不良。

本发明的第2方式为一种对被缝制工件的成型方法，用于成型具有需要缝制的被缝制部的树脂制成的基材，其中，

使用在弯曲成型部具有突起的模具进行注塑成型，通过所述弯曲成型部在所述基材的所述被缝制部成型弯曲部，并且通过所述突起在所述弯曲部内的使缝纫针贯穿的位置成型孔。

根据上述结构，能够制造使缝纫针从基材受到的反作用力减小的被缝制工件。根据该被缝制工件，能够防止针打滑、针折断、缝制不良。

根据本发明，能够使弯曲部的缝制变得容易，并且能够高效地进行缝制作业。

根据参照附图对以下实施方式进行的说明，上述的目的、特征和优点应易于被理解。

附图说明

图1是本实施方式所涉及的基材(被缝制工件)的局部外观图。

图2a是图1所示的基材的iia-iia剖视图，图2b是在基材的表面上粘贴了表皮的状态的iia-iia剖视图。

图3是实施了缝制的被缝制工件的剖视图。

图4a～图4c是孔的剖视图。

图5是用于说明图4a所示的孔的成型方法的说明图。

图6是用于说明图4b所示的孔的成型方法的说明图。

具体实施方式

下面，列举优选的实施方式，并且参照附图来详细地说明本发明所涉及的被缝制工件及其成型方法。

[1.被缝制工件10的结构]

被缝制工件10被用作例如仪表板(仪表盘)等车辆的内饰零部件。被缝制工件10有如图1、图2a所示这样的在树脂制成的基材20的表面24上不粘贴任何物质的方式、如图2b所示这样的在树脂制成的基材20的表面24上用粘接剂等粘贴表皮40的方式。下面，假设图2b所示的方式来进行说明。如图3所示，在被缝制工件10的外观面12上，使用缝纫针(未图示)和缝纫线14施加针脚图案16。

在基材20上，设置带有棱角或者圆角的弯曲部22。从基材20的表面24侧观察，弯曲部22可以为突出的方式，也可以为凹陷的方式。将与被施加于被缝制工件10的针脚图案16相对应的基材20的位置称为被缝制部28。在本实施方式中，被缝制部28设置为横跨弯曲部22。换言之，被缝制部28包括弯曲部22。

如图2a、图2b所示，在被缝制部28内的弯曲部22上设置有一个或者多个孔30。孔30设置于在施加针脚图案16时使缝纫针贯穿的位置。因此，多个孔30以与针脚的间距一致的一定间隔，沿着被缝制部28设置。

优选孔30沿着缝纫针的贯穿方向设置。例如，在缝纫针的贯穿方向与正交于基材20的表面24的方向平行的情况下，优选孔30沿着与基材20的表面24正交的直线设置。但是，由于只要孔30能够减少缝纫针在刺入基材20时的阻力或者能够防止缝纫针在表面24上打滑即可，因此也可以不沿着缝纫针的贯穿方向设置。

孔30可以如图4a、图4b所示这样，为从基材20的表面24侧开始贯通至背面26侧的方式，也可以如图4c所示这样，为从基材20的表面24侧开始但不贯通至背面26侧的方式。孔30的中心轴可以与正交于表面24的直线平行，也可以相对于与表面24正交的直线稍微倾斜。

图4a所示的孔30在基材20的表面24上设置有表面开口部32，在背面26上设置有外径比表面开口部32小的背面开口部34，从表面开口部32朝向背面开口部34设置有锥形的内周面36。

图4b所示的孔30在基材20的表面24上设置有表面开口部32，在背面26上设置有外径比表面开口部32大的背面开口部34，从表面开口部32朝向背面开口部34设置有倒锥形的内周面36。

图4c所示的孔30在基材20的表面24上设置有表面开口部32，在比表面开口部32靠背面侧的位置设置有底部38，从表面开口部32朝向底部38设置有锥形的内周面36。

[2.被缝制工件10的制造方法]

被缝制工件10的基材20通过使用了未图示的注塑成型装置的注塑成型(injectionmolding)来制造。如图5、图6所示，在注塑成型装置中，设置有成型基材20的表面24侧的第1模具50和成型基材20的背面26侧的第2模具60。在合模后的第1模具50与第2模具60之间形成有空洞部。通过在该空洞部中注入熔融的树脂材料、进行保压、冷却来成型基材20。此外，在图5中，用箭头表示在使第1模具50与基材20分离时的第1模具50的动作方向。同样地，在图6中，用箭头表示在使第2模具60与基材20分离时的第2模具60的动作方向。

第1模具50由1个以上的型芯50a构成。同样，第2模具60由1个以上的型芯60a构成。第1模具50具有用于成型基材20的弯曲部22的第1弯曲成型部52。同样，第2模具60具有用于成型基材20的弯曲部22的第2弯曲成型部62。

图5表示使用具有多个第1突起56的第1模具50来成型基材20的方式。各第1突起56以从第1模具50的第1成型面54突出的方式设置，更具体而言，设置于与基材20的被缝制部28相对应的位置(包括第1弯曲成型部52)。为了易于使被缝制工件10脱模，各第1突起56从根部朝向顶端形成锥形。各第1突起56的高度为，例如在第1模具50与第2模具60合模时各第1突起56的顶端抵接于第2模具60的第2成型面64的程度。在该情况下，通过第1突起56在基材20上成型出如图4a所示这样的贯通的孔30。另外，各第1突起56的高度也可以为，在第1模具50与第2模具60合模时各第1突起56的顶端不会抵接于第2模具60的第2成型面64的程度。在该情况下，通过第1突起56在基材20上成型出如图4c所示这样的有底的孔30。

图6表示使用具有多个第2突起66的第2模具60来成型基材20的方式。各第2突起66以从第2模具60的第2成型面64突出的方式设置，更具体而言，设置于与基材20的被缝制部28相对应的位置(包括第1弯曲成型部52)。为了易于使被缝制工件10脱模，各第2突起66从根部朝向顶端形成锥形。各第2突起66的高度为，在第1模具50与第2模具60合模时各第2突起66的顶端抵接于第1模具50的第1成型面54的程度。在该情况下，在基材20上，成型出如图4b所示这样的贯通的孔30。

在成型后的基材20的表面24上用粘接剂等粘贴表皮40，用机器人等使缝纫机一边移动一边缝制被缝制部28，据此，在被缝制工件10上施加如图3所示这样的针脚图案16。由于机器人存储有孔30的位置，因此能够将缝纫针的顶端插入孔30。

[3.从实施方式获得的技术思想]

下面，记载了能够从上述实施方式掌握的技术思想。

本发明的第1方式为一种在树脂制成的基材20上设置有需要缝制的被缝制部28的被缝制工件10，其中，

被缝制部28包括弯曲部22，

在弯曲部22内的使缝纫针贯穿的位置设置有孔30。

根据上述结构，由于预先在基材20的弯曲部22设置孔30，因此能够减小在缝制弯曲部22时缝纫针从基材20受到的反作用力。另外，由于在缝制弯曲部22时将缝纫针的顶端插入孔30中，因此不会出现缝纫针在弯曲部22的表面24上打滑的情况，从而能够防止针打滑、针折断、缝制不良。

另外，在被缝制工件10中，

也可以使孔30从弯曲部22的表面24侧开始贯通至背面26侧(图4a、图4b)。

另外，在被缝制工件10中，

也可以使孔30在弯曲部22的表面24上设置有开口部(表面开口部32)，在比开口部(表面开口部32)靠弯曲部22的背面26侧的位置设置有底部38(图4c)。

本发明的第2方式为一种被缝制工件10的成型方法，用于成型具有需要缝制的被缝制部28的树脂制成的基材20，其中，

使用在弯曲成型部(第1弯曲成型部52或者第2弯曲成型部62)具有突起(第1突起56或者第2突起66)的模具(第1模具50或者第2模具60)进行注塑成型，通过弯曲成型部在基材20的被缝制部28成型弯曲部22，并且通过突起在弯曲部22内的使缝纫针贯穿的位置成型孔30。

根据上述结构，能够制造使缝纫针从基材20受到的反作用力减小的被缝制工件10。根据该被缝制工件10，能够防止针打滑、针折断、缝制不良。

另外，在被缝制工件10的成型方法中，

也可以在成型基材20时，使孔30从弯曲部22的表面24侧开始贯通至背面26侧(图4a、图4b、图5、图6)。

另外，在被缝制工件10的成型方法中，

也可以在成型基材20时，在弯曲部22的表面24上成型孔30的开口部(表面开口部32)，在比开口部(表面开口部32)靠弯曲部22的背面26侧的位置成型底部38(图4c)。

此外，本发明所涉及的被缝制工件及其成型方法并不限于上述的实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，当然可以采用各种结构。