一种重型宽体矿用自卸车的传动轴中间支撑支架的制作方法

1.本实用新型涉及矿用自卸车零件设计技术领域，具体涉及一种重型宽体矿用自卸车的传动轴中间支撑支架。


背景技术：

2.针对重型宽体矿用自卸车，特别是设计总质量超过120t的宽体矿用自卸车，由于底盘轴距较长，传统的一节传动轴结构不能满足变速箱与中桥间的动力传输，因此需要采用两节传动轴结构。前面一根传动轴的前端连接变速箱，将变速箱的动力传递出来。后面一节传动轴采用伸缩式结构，在两节传动轴之间用中间支撑连接。
3.目前，针对变速箱至中桥采用两节传动轴的重型宽体矿用自卸车，传动轴中间支撑大多采用与车辆横粱一体化设计为支撑横粱形式，支撑横梁采用槽型梁结构或箱型梁结构。现有技术中的传动轴中间支撑横粱结构至少存在以下问题：
4.1、现有技术中的一体化支撑横粱为槽型梁结构或箱型梁结构，体积质量较大，影响其他系统布局和使用；
5.2、现有技术中的中间支撑横梁作用单一，没有其他固定作用，并且工艺复杂，增加成本；安装困难，拆卸不方便；
6.3、现有技术中的一体化支撑横粱采用刚性固定方式，在车辆运动时由于路面颠簸会导致传动轴上下跳动，刚性固定方式无法缓解传动轴的动作，容易导致传动轴损坏。
7.因此，开发一种新型的重型宽体矿用自卸车的传动轴中间支撑支架十分有必要。


技术实现要素：

8.本实用新型的目的在于提供一种重型宽体矿用自卸车的传动轴中间支撑支架，以解决现有技术中的支撑横粱结构体积质量较大，影响其他系统布局和使用，作用单一，工艺复杂，成本高，安装拆卸困难，刚性固定容易导致传动轴损坏的技术问题。
9.为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：
10.一种重型宽体矿用自卸车的传动轴中间支撑支架，包括l型支架，所述l型支架分为竖向侧板和横向侧板，所述竖向侧板上均匀开设有与若干个长条孔，所述长条孔沿竖向延伸设置，所述竖向侧板通过穿过所述长条孔的螺栓与车辆横粱固定，所述横向侧板上均匀开设有若干固定孔，且横向侧板通过穿过所述固定孔的螺栓与传动轴中间支撑固定。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
12.本实用新型l型支架的竖向侧板和横向侧板分别与车辆横粱和传动轴中间支撑固定，便于拆卸安装，无需设计体积质量较大的一体化支撑横梁结构，同时竖向侧板通过穿过长条孔的螺栓与车辆横粱固定，允许l型支架、传动轴中间支撑和传动轴在一定竖直方位内升降，从而缓解车辆运动时传动轴的跳动，满足车辆动态运动条件，提升动刚度，延长传动轴寿命。
13.在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进：
14.进一步的，所述竖向侧板为上窄下宽的等腰梯形结构。
15.通过采用上述方案，等腰梯形结构一方面相比于矩形结构能够减轻l型支架的重量，另一方面也能够有效分散应力。
16.进一步的，所述竖向侧板顶部对称设有一排共两个所述长条孔，所述竖向侧板中部对称设有一排共三个所述长条孔。
17.通过采用上述方案，两排共五个长条孔能够保证l型支架与车辆横粱固定稳定，同时也能够对l型支架的升降方向进行有效限位。
18.进一步的，所述横向侧板为矩形结构。
19.进一步的，所述横向侧板的四角对称开设有所述固定孔。
20.进一步的，所述竖向侧板与所述横向侧板之间设有加强筋。
21.通过采用上述方案，加强筋能够有效增加l型支架的强度和刚性。
22.进一步的，所述竖向侧板边角处以及所述横向侧板边角处均设有圆弧过渡。
23.通过采用上述方案，避免安装和拆卸时的安全隐患。
24.进一步的，所述竖向侧板和横向侧板为一体成型的钢板结构。
25.通过采用上述方案，便于加工制造，通过也提高整体结构强度。
附图说明
26.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
27.图1是本实用新型的实施例的立体结构示意图。
28.图2是本实用新型的实施例的安装状态示意图。
29.图3是本实用新型的实施例的结构示意图。
30.图4是图3的左视图。
31.图中所示：
32.1、竖向侧板；101、长条孔；
33.2、横向侧板；201、固定孔；
34.3、加强筋；
35.4、车辆横粱；
36.5、传动轴中间支撑。
具体实施方式
37.下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
38.需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。
39.在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、
“
厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
40.在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
41.在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
42.如图1
‑
4所示，本实施例提供的一种重型宽体矿用自卸车的传动轴中间支撑支架，包括l型支架，l型支架分为竖向侧板1和横向侧板2。
43.竖向侧板1和横向侧板2为一体成型的钢板结构，通过将钢板折弯得到，便于加工制造，通过也提高整体结构强度。钢板采用10mm厚热轧钢板10gb/t 709/q355b gb/t 1591。
44.竖向侧板1和横向侧板2之间的夹角根据两节传动轴的夹角而设定。
45.竖向侧板1上均匀开设有与若干个长条孔101，长条孔101沿竖向延伸设置，竖向侧板1通过穿过长条孔101的螺栓与车辆横粱4固定。
46.竖向侧板1为上窄下宽的等腰梯形结构。等腰梯形结构一方面相比于矩形结构能够减轻l型支架的重量，另一方面也能够有效分散应力。
47.竖向侧板1顶部对称设有一排共两个长条孔101，竖向侧板1中部对称设有一排共三个长条孔101。
48.两排共五个长条孔101能够保证l型支架与车辆横粱4固定稳定，同时也能够对l型支架的升降方向进行有效限位。
49.横向侧板2上均匀开设有若干固定孔201，且横向侧板2通过穿过固定孔201的螺栓与传动轴中间支撑5固定。在具体实施时，可以在传动轴中间支撑5上开设与固定孔201匹配的横向条形孔，进一步提高传动轴的横向自由度，避免传动轴损坏。
50.横向侧板2为矩形结构，横向侧板2的四角对称开设有固定孔201。
51.竖向侧板1与横向侧板2之间焊接有两个相互平行的加强筋3，加强筋3能够有效增加l型支架的强度和刚性。
52.竖向侧板1边角处以及横向侧板2边角处均设有圆弧过渡，避免安装和拆卸时的安全隐患。
53.本实施例l型支架的竖向侧板1和横向侧板2分别与车辆横粱4和传动轴中间支撑5固定，便于拆卸安装，无需设计体积质量较大的一体化支撑横梁结构，同时竖向侧板1通过穿过长条孔101的螺栓与车辆横粱4固定，允许l型支架、传动轴中间支撑5和传动轴在一定竖直方位内升降，从而缓解车辆运动时传动轴的跳动，满足车辆动态运动条件，提升动刚
度，延长传动轴寿命。
54.本实用新型的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
55.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
56.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。