一种轮胎安装结构的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎领域，特别是指一种轮胎安装结构。


背景技术：

2.轮胎分为气胎和实心胎，其中实心胎具有耐高温、耐穿刺、耐磨及不爆胎等优良特性，多使用于低速车。现有的实心胎都是安装在轮圈上实现与车辆的装配，并且实心胎的直径设计小于轮圈的直径，通过实心胎的弹性提供向心力以抱紧轮圈。然而实心胎材料在温度变化的时候，材料会软化而导致实心胎相对轮圈滑动，甚至脱胎。因此业内在实心胎的生产时通过在实心胎的两侧胎唇内各设置一圈拉绳，通过拉伸进一步提供实心胎的向心力，以防止实心胎滑动或脱胎的情况发生。
3.但是，在实心胎内设置拉绳的方式存在弊端：当实心胎侧向受力时，容易造成拉绳横向切割实心胎的胎唇部位，造成实心胎内部磨损，影响产品的使用寿命。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种轮胎安装结构，能够防止轮胎相对于轮圈滑动以及脱胎的现象发生，且不过度磨损轮胎。
5.为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：
6.一种轮胎安装结构，包括轮胎和轮圈，所述轮胎具有分别位于轮胎两侧的两胎唇，所述胎唇的表面均沿轮胎的轴向凸出形成有若干限位凸起，所述限位凸起沿着轮胎的周向排列分布在胎唇的表面；所述轮圈的外圈具有用于装配轮胎的安装槽，所述安装槽的两侧壁具有相对设置的两限位槽，所述安装槽的侧壁对应限位凸起的位置形成有限位孔；所述轮胎的内圈配合在安装槽中，且两胎唇分别嵌设在安装槽两侧的限位槽中，所述限位凸起嵌设在限位孔中。
7.所述胎唇表面的限位凸起等间距排列。
8.所述安装槽的两侧壁顶端分别相向凸出形成限位凸缘，所述限位凸缘环绕轮圈的周向一圈，限位凸缘、安装槽的底壁以及安装槽的侧壁之间为所述限位槽。
9.所述限位孔贯穿安装槽的侧壁两侧。
10.采用上述技术方案后，本实用新型通过在轮胎的胎唇表面设置限位凸起，并将限位凸起嵌设在轮圈的限位孔中，以此实现轮胎在轮圈的周向和轴向上同时限位，达到止滑和防脱胎的目的，并且无需再设置拉绳，在产品的使用过程中不会对轮胎造成过度磨损，从而极大延长了产品的使用寿命。
附图说明
11.图1为本实用新型具体实施例的立体图；
12.图2为本实用新型具体实施例的分解图；
13.图3为本实用新型具体实施例的主视图；
14.图4为本实用新型具体实施例的侧视图；
15.图5为图4中a
‑
a向的剖视图；
16.图6为图5中b处的放大图；
17.附图标号说明：轮胎10；胎唇11；限位凸起12；轮圈20；安装槽21；限位凸缘22；限位槽23；限位孔24。
具体实施方式
18.为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。
19.本实用新型为一种轮胎安装结构，采用无绳结构实现实心胎的止滑和防脱，并且不设置拉绳还不会造成实心胎的切割磨损，可以极大延长实心胎的使用寿命。
20.参考图1至图6所示，为本实用新型的具体实施例，上述轮胎安装结构包括轮胎10和轮圈20。
21.上述轮胎10具有分别位于轮胎10两侧的两胎唇11，每个胎唇11的表面均沿轮胎10的轴向凸出形成有若干限位凸起12，这些限位凸起12沿着轮胎10的周向排列分布在胎唇11的表面。本实施例中，同一胎唇11表面的限位凸起12等间距排列，以使本实用新型的轮胎10更容易生产、生产成本更低。
22.上述轮圈20的外圈具有用于装配轮胎10的安装槽21，安装槽21的两侧壁顶端分别相向凸出形成限位凸缘22，限位凸缘22环绕轮圈20的周向一圈，限位凸缘22、安装槽21的底壁以及安装槽21的侧壁之间为限位槽23。上述轮胎10的内圈配合在安装槽21中，且两胎唇11分别嵌设在安装槽21两侧的限位槽23中。上述安装槽21的侧壁对应限位凸起12的位置形成有限位孔24，限位凸起12嵌设在限位孔24中。本实施例中，上述限位孔24贯穿安装槽21的侧壁两侧，使得本实用新型的轮圈20更容易生产、生产成本更低。
23.上述轮胎10主要是指实心胎。
24.当本实用新型装配在车辆上时，车辆的动力驱动轮圈20转动，轮圈20带动轮胎10转动，限位凸起12与限位孔24的限位结构在轮圈20的的周向上限制轮胎10相对轮圈20滑动，且限位凸起12在轮圈20的径向上限制轮胎10相对轮圈20向轮圈20的外侧脱离，因而实现较好的止滑和防脱胎效果。
25.本实用新型通过在轮胎10的胎唇11表面设置限位凸起12，并将限位凸起12嵌设在轮圈20的限位孔24中，以此实现轮胎10在轮圈20的周向和轴向上同时限位，达到止滑和防脱胎的目的，并且无需再设置拉绳，在产品的使用过程中不会对轮胎10造成过度磨损，从而极大延长了产品的使用寿命。
26.上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。