一种用于承载火箭的均载托架及火箭承载装置的制作方法

本实用新型涉及火箭的载运技术领域，尤其涉及一种用于承载火箭的均载托架及火箭承载装置。

背景技术：

火箭由于重量大，在运输过程中，需要对火箭进行多点支撑，而现有的支撑结构由于是固定的，导致各个支撑点之间的受力会出现不均匀，对火箭的运输带来一定的风险。

因此，设计一种能够进行调节的支撑架，是亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

本申请的目的在于提供的一种均载托架及火箭承载装置，以解决上述问题，使得火箭在运输过程中，每个支撑点均可以进行调节，从而保证各个受力点的受力均衡，保证火箭的运输安全。

本申请提供的用于承载火箭的均载托架，包括托架基座、均载油缸和活动托座；

所述托架基座开设有第一内腔；

所述活动托座的下部滑动内设于所述第一内腔中，所述活动托座的上端设置有弧形面，所述弧形面用于与火箭的外壁面贴合；

所述均载油缸的固定端被固定；所述均载油缸的驱动端与所述活动托座的下部铰接，所述均载油缸驱动所述活动托座沿所述第一内腔上下滑动。

如上所述的用于承载火箭的均载托架，其中，优选的是，所述活动托座包括托箭板和导向板，所述托箭板的下端与所述导向板的上端固定连接；

所述导向板滑动内设于所述第一内腔中；

所述导向板开设有第二内腔，所述均载油缸的驱动端延伸至所述第二内腔中，并与所述托箭板的下端铰接；

所述弧形面设置在所述托箭板的上端。

如上所述的用于承载火箭的均载托架，其中，优选的是，所述弧形面的外形与火箭吻合。

如上所述的用于承载火箭的均载托架，其中，优选的是，所述活动托座还包括两耳板，两所述耳板固定设在所述托箭板的下端，所述均载油缸的驱动端通过两所述耳板与所述活动托座铰接，且所述均载油缸的驱动端位于两耳板之间。

如上所述的用于承载火箭的均载托架，其中，优选的是，所述活动托座还包括耐磨板，所述耐磨板固定套设在所述导向板的外周面上，且所述耐磨板位于所述导向板的下侧。

如上所述的用于承载火箭的均载托架，其中，优选的是，所述导向板较长边的一侧还开设有检修口。

如上所述的用于承载火箭的均载托架，其中，优选的是，所述活动托座还包括多个加强板，多个所述加强板固定设在所述导向板与所述托箭板之间。

如上所述的用于承载火箭的均载托架，其中，优选的是，还包括油缸基座，所述油缸基座穿过所述托架支撑，并与所述托架支撑固定连接；

所述油缸基座开设有安装孔，所述均载油缸的固定端固定设在所述安装孔中。

如上所述的用于承载火箭的均载托架，其中，优选的是，还包括防静电的羊毛毡，所述羊毛毡固定设置在所述弧形面上。

本申请还提供一种火箭承载装置，包括起竖架和多个均载托架，所述均载托架为上述任一项所述的用于承载火箭的均载托架；

所述起竖架包括有多个托架支座，所述均载托架固定设在所述托架支座上。

本申请的目的在于提供一种用于承载火箭的均载托架及火箭承载装置，其中，用于承载火箭的均载托架包括托架基座、均载油缸和活动托座。托架基座开设有第一内腔；活动托座的下部滑动内设于第一内腔中，活动托座的上端设置有弧形面，弧形面用于与火箭的外壁面贴合；均载油缸的固定端被固定；均载油缸的驱动端与活动托座的下部铰接，均载油缸驱动活动托座沿第一内腔上下滑动。本实施例在使用过程中，可以通过均载油缸的驱动端调节活动托座的高度，从而可以使得活动托座承载的火箭的重力在一个设定的范围内，避免由于活动托座承受的重力过大导致活动托座损坏，且对火箭的运输也不安全。

附图说明

图1是本申请实施例提供的均载托架爆炸图；

图2是本申请实施例提供的均载托架的轴测图；

图3为本申请实施例提供的火箭承载装置示意图。

图4为本申请实施例提供的火箭承载装置使用状态示意图。

附图标记说明

100-均载托架；10-托架基座；11-第一内腔；20-均载油缸；30-活动托座；31-弧形面；32-托箭板；33-导向板；331-检修口；34-耳板；35-加强板；36-羊毛毡；40-油缸基座；41-安装孔；50-耐磨板；200-起竖架；210-托架支座；300-火箭。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

如图1和图2所示，本申请实施例提供的用于承载火箭的均载托架，包括托架基座10、均载油缸20和活动托座30。其中，托架基座10开设有第一内腔11；活动托座30的下部滑动内设于第一内腔11中，活动托座30的上端设置有弧形面31，弧形面31用于与火箭300的外壁面贴合；均载油缸20的固定端被固定；均载油缸20的驱动端与活动托座30的下部铰接，均载油缸20驱动活动托座30沿第一内腔11上下滑动。本实施例在使用过程中，可以通过均载油缸20的驱动端调节活动托座30的高度，从而可以使得活动托座30承载的火箭300的重力在一个设定的范围内，避免由于活动托座30承受的重力过大导致活动托座30已损坏，且对火箭300的运输也不安全。

如图3和图4所示，本申请还提供了一种火箭承载装置，包括起竖架200和多个均载托架100，均载托架100为本申请任意的均载托架100；起竖架200包括有多个托架支座210，均载托架100固定设在托架支座210上。本实施例中，多个均载托架100固定安装在起竖架200的上端，此时托架基座10及均载油缸20的固定端均与起竖架200的上端固定连接，而火箭300位于活动托座30上端设置的弧形面31中，因此可以通过均载油缸20的驱动端调节活动托座30的上下的位置，从而使得活动托座30承受的火箭300的重量在设定范围内，避免由于其中一个均载托架100承受的重力过大，导致该均载托架100损坏，且当其中某一个均载托架100承受重力过大时，还能导致火箭300在运输过程中的不平稳，存在安全隐患。

在实际使用的过程中，在起竖架200的横梁上间距的设置多个托架支座210，具体地，可将托架基座10的底部焊接在起竖架200的托架支座210上，将均载油缸20的底部也焊接在起竖架200的托架支座210上。需要运载火箭300的情况下，火箭300放置在起竖架200上，且火箭300的外壁面与活动托座30的弧形面31接触。由于存在多个均载托架100，因此可以减少每个均载托架100的受力，同时可以通过调节均载油缸20，可以保证每个均载托架100的活动托架受力均匀，从而保证运输安全，提高均载托架100的使用寿命。本领域技术人员可以理解的是，为了避免火箭300外壁与活动托座30的弧形面31之间产生较大的摩擦，损坏火箭300的外壁面，本实施例中，在弧形面31上还设置有防静电的羊毛毡36，该羊毛毡36直接与火箭300的外壁面接触，可以避免火箭300的外壁面磨损，同时由于该羊毛毡36可以防静电，因此，可以避免火箭300与羊毛毡36之间由于摩擦产生静电，从而避免静电对火箭300带来的损伤。

请参考图1和图2，在一个实施例中，活动托座30包括托箭板32和导向板33，托箭板32的下端与导向板33的上端固定连接；导向板33滑动内设于第一内腔11中；导向板33开设有第二内腔，均载油缸20的驱动端延伸至第二内腔中，并与托箭板32的下端铰接；弧形面31设置在托箭板32的上端。本实施例中，导向板33位于第一内腔11中，首先可以为活动托座30上下移动提供导向作用。其次，由于火箭300的重量较大，在运输过程中，随着路面的颠簸或运输车辆的加减速，火箭300或出现一定的晃动，从而带动活动托座30晃动，在这一过程中，导向板33与第一内腔11的内壁发生接触，将由于火箭300晃动带来的受力传递给托架基座10，从而保证活动托座30的安全耐用。

在一个实施例中，弧形面31的弧度为120度。本领域技术人员可以理解的是，弧形面31的弧度太小，在运输过程中，火箭300可能从弧形面31上脱落，存在风险，而弧形面31的弧度过大，会影响火箭300外壁面与弧形面31的贴合，在本实施例中，设置120度的弧形面31，可以为火箭300提供更加均衡和稳定的支撑力，避免运输火箭300过程中，导致火箭300损伤的情况发生。

在一个实施例中，活动托座30还包括两耳板34，两耳板34固定设在托箭板32的下端，均载油缸20的驱动端通过两耳板34与活动托座30铰接，且均载油缸20的驱动端位于两耳板34之间。

在一个实施例中，活动托座30还包括耐磨板50，耐磨板50固定套设在导向板33的外周面上，且耐磨板50位于导向板33的下侧。本实施例中，为了减小耐磨板50与托架基座10之间的摩擦，耐磨板50选用为石墨自润滑铜合金板，进一步地，耐磨板50与托架基座10之间为间隙配合。本实施例中，导向板33通过耐磨板50将火箭300晃动带来的冲击力传递给托架基座10，而耐磨板50由于具有自润滑性，可以降低耐磨板50的损坏程度。而之所以设置耐磨板50与第一内腔11之间有很小间隙，首先可以避免耐磨板50时时刻刻与第一内腔11的内壁摩擦，增加耐磨板50的使用寿命，同时微小间隙，还能避免活动托座30晃动的幅度太大，导致火箭300在活动托座30不稳定。

在一个实施例中，导向板33较长边的一侧还开设有检修口331。在均载托架100故障时，尤其是内部均载油缸20等部件故障的情况下，可以通过该检修口331进行维修。设置该检修口331可以避免整体拆卸均载托架100，提高维修效率和便利性。

在一个实施例中，活动托座30还包括多个加强板35，多个加强板35固定设在导向板33与托箭板32之间。该加强板35从导向板33延伸至托箭板32，可以增强活动托座30的结构强度，从而进一步增加运输火箭300的安全性，可以避免活动托座30在运输火箭300过程中，出现断裂等异常情况。

本申请还提供一个实施例，本实施例中均载装置还包括油缸基座40，油缸基座40穿过托架支撑，并与托架支撑固定连接；油缸基座40开设有安装孔41，均载油缸20的固定端固定设在安装孔41中。本实施例中，设置油缸基座40的目的是为了方便油缸的安装与更换，通过设置油缸基座40，只需将油缸基座40焊接在托架支座210上即可，在将均载油缸20固定在油缸基座40上即可，在后期更换时，只需从油缸基座40上拆卸均载油缸20即可，方便简单。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。